JPH0450935B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は凹凸状断熱板製造用発泡板に関する。 従来、畜舎、倉庫等の簡易建造物の屋根材、壁
材等として合成樹脂、スレート、トタン等を波形
状等に形成した凹凸状パネル（いわゆる波板）が
広く用いられていたが、近年、合成樹脂、スレー
ト、トタン等よりなる凹凸状表面材に同形状の凹
凸状断熱板を貼着してなる凹凸状パネルが保温性
向上の面で注目されている。上記凹凸状断熱板は
例えば熱可塑性樹脂発泡板を加熱軟化せしめて上
下より、無端走行するベルトにより押圧する等の
方法により製造される（例えば特公昭53−27292
号）。しかしながらこの種凹凸状断熱板製造用に
用いられていた従来の熱可塑性樹脂発泡板は、高
温に加熱しないと凹凸状の成形が行ない難いも
の、成形時にヒビ割れが入り易いもの等、成形性
に劣るものや、成形性は良好であつても、得られ
る成形品が柔らかすぎるものや断熱性に乏しく断
熱板としての機能を有さないもの等いずれも一長
一短があり、凹凸状断熱板製造用発泡板として好
ましいものではなかった。 本発明者らは上記の点に鑑み鋭意研究した結
果、凹凸状断熱板製造用発泡板として、表面硬度
および残存発泡剤量を特定の範囲としたものを用
いることによつて上述の欠点を同時に解決できる
ことを見い出し本発明を完成するに至つた。 即ち本発明は、発泡倍率10〜20倍及び厚み５〜
15mmの熱可塑性樹脂発泡体に凹凸加工を行うため
の凹凸状断熱板製造用発泡板において、該発泡板
は、表面硬度50以上80未満、凹凸加工前の残存発
泡剤量が３重量％以上で７重量％以下であること
を特徴とする凹凸状断熱板製造用発泡板を要旨と
する。 本発明において熱可塑性樹脂としては例えばポ
リスチレン系樹脂、またはポリオレフイン系樹脂
が用いられるが、ポリスチレン系樹脂が好まし
い。ポリスチレン系樹脂としては、例えばスチレ
ン単独重合体、Ｐ−メチルスチレン単独重合体、
スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン
−アクリロニトリル−ブタジエ共重合体、スチレ
ン−無水マレイン酸共重合体等が挙げられる。 本発明の凹凸状断熱板製造用発泡板は表面硬度
50以上80未満、好ましくは50以上70未満のもので
ある。表面硬度が80以上のものは凹凸状の成形が
きわめて困難となり、成形性低下をきたし、50未
満のものは軟かくなり過ぎてこの種の断熱材とし
ての使用に耐え得ない。表面硬度が80未満のもの
は成形性低下をきたすことなく凹凸状の成形を行
ない得るが、特に70未満のものは成形がきわめて
容易であり成形性の大幅な向上を図ることができ
好ましい。スチレン系樹脂において、この硬度を
有する成形用発泡板を得るためにはメルトフロー
レイト５〜20ｇ／10分の範囲のものが好適であ
る。メルトフローレイトが５ｇ／10分未満では成
形性が低下し、20ｇ／10分を超えると物性の低
下、独立気泡率の低下をきたし易い。 本発明において上記表面硬度とは高分子計器株
式会社製のゴム硬度計“タイプＣ”を用いて日本
ゴム協会規格SRIS−0101に基づいて測定した値
をいう。 本発明の発泡板は、残存発泡剤量が３重量％以
上で７重量％以下のものでなくてはならない。残
存発泡剤量が３重量％より少ないと上記表面硬度
を有するものであつても成形性の低下をきたし、
安定して良好な凹凸形状の成形を行なうことがで
きなくなる。 本発明の発泡板は厚さが５〜15mmの範囲であ
り、厚さが厚すぎると、表面硬度、残存発泡剤量
が上記範囲内のものであつても成形性の低下をき
たす虞れがある。 本発明の発泡板は熱可塑性樹脂を押出機内で発
泡剤とともに混練し、押出発泡せしめる等の方法
により得られるが、発泡倍率は10〜20倍の範囲で
ある。また表面硬度を特に70未満とするためには
押出発泡時に押出発泡せしめられた発泡体の表面
を急冷せずに徐冷することが好ましい。 上記表面硬度は押出直後の発泡途上にある発泡
体表面の冷却度合により調整することができ、冷
却の程度が大きい程表面硬度は高くなる。また、
残存発泡剤量は熟成温度及び熟成期間によつて調
整することが可能であり、熟成温度が高い程、
又、熟成期間が長い程、残存発泡剤量は少なくな
る。 本発明の凹凸状断熱板製造用発泡板は適量の発
泡剤を残存させる事によつて成形性が向上する
上、成形加熱時に二次発泡を生じ、成形板厚が20
％近く増大するという予期せぬ効果を生み、表面
硬度の適正化とともに断熱効果の向上をも達成す
る事ができる。 本発明の発泡板は、特公昭53−27292号公報に
記載された方法以外にも真空成形、圧空成形、マ
ツチドモールド成形、プレス成形等によつて成形
することができる。例えば第１図Ａ〜Ｃに示す如
き形状の凹凸状断熱板１，１′，１〓が得られ該
凹凸状断熱板１（または特に図示しないが１′，
１〓）に第２図に示すように合成樹脂、スレー
ト、トタン等よりなる凹凸状表面材２を貼着して
凹凸状パネル３が得られる。 以下実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明す
る。 実施例１〜４，比較例１〜３ スチレン系重合体100重量部と、ジクロロジフ
ロロメタン６重量部、塩化メチル４重量部からな
る混合発泡剤とを押出機内で溶融混練した後、押
出し温度140℃にて押出発泡せしめ、その一方で、
押出直後の発泡途上にある発泡体の表面を第１表
に示す温度に加熱されたガイダーに接触させて冷
却して（尚、実施例４については上記ガイダーを
取付けないで発泡途上にある発泡体を放冷し、ま
た、比較例２については20℃の空気を吹きつける
ことにより発泡途上の発泡体表面を急冷した。）
発泡倍率17〜18倍、厚み７mmの発泡板を得た。こ
れら発泡板を20℃〜50℃において１週間から10週
間の間放置熟成し、第１表に示す表面硬度、残存
発泡剤量の発泡板を得た。次にこれら発泡板を第
３図に示す装置を用いて加熱し、押圧ロール４，
４′で押圧して成形し凹凸状断熱板１を得た。そ
の成形性、得られた断熱板の特性を第１表に示
す。 【表】

【図面の簡単な説明】

第１図Ａ〜Ｃは、本発明の発泡板を成形して形
成した凹凸状断熱板の形状の一例を示す縦断面
図、第２図は凹凸状断熱板に凹凸状表面材を貼着
して形成した凹凸状パネルの一例を示す縦断面
図、第３図は凹凸状断熱板の製造装置の一例を示
す縦断面略図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 発泡倍率10〜20倍及び厚み５〜15mmの熱可塑
   性樹脂発泡体に凹凸加工を行うための凹凸状断熱
   板製造用発泡板において、該発泡板は、表面硬度
   50以上80未満、凹凸加工前の残存発泡剤量が３重
   量％以上で７重量％以下であることを特徴とする
   凹凸状断熱板製造用発泡板。 ２ 熱可塑性樹脂がメルトフローレイト５〜
   20g／10分のスチレン系樹脂である特許請求の範
   囲第１項に記載の凹凸状断熱板製造用発泡板。