JPH0456783B2

JPH0456783B2 -

Info

Publication number: JPH0456783B2
Application number: JP60135414A
Authority: JP
Inventors: Sadanobu Ishikawa
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1985-06-21
Filing date: 1985-06-21
Publication date: 1992-09-09
Also published as: JPS61295269A

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野）この発明は、高温耐熱成形物の製造販売および
使用分野に属する。（従来の技術）従来高温耐熱成形物としては、例えば炉壁に用
いる耐火煉瓦などが知られているが、高温（例え
ば1500℃）になると、脆性が著しくなり、外力に
よつて簡単に崩壊又は融解する現象が知られてい
る。（発明によつて解決すべき問題点）例えば通常の耐熱煉瓦は、1500℃以上になる
と、外力によつて簡単に崩壊する為に、損耗が激
しいことが知られており、他の耐火成形物の場合
には、溶融状態又は外力によつて容易に変形でき
る状態になることが知られており、高温剛性を必
要となる炉体又は宇宙飛行物体（例えば地上回収
するカプセル）の外装用としては不適当とされて
おり、特殊耐熱成形物は特別の製造法（例えば高
圧高温処理）により製造されているので、形状が
複雑であれば精密な成形は困難とされており、必
然的に高価であつた。特に耐熱温度が高くなるに
つれて、価格は飛躍的に高騰する傾向にあつた。（問題点を解決するための手段）然るにこの発明は、明ばん石、粉末硅酸ソーダ
およびケイフツ化ソーダよりなる硬化剤に、セラ
ミツク類の単独又は混合物を加え、これに適量の
水（例えば20％〜30％）を加えて成形固化し、つ
いで50℃〜200℃まで徐々に30分位で昇温乾燥し、
ついでガス火等により200℃〜1250℃まで５分〜
10分間に焼成することにより、高温崩壊又は融解
を生じない耐火性成形物を得たのである。この発明の特徴は、硬化剤とセラミツク類に水
を加えて成形固化できるので、成形がきわめて容
易であり、しかも硬化すれば剛性が大きいところ
にある。この発明の他の特徴は、硬化剤に加える
セラミツクの性質によつて、耐熱温度を任意に調
整できる点にある。またこの発明の他の特徴は、
水を加えて軟かい間に吹付け被着して耐熱層を成
形し得る所にある。即ちこの発明は、明ばん石40％〜70％、粉末硅
酸ソーダ50％〜30％およびケイフツ化ソーダ５％
〜12％よりなる硬化剤40％〜60％に、セラミツク
類又は金属類の単独又は混合物と水を加え、成形
固化乾燥後、焼成してなる耐熱セラミツクの製造
法である。この発明において、セラミツク類又は
金属類とは、アルミナ、セリサイト、クレ、シラ
ス、パーライト、炭化硅素、窒化硅素、セラミツ
ク繊維、ウイスカー、ボロン繊維、黒鉛、ジルコ
ニア、銅、マグネシユーム、チタン、ニツケルを
いう。また、セラミツク類又は金属類の添加量を
アルミナ35％〜40％、黒鉛５％〜10％又は炭化硅
素35％〜40％、黒鉛10％としたものである。前記硬化剤が40％以下では硬化しないか、硬化
不十分になるおそれがあり、60％以上になると、
ひび割れを生じ、靱性に欠けるおそれがある。（作用）この発明は、硬化剤にセラミツク材料類又は金
属類の単独又は混合物と、水を加えて成形、固化
乾燥後焼成したので、耐熱性の優れたセラミツク
成形物ができると共に、長時間高温度にさらされ
ても、剛性の低下、又は融解変形などのおそれは
ない。（実施例１）明ばん石（Al₂O₃，K₂Ｏ，SO₃，Na₂Ｏ，Fe）
32.5％に、粉末硅酸ソーダ（Na₂Ｏ，SiO₂，M.
R，Na₂Ｏ）17.5％とケイフツ化ソーダ５％より
なる硬化剤55％に、アルミナ類（Al₂O₃、INa₂
Ｏ，SiO₂，Fe₂O₃）45％を混合し、これに水を前
記混合物の27％添加して得た均一混合物を型１の
内へ入れ、押し板２に適宜の圧力（例えば10Kg／
cm²）をかけて成形する。ついで型１から取り出し
た成形物３に熱風（50℃〜200℃まで徐々に昇温）
を吹きつけて30分程度乾燥した後、ガス火で200
℃〜1250℃まで温度を上げ５分〜10分焼成すれば
製品ができる。図中４はテフロンシートであつて、型の内側お
よび押し板の内側に張設してある。この製品は
1000℃の高温に対して剛性が変らなかつた。（実施例２）前記実施例の硬化剤55％に、アルミナ類40％お
よび黒鉛類（Ca，Si，Fe，Cu，Mg）５％を加
入し、更に水を全体の30％加えて均一に混合し、
型に入れて成形後、実施例１と同様の乾燥と焼成
を経て板製品を得た。この製品は1500℃の高温に
対しても剛性がほとんど変らなかつた。（実施例３）前記実施例１、硬化剤55％に、炭化硅素35％お
よび黒鉛10％を加え、これに水を全体の27％加え
て均一に混合し、型に入れて成形後、実施例１と
同様の方法で乾燥と焼成処理すれば板製品ができ
る。前記板製品は、3000℃の高温にさらしても、剛
性を低下することなく、超高温耐熱材として優れ
ていることが認められる。（実験例）

【表】前記表１の配合により、通常の要領で耐熱板を
製造した所、表２の結果を得た。尚明ばん石31％、珪酸ソーダ19％、珪弗化ソー
ダ５％により、硬化剤は全体の55％となつてい
る。

【表】表２のように、明ばん石に代えて硫酸アルミニ
ユームを入れた場合には、長時間経るも硬化しな
いことが判明した。（発明の効果）即ちこの発明によれば、硬化剤にセラミツク材
と適量の水とを混合し、成形したので、成形が容
易であり、速やかに硬化し、かつ焼成によつて、
高温崩壊又は融解を生じない効果がある。然して
混合水量を多くすることによつて吹付けにより層
を形成することも可能であるなど従来品に見られ
ない作業性の良好な特質がある。また、添加セラ
ミツク類又は金属類の種類を変えることにより、
耐火温度を調整することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の成形時における断面図、第
２図は同じく製品の断面図である。１……型、２……押し板、３……成形品。

Claims

【特許請求の範囲】１明ばん石40％〜70％、粉末硅酸ソーダ50％〜
30％およびケイフツ化ソーダ５％〜12％よりなる
硬化剤40％〜60％に、セラミツク類又は金属類の
単独又は混合物と水を加え、成形固化乾燥後、焼
成してなる耐熱セラミツクの製造法。２セラミツク類又は金属類は、アルミナ、黒
鉛、銅、マグネシユーム、チタン、ニツケル、セ
リサイト、クレ、シラス、パーライト、炭化硅
素、ジルコニア、窒化硅素、セラミツク繊維、金
属繊維、ウイスカーおよびボロン繊維とした特許
請求の範囲第１項記載の耐熱セラミツクの製造
法。３セラミツク類又は金属類の添加量をアルミナ
35％〜40％、黒鉛５％〜10％又は炭化硅素35％〜
40％、黒鉛10％とした特許請求の範囲第１項記載
の耐熱セラミツクの製造法。