JPH045215Y2

JPH045215Y2 -

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Publication number: JPH045215Y2
Application number: JP7493686U
Authority: JP
Priority date: 1986-05-19
Filing date: 1986-05-19
Publication date: 1992-02-14
Also published as: JPS62188322U

Description

【考案の詳細な説明】技術分野本考案は、欠陥部を有する線材を移動させつつ
予め定められた一定の切断長に切断するととも
に、その切断された切断品のうち前記欠陥部が存
在する不良品を選別する装置に関するものであ
る。

従来技術鋼材に圧延加工や引抜き加工等を行つて得られ
た線材、例えば線状を成す棒鋼やコイル状に卷回
された伸線材などには、圧延ローラ等による表面
疵などの欠陥が存在するが、このような欠陥部を
有する線材をそのまま用いて予め定められた一定
の切断長に切断し、ボルト等の所定の製品を製造
すると、欠陥部に起因する不良品が発生する。こ
のため、そのような不良品を選別して排除する必
要があるが、製品加工後における欠陥部の検出精
度は低く、また、多数の製品に対して一つ一つ欠
陥部を検出する作業は非能率的である。

これに対し、上記線材の切断に先立つて、その
線材に存在する欠陥部を検出する一方、欠陥部が
検出された後その欠陥部が存在する不良品が切り
出されるまでの切断回数や遅れ時間等に基づい
て、切断された切断品のうち欠陥部が存在する不
良品を特定して選別することが考えられている。

考案が解決しようとする問題点ところで、上記不良品を特定するための切断回
数や遅れ時間等は、従来、線材の切断位置と欠陥
部の検出位置との間の離間距離や切断品の設計上
の切断長等に基づいて作業者が予め算出し、それ
を制御装置等に設定するようになつていた。しか
し、切断品の実際の切断長は、切断の際に生じる
バリ等に起因して必ずしも設計切断長と一致する
ものではない。このため、それ等実際の切断長と
設計切断長との相違に起因して、良品と不良品と
の選別を誤る恐れがあつた。

また、長さ寸法が異なる複数種類の切断品を切
り出す場合には、その長さ寸法が異なる毎に切断
回数等を一々算出して設定値を変更するという煩
わしい作業が要求されるとともに、計算ミスや変
更忘れ等により不良品とは全く異なる切断品を選
別してしまう恐れがあつた。

問題点を解決するための手段本考案は上記問題点を解決するために為された
ものであり、その要旨とするところは、欠陥部を
有する線材を移動させつつ予め定められた一定の
切断長に切断するとともに、その切断された切断
品のうち前記欠陥部が存在する不良品を選別する
装置であつて、(a)前記線材の切断位置から予め定
められた一定の離間距離だけその線材の移動方向
における上流側に隔てた位置に設けられ、その線
材の欠陥部を検出して欠陥部検出信号を出力する
欠陥部検出手段と、(b)前記線材が移動させられる
のに伴つて、その実際の移動量に対応した数のパ
ルス信号を出力するパルス発生器と、(c)そのパル
ス発生器から出力されるパルス信号のパルス数と
前記欠陥部検出手段から出力される欠陥部検出信
号と前記一定の離間距離とに基づいて、前記切断
された切断品のうち前記欠陥部が存在する不良品
を特定し、その不良品が予め定められた選別位置
に達した時に選別信号を出力する制御手段と、(d)
前記選別位置に設けられ、前記制御手段から出力
される選別信号に従つて前記不良品を選別する選
別手段とを含んで構成したことにある。

作用このような線材の切断選別装置においては、欠
陥部検出手段から出力される欠陥部検出信号と、
パルス発生器から出力される線材の実際の移動量
に対応した数のパルス信号と、線材の切断位置と
欠陥部検出手段が設けられた位置との間の一定の
離間距離とに基づいて、切断された切断品のうち
欠陥部が存在する不良品が制御手段によつて特定
される。そして、その不良品が予め定められた選
別位置に達した時に、その制御手段から選別信号
が出力されて選別手段が駆動されることにより、
不良品とそうでない良品とが選別される。

ここで、状態欠陥部検出手段は、線材に存在す
る表面疵等の欠陥部を直接検出するものでも、或
いは、その欠陥部が存在する部位に予め施された
マーク等を検出することにより、欠陥部を間接的
に検出するものであつても差支えない。

また、上記制御手段は、例えばパルス信号のパ
ルス数から切断品の実際の切断長を求めるととも
に、その実際の切断長で前記一定の離間距離を割
算することにより、前記欠陥部検出信号が出力さ
れたのち欠陥部が存在する切断品が切り出される
までの切断回数を算出し、その切断回数によつて
欠陥部が存在する不良品を特定したり、或いは、
前記一定の離間距離に対応する総パルス数を予め
算出しておくとともに、欠陥部検出信号が供給さ
れた後に供給されるパルス信号のパルス数を順次
その総パルス数から減算して不良品を特定したり
するなど、種々の態様にて構成され得る。要する
に、パルス信号のパルス数が表す線材の実際の移
動量に基づいて不良品を特定するようになつてお
れば良いのである。

また、選別手段が設けられる選別位置は、切断
品が切り出される位置であつても、或いは切断品
に所定の製品加工を行う加工装置から製品が払い
出される位置であつても差支えない。製品加工後
に選別する場合には、上記制御手段は、その製品
加工に対応する切断回数や遅れ時間等を考慮して
選別信号を出力するように構成される。

考案の効果このように、本考案においては、パルス信号の
パルス数が表す線材の実際の移動量に基づいて不
良品を特定するようになつているため、設計上の
切断長と実際の切断長との間に差異があつても、
不良品の選別を誤る恐れがない。また、長さ寸法
が異なる複数種類の切断品を切り出す場合におい
ても、その長さ寸法が異なる毎に設計切断長等か
ら作業者が一々切断回数等を算出して設定値を変
更するという煩わしい作業が不要になるととも
に、計算ミスや変更忘れ等による誤つた選別が防
止される。

実施例以下、本考案の一実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。

第１図において、１０は鋼材に圧延加工および
引抜き加工を行つて得られた中間伸線材であり、
軸まわりの回転可能に設けられたロール１２に卷
回されている。かかる中間伸線材１０は、複数の
ローラ１４によつて張力が付与された状態で、線
引きダイス１６，１８および２０内を引き抜かれ
ることにより、更に引抜き加工が施されて所望す
る太さの伸線材２２が製造され、ロール２４に卷
き取られる。

上記線引きダイス１８と２０との間には疵検出
装置２６が配置されており、前工程の圧延加工や
引抜き加工等に起因する伸線材２２の表面疵を検
出して、疵検出信号SK１をマーキング制御装置
２８に出力する。疵検出装置２６は、第２図およ
び第３図に詳しく示されているように、位置固定
の保持部材３０に一対のベアリング３２を介して
回転可能に保持された回転筒３４と、その回転筒
３４の一端部にプレート３６を介して取り付けら
れた４個の渦流探傷器３８と、それ等の渦流探傷
器３８を回転筒３４と共に回転駆動するモータ４
０とを備えており、伸線材２２はスリーブ４２に
案内されつつ回転筒３４内を挿通させられるよう
になつている。

上記渦流探傷器３８は、第４図に示されている
ようにフエライトコア４４の先端部に一対のコイ
ル４６を卷回したもので、そのコイル４６は前記
保持部材３０と回転筒３４との間に配設された回
転トランス４８を介してオートバランス５０に接
続されている。オートバランス５０は、表面疵の
有無に伴う渦電流の変化を検出するもので、その
変化を表す信号を位相検波回路５２およびバンド
パスフイルタ５４を介して疵判定回路５６に供給
する。そして、疵判定回路５６においては、供給
された信号のレベルとレベル設定器５８によつて
設定された設定レベルとを比較し、供給された信
号のレベルがその設定レベルよりも高い場合に
は、表面疵が存在するものとして前記疵検出信号
SK１を出力する。

このような疵検出装置２６においては、４個の
渦流探傷器３８によつて表面疵が探傷されるた
め、高速度で引抜き加工を行う場合であつても、
充分に高い精度で探傷を行うことができる。例え
ば、前記フエライトコア４４の直径が２mmで、回
転筒４２の回転数が6000rpmである場合には、伸
線材２２を48m／分の速度で移動させても、その
外周面全体を完全に探傷することができるのであ
る。なお、かかる渦流探傷器３８の個数は、その
検出エリアの大きさや引抜き速度等を考慮して適
宜変更し得ることは勿論である。また、疵検出装
置２６を引抜きダイス２０とロール２４との間等
に配設しても差支えない。

前記線引きダイス２０とロール２４との間には
マーキング装置６０が配置されており、前記マー
キング制御装置２８から供給されるマーキング信
号SMに従つて、伸線材２２の表面疵が存在する
部位にマークが付けられる。マーキング制御装置
２８は、疵検出装置２６が配置された部分を通過
した伸線材２２が、マーキング装置６０が配置さ
れた部分に達するまでの時間として、引抜き速度
に基づいて予め定められた一定の遅延時間後にマ
ーキング信号SMを出力するようになつている。
なお、ローラ１４にパルス発生器等を配設して、
実際の引抜き加工時における引抜き速度を測定し
つつ、遅延時間を演算するようにすることも可能
である。

上記マーキング装置６０は、第５図に示されて
いるように、伸線材２２の軸線に対して略直角な
平面内において、その伸線材２２の軸線まわりに
略90°隔たつた二位置から塗料を吹き付ける一対
のスプレーガン６２，６２を備えており、略円形
の横断面を成す伸線材２２の外周面には、その外
周まわりにおいて全外周の60％よりも広い範囲に
上記塗料から成るマーク６４が施されるようにな
つている。

スプレーガン６２は、第６図に詳しく示されて
いるように、本体６６の圧力室６８内に図示しな
い電磁弁を介して圧力エアが供給され、ニードル
弁７０がスプリング７２の付勢力に抗して後退さ
せられることにより、塗料室７４内を循環させら
れている高圧、例えば30〜35Kg／cm²程度の塗料を
ノズル７６から噴射するもので、極めて高い応答
性を有している。上記電磁弁は、前記マーキング
信号SMに従つて予め定められた一定の時間間隔
で少なくとも２回以上開閉させられるようになつ
ており、これにより、予め定められた一定の引抜
き速度で移動させられる伸線材２２には、一連の
マーク６４が等間隔で断続的に付けられることと
なる。第７図は、このようにして表面疵７８に一
連のマーク６４が付けられた伸線材２２の一例で
ある。なお、上記ノズル７６の周囲は、塗料の固
着による詰まりを防止するため、通路８０を経て
供給されるシール液によつてシールされている。

一方、かかるスプレーガン６２から噴射される
塗料は油性の速乾性塗料で、ガラス粉体、ステン
レス等の金属粉体、無機粉体等の光を乱反射させ
る粗粒子を含有させたものである。速乾性塗料
は、例えば、アセトン60％、トルエン10％、特殊
造膜剤13％、白色顔料６％、その他11％から成る
もので、常温においても比較的短時間で乾燥する
が、その塗料は引抜き加工直後の伸線材２２の表
面に付着されるため、引抜き加工に伴う発熱によ
り一層速やかに乾燥する。これにより、マーキン
グ装置６０によつて塗料が付着された伸線材２２
が、その塗料の付着後、数秒程度でロール２４に
巻き取られるようになつていても、その塗料が伸
線材２２の他の部位に付着したり、そのような付
着に起因してマーク６４が消えたりすることが防
止される。

ここで、引抜き加工に伴う発熱は、その引抜き
加工の加工条件によつて異なるものであり、その
発熱による伸線材２２の温度が高過ぎると、塗料
が損傷して後工程におけるマーク６４の検出精度
が損われる一方、伸線材２２の温度が低過ぎる
と、塗料の乾燥に長時間を要するところから、塗
料を付着する際に伸線材２２が所定の温度範囲内
となるように加工条件を設定する必要がある。所
定の温度範囲は塗料の種類によつても異なるが、
一般には40〜70℃程度であれば良く、断面減少率
を２〜20％の範囲内、引抜き速度を30〜150m／
分の範囲内にそれぞれ設定して引抜き加工を行え
ば、良好な結果が得られる。第８図は、断面減少
率（％）および引抜き速度（ｍ／分）を種々変更
して引抜き加工を行い、伸線材２２に付けたマー
ク６４が他の部位に付着したり過熱により損傷し
たりする場合について調べた結果で、○印はマー
ク６４の付着や損傷等がなかつた場合である。ま
た、×印はマーク６４の付着や損傷等を生じた場
合であり、△印はマーク６４の付着や損傷等を生
じるが、実用上問題とならない程度の場合であ
る。

第１図に戻つて、このようなマーク６４が施さ
れてロール２４に巻き取られた伸線材２２は、そ
の後、ボルト等の製品製造ラインに搬送され、複
数の駆動ローラ８２によつてロール２４から引き
出されつつ間欠的に移動させられることにより、
切断機８４によつて予め定められた一定の切断長
の製品素材８６に切断される。本実施例では、伸
線材２２が欠陥部を有する線材であり、マーク６
４が施された部分に存在する表面疵７８が欠陥部
である。また、その伸線材２２を切断して得られ
た製品素材８６が切断品である。

上記ロール２４と切断機８４との間には、前記
マーク６４を検出するためのマーク検出装置８８
が配置されており、マーク検出信号SSを選別制
御装置９０へ出力する。マーク検出装置８８は表
面疵７８を間接的に検出する欠陥部検出手段を成
すもので、第９図に示されているように一対の投
光器９２と受光器９４とを備えて構成され、投光
器９２から投射された光の反射光を受光器９４に
よつて受光することにより、マーク６４が付けら
れている部位とそうでない部位とにおける反射光
の強さの変化に基づいてマーク６４の有無を検出
する。上記マーク検出信号SSは欠陥部検出信号
を成している。

ところで、かかるマーク６４は、前述したよう
に光を乱反射させるガラス粉体等の粗粒子を含有
させた塗料を付着したものであるため、投光器９
２から投射された光がマーク６４に当たると、そ
の光は上記粗粒子によつて激しく乱反射する。こ
の乱反射の程度は、伸線材２２の表面に存在する
錆等による乱反射よりも強い。一方、受光器９４
は、錆等による乱反射に伴う反射光は殆ど受光し
ないが、マーク６４による乱反射に伴う反射光は
受光し得る位置に配置されている。これにより、
伸線材２２の表面に存在する錆の有無等に起因し
て反射光の強さが変化しても、そのような反射光
は受光器９４によつて受光されず、マーク６４の
有無による反射光の強さの変化として誤つて検出
することが大幅に軽減される。

また、マーク６４は伸線材２２の表面に一定の
間隔を隔てて断続的に付けられているため、受光
器９４には、伸線材２２の送り速度に基づく一定
の時間間隔で断続的にマーク６４による反射光が
入射する。したがつて、前記マーク検出信号SS
の信号強度も、第１０図に実線で示されているよ
うに一定の周期で強弱を繰り返すこととなり、図
において一点鎖線で示されているノイズＮのよう
に、上記錆の有無等に起因する反射光が仮に受光
器９４に入射したとしても、それによる信号強度
の変化とは区別される。マーク検出信号SSが供
給される選別制御装置９０は、その信号強度が予
め定められた一定の周期で変化する場合にのみ、
伸線材２２にマーク６４が存在するものとして以
後の信号処理を行うのである。これにより、上記
粗粒子の乱反射による反射光のみを受光すること
と相俟つて、マーク６４以外のものをマーク６４
として誤検出することが一層確実に防止される。

一方、投光器９２から投射された光は、第１１
図から明らかなように、伸線材２２の上半分に照
射されるのみであるが、検出すべきマーク６４
は、前述したように伸線材２２の全外周の60％よ
りも広い範囲に施されているため、仮に、第１１
図に示されているようにマーク６４の切れ目が投
光器９２側に位置する位相に伸線材２２が保持さ
れている場合であつても、伸線材２２の全外周の
少なくとも10％に相当する範囲のマーク６４に光
が照射される。このため、かかるマーク６４はマ
ーク検出装置８８によつて確実に検出されること
となり、マーク６４が存在するにも拘らず、その
マーク６４が検出されない恐れはないのである。

因に、かかる伸線材２２の外周まわりにおいて
長さが異なる連続したマークを施し、伸線材２２
の全外周に対してマークを施した範囲の割合
（％）と、そのマークに投射した光の反射光を受
光してマークを検出した場合の検出率（％）との
関係を調べた結果を第１２図に示す。かかる第１
２図から明らかなように、伸線材２２の全外周の
略50％の範囲にマークを施していても、その検出
率は約85％程度であつて、検出精度としては必ず
しも充分でない。これに対して、全外周の60％以
上にマークが施されている場合には、略100％の
検出率でマークが検出され、高い信頼性が得られ
ることが判る。なお、この実験では、光を乱反射
させる粗粒子が含有されていない塗料を用いてマ
ークを付け、そのマークの通常の反射光を受光す
ることによつてマークを検出した。

第１図に戻つて、前記選別制御装置９０にはま
た、パルス発生器９６および切断機８４からそれ
ぞれパルス信号SP１およびタクト信号ST１が供
給されるようになつている。パルス発生器９６
は、前記駆動ローラ８２に対向して設けられた押
えローラ９８の回転に伴つて、その回転量すなわ
ち伸線材２２の実際の移動量に対応する数のパル
ス信号SP１を出力する。また、タクト信号ST１
は、切断機８４の作動時すなわち伸線材２２の移
動が停止している際に出力される。そして、この
ようなパルス信号SP１、タクト信号ST１および
前記マーク検出信号SSが供給される選別制御装
置９０は、それ等の信号を処理して選別装置１０
０に選別信号SC１を出力し、その選別信号SC１
に従つて選別装置１００が駆動されることによ
り、前記マーク６４が存在する製品素材８６は不
良品として容器１０２内に排除され、マーク６４
が存在しない製品素材８６のみが良品として後工
程の製品加工工程へ送られる。

上記選別制御装置９０は制御手段を成すもの
で、先ず、第１３図に示されているように、一つ
のタクト信号ST１が供給されたのち次のタクト
信号ST１が供給されるまでの間に供給されたパ
ルス信号SP１のパルス数P₁，P₂，……をそれぞ
れカウントして記憶し、それ等の平均パルス数
P_oを、例えば予め定められた所定の回数の移動
平均等によつて算出する。次に、この平均パルス
数P_oに対応する伸線材２２の実際の移動量、す
なわち製品素材８６の実際の切断長ｌを求め、こ
の切断長ｌでマーク検出装置８８と切断機８４と
の間の離間距離Ｌ１を割ることにより、マーク検
出装置８８によつて検出されたマーク６４を有す
る製品素材８６が、マーク検出信号SSが供給さ
れた後に切断機８４によつて切り出されるまでの
切断回数Ｎを算出する。これにより、切断機８４
によつて順次切り出される製品素材８６のうち、
マーク６４が存在する製品素材８６が特定され
る。そして、本実施例では第１図から明らかなよ
うに、切断機８４から２番目に位置する製品素材
８６が選別装置１００によつて選別されるように
なつているところから、マーク検出信号SSが供
給された後、上記切断回数Ｎに１を加えた（Ｎ＋
１）回だけタクト信号ST１が供給された時に選
別信号SC１を出力して選別装置１００を駆動す
る。

このような選別制御装置９０においては、製品
素材８６の実際の切断長ｌに基づいて切断回数Ｎ
が算出されているため、切断に伴つて伸線材２２
の切断面に生じるバリ等に起因して設計上の切断
長と実際の切断長ｌとの間に差異があつても、製
品素材８６の選別を誤る恐れはない。また、製品
素材８６の設計切断長に基づいて、マーク検出信
号SSが供給されたのち選別信号SC１を出力する
までの切断回数を作業者が計算し、それを制御装
置に設定する場合に比較して、作業者の負担が軽
減されるとともに計算ミス等による誤つた選別が
回避される。また、切断機８４によつて切断した
後、直ちに良品と不良品とを選別するようになつ
ているため、製品加工後に選別する場合に比較し
て無駄な加工を行わずに済み、加工能率が向上す
る利点がある。なお、本実施例では切断回数Ｎを
算出して選別信号SC１を出力する時期を制御す
るようになつているが、例えば、前記離間距離Ｌ
１に対応する総パルス数を予め算出しておくとと
もに、マーク検出信号SSが供給された後に供給
されるパルス信号SP１のパルス数を順次その総
パルス数から減算することにより、選別信号SC
１を出力する時期を求めるようにするなど、選別
信号SC１の出力時期の制御に際しては種々の態
様を採用し得る。

上記選別装置１００は選別手段を成すもので、
その選別装置１００が配置された位置は予め定め
られた選別位置を意味している。そして、かかる
選別装置１００は、例えばエアシリンダ等を備え
て構成され、選別制御装置９０から供給される選
別信号SC１に従つて出力ロツドが引込み、突出
し駆動されることにより、マーク６４が存在する
製品素材８６を容器１０２内に排除するようにな
つている。また、マーク６４が存在しない製品素
材８６は良品として、例えばヘツダ装置等によつ
てヘツダ加工されるが、上記選別装置１００とヘ
ツダ装置等との間には良品を蓄えておくバツフア
装置が配置され、選別装置１００によつて不良品
が排除された場合には、その不良品の替わりに良
品をヘツダ装置等へ供給するようになつている。
これにより、ヘツダ装置等における空打ちが防止
される。

以上、中間伸線材１０から伸線材２２を製造す
るとともに表面疵７８が存在する部位にマーク６
４を施し、その後、その伸線材２２から製品素材
８６を切り出すとともにマーク６４が存在する製
品素材８６を選別する一連の加工工程について詳
細に説明したが、本実施例では、製品素材８６の
実際の切断長ｌに基づいて不良品を特定するよう
になつているため、設計上の切断長と実際の切断
長ｌとの間に差異があつても、製品素材８６の選
別を誤る恐れはない。また、長さ寸法が異なる複
数種類の製品素材８６を切断する場合において
も、マーク検出信号SSが供給されたのち選別信
号SC１を出力するまでの切断回数等を設計切断
長に基づいて作業者が一々計算し、それを制御装
置等に設定する必要がないため、作業者の負担が
軽減されるとともに計算ミスや設定値の変更忘れ
等による誤つた選別が防止される。

また、本実施例ではヘツダ装置等による製品加
工に先立って良品と不良品とを選別し、良品のみ
を製品加工するようになつているため、製品加工
後に選別する場合に比較して無駄な加工を行わず
に済み、加工能率が向上する利点がある。

次に、本考案の他の実施例を説明する。なお、
以下の実施例において前記実施例と共通する部分
には同一の符号を付して詳しい説明を省略する。

先ず、第１４図の実施例は、前記第一実施例に
比較して、伸線材２２の引抜き加工時には、その
伸線材２２に存在する表面疵７８を探傷すること
なくロール２４に巻き取り、所定の製品加工を行
う際に、切断機８４による切断に先立つて前記疵
検出装置２６と同様な疵検出装置１０４により表
面疵７８を探傷し、その疵検出装置１０４から出
力される疵検出信号SK２、前記パルス信号SP
１、前記タクト信号ST１、および疵検出装置１
０４と切断機８４との間の離間距離Ｌ２に基づい
て、前記第一実施例の場合と同様にして表面疵７
８を有する製品素材８６を特定し、選別装置１０
０によつて選別するようにしたものである。この
場合には、前記第一実施例におけるマーキング制
御装置２８、マーキング装置６０およびマーク検
出装置８８が不要となり、一連の加工工程全体と
しての設備が簡単に構成され得るとともに、前記
マーク６４が他の部分に付着したり搬送中に消え
たりするという問題が全く解消する。また、製品
加工時における伸線材２２の送り速度は、前記引
抜き加工時における引抜き速度に比較して非常に
遅いため、疵検出装置１０４による表面疵７８の
検出精度が一層向上し、その表面疵７８が存在す
る製品素材８６を確実に排除し得るようになる一
方、前記疵検出装置２６のように渦流探傷器３８
を４個も設ける必要がなく、一つでも充分な信頼
性をもつて表面疵７８を探傷できて疵検出装置１
０４を簡単かつ安価に構成し得る利点がある。な
お、この実施例では、疵検出装置１０４が欠陥部
検出手段を成し、その疵検出装置１０４から出力
される疵検出信号SK２が欠陥部検出信号を成し
ている。

また、第１５図の実施例は、駆動ローラ１０６
により前記ロール１２に卷回された中間伸線材１
０を間欠的に引き出しつつ線引きダイス１６，１
８，２０によつて引抜き加工を行い、その後連続
して引抜き加工後の伸線材２２を切断機１０８に
より一定の切断長に切断して製品素材８６を製造
するようにしたもので、前記疵検出装置２６，１
０４と同様な疵検出装置１１０から出力される疵
検出信号SK３、押えローラ１１２の回転に伴つ
てパルス発生器１１４から出力されるパルス信号
SP２、切断機１０８から出力されるタクト信号
ST２、および疵検出装置１１０と切断機１０８
との間の離間距離Ｌ３に基づいて、選別制御装置
１１６により前記第一実施例の場合と同様にして
表面疵７８が存在する製品素材８６を特定し、そ
の選別制御装置１１６から出力される選別信号
SC２に従つて図示しない選別装置が駆動される
ことにより、表面疵７８が存在する不良品が選別
される。この実施例においても、伸線材２２の移
動速度は切断機１０８の切断速度によつて律速さ
れるため、非常に遅く、上記第二実施例と同様な
利点が得られる。なお、上記疵検出装置１１０、
選別制御装置１１６はそれぞれ欠陥部検出手段、
制御手段を成しており、疵検出装置１１０から出
力される疵検出信号SK３は欠陥部検出信号を成
している。

以上、本考案のいくつかの実施例を詳細に説明
したが、本考案は更に別の態様で実施することも
できる。

例えば、前記第一実施例ではマーク６４が表面
疵７８の存在する部位に一定の間隔を隔てて付け
られるようになつているが、第１６図に示されて
いるように連続するマーク１１８を付けるように
しても差支えない。また、第１７図或いは第１８
図に示されているように、伸線材２２の全外周面
にマーク１２０を付けたり、外周面の二箇所にマ
ーク１２２を付けたりするなどの種々の態様のマ
ークを採用できることは勿論、伸線材２２の全外
周に対する割合も必ずしも60％以上とする必要は
なく、例えば一つのスプレーガン６２のみで伸線
材２２の外周面の一部にマークを付けるだけでも
差支えない。なお、マークの検出率を高める上
で、伸線材２２の外周まわりにおいて、その伸線
材２２の全外周の40％に相当する連続した領域を
任意に設定した場合に、何れの領域においてもマ
ークが存在するように付けることが望ましい。

また、前記第一実施例では光を乱反射する粗粒
子を含有した塗料が用いられているが、そのよう
な粗粒子を含まない通常の速乾性塗料を用いた
り、或いは速乾性の螢光塗料を用いてマークを付
け、その塗料から発せられる螢光を受光してマー
クを検出したりするようにすることも可能であ
る。

また、マーク６４を検出するマーク検出装置８
８は、その検出精度を高める上で伸線材２２に近
接して配置することが望ましいが、ロール２４に
卷回された伸線材２２の後端部は変形しているた
め、その伸線材２２とマーク検出装置８８とが干
渉したり、マーク検出装置８８による検出範囲か
ら伸線材２２が逸脱したりする恐れがある。この
ため、例えば第１９図に示されているように、伸
線材２２の移動方向における上流側の端部にラツ
パ状のガイド１２４が形成されているとともに、
マーク検出装置８８に対応する部分に開口１２６
が形成された筒体１２８を設け、マーク検出装置
８８を伸線材２２に近接して配置することによ
り、マーク６４の検出精度を更に向上させること
も可能である。

また、前記第一実施例、第二実施例では製品素
材８６の段階で良品と不良品とを選別するように
なつているが、その製品素材８６が製品とされた
後に選別するように構成することもできる。例え
ば、前記第一実施例において、第２０図に示され
ているように、切断機８４によつて切り出された
製品素材８６を、その切断機８４と同期して作動
するヘツダ装置１３０により４段階でヘツダ加工
して製品１３２を製造し、そのヘツダ装置１３０
から払い出された製品１３２を前記選別装置１０
０によつて選別する場合には、マーク検出装置８
８によりマーク６４が検出された後、前記タクト
信号ST１が（Ｎ＋５）回だけ供給された時に、
その選別装置１００に選別信号SC１を供給する
ようにすれば良いのである。

また、前記各実施例の疵検出装置２６，１０
４，１１０は何れも渦流探傷によつて表面疵７８
を検出するものであるが、他の探傷手段を採用す
ることも可能である。

また、前記各実施例は、何れも引抜き加工によ
つて得られた横断面が円形の伸線材２２に存在す
る欠陥部を検出して、切断後にその欠陥部が存在
する不良品を選別する場合について説明したが、
本考案は、横断面の形状が矩形の伸線材や他の線
材に存在する欠陥部を検出して、その欠陥部が存
在する不良品を選別する場合には同様に適用され
得る。

その他一々例示はしないが、本考案はその精神
を逸脱することなく当業者の知識に基づいて種々
の変更、改良を加えた態様で実施することができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の一実施例である線材の切断選
別装置により伸線材を切断して選別する工程を含
む伸線材の一連の加工工程を説明する図である。
第２図は第１図において表面疵を検出する疵検出
装置の正面図である。第３図は第２図の疵検出装
置の断面図である。第４図は第２図の疵検出装置
のブロツク線図である。第５図は第１図において
マーキング装置によりマークを付ける工程を説明
する図である。第６図は第１図のマーキング装置
に備えられているスプレーガンの概略を示す断面
図である。第７図は第１図のマーキング装置によ
つて伸線材に付けられたマークの一例を示す正面
図である。第８図は第１図の引抜き加工工程にお
ける引抜き加工条件とマークの乾燥状態との関係
を示す図表である。第９図は第１図においてマー
ク検出装置によりマークを検出する工程を説明す
る図である。第１０図は第１図のマーク検出装置
から出力されるマーク検出信号の一例を示すタイ
ムチヤートである。第１１図は第９図の断面図で
ある。第１２図は、伸線材の全外周に対するマー
クの割合と、そのマークの検出率との関係を示す
グラフである。第１３図は第１図の切断機および
パルス発生器から出力されるタクト信号およびパ
ルス信号の一例を示すタイムチヤートである。第
１４図は本考案の他の実施例を説明する工程図で
ある。第１５図は本考案の更に別の実施例を説明
する工程図である。第１６図乃至第１８図は、そ
れぞれ第１図のマークを付ける工程において伸線
材に付けられるマークの別の態様を示す図であ
る。第１９図は第１図のマーク検出装置が配置さ
れた部分に伸線材を案内する筒体が設けられた態
様を示す図である。第２０図は第１図の切断機に
ヘツダ装置が設けられた態様を説明する図であ
る。２２……伸線材（線材）、７８……表面疵（欠
陥部）、８６……製品素材（切断品）、８８……マ
ーク検出装置（欠陥部検出手段）、９０，１１６
……選別制御装置（制御手段）、９６，１１４…
…パルス発生器、１００……選別装置、１０４，
１１０……疵検出装置（欠陥部検出手段）、SS…
…マーク検出信号（欠陥部検出信号）、SP１，
SP２……パルス信号、SC１，SC２……選別信
号、SK２，SK３……疵検出信号（欠陥部検出信
号）、Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３……一定の離間距離。

Claims

【実用新案登録請求の範囲】 (1) 欠陥部を有する線材を移動させつつ予め定め
られた一定の切断長に切断するとともに、該切
断された切断品のうち前記欠陥部が存在する不
良品を選別する装置であつて、前記線材の切断位置から予め定められた一定
の離間距離だけ該線材の移動方向における上流
側に隔てた位置に設けられ、該線材の欠陥部を
検出して欠陥部検出信号を出力する欠陥部検出
手段と、前記線材が移動させられるのに伴つて、その
実際の移動量に対応した数のパルス信号を出力
するパルス発生器と、該パルス発生器から出力されるパルス信号の
パルス数と前記欠陥部検出手段から出力される
欠陥部検出信号と前記一定の離間距離とに基づ
いて、前記切断された切断品のうち前記欠陥部
が存在する不良品を特定し、該不良品が予め定
められた選別位置に達した時に選別信号を出力
する制御手段と、前記選別位置に設けられ、前記制御手段から
出力される選別信号に従つて前記不良品を選別
する選別手段とを有することを特徴とする線材の切断選別装
置。 (2) 前記制御手段は、前記パルス信号のパルス数
から前記切断品の実際の切断長を求めるととも
に、該実際の切断長で前記一定の離間距離を割
算することにより、前記欠陥部検出信号が出力
されたのち前記欠陥部が存在する切断品が切り
出されるまでの切断回数を算出して前記不良品
を特定するものである実用新案登録請求の範囲
第１項に記載の線材の切断選別装置。