JPH04460B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明はモールデイングの製造方法に係り、詳
しくは内部に補強材として金属製の芯材を一体的
に固定する合成樹脂製モールデイングの製造方法
に関するものである。

従来の技術 この種のモールデイングとしては、第９図で示
す如くドアパネルやフエンダーパネル等に装着す
るサイドモールデイングm₁或いはバンパー本体
の表面に装着されるバンパーモールデイングm₂
などがある。それはサイドモールデイングm₁を
例示すると、第１０図で示すような外郭形状で端
末部にエンドキヤツプｅを一体成形するものであ
り、また内部には第１１図で示す如くリブｒ，ｒ
…で補強した略断面Ｃ字状の凹部Ｓを裏面側に形
成ししかも凹部Ｓと相似形に折曲成形した金属製
の芯材ｈを挿入固定することにより形成されるも
のがある。

従来、このようなモールデイング本体と芯材と
を一体成形する合成樹脂製モールデイングを製造
するにあたつては、型内に予め金属板材で折曲成
形した芯材を挿置し、その全面または一部を被覆
するよう合成樹脂を金型内に射出するインジエク
シヨン成形が適用されている。

発明が解形しようとする問題点 然し、このインジエクシヨン成形では芯材を型
内で正確な位置に保持して置くことが困難であつ
たり、芯材に対して合成樹脂を射出成形した後に
成形体が収縮してモールデイング全体にねじれや
変形等が生ずることを避け得ない。

問題点を解決するための手段 本発明に係るモールデイングの製造方法におい
ては、長尺なモールデイング本体の長手方向略全
長に沿つた裏面側に凹部を設けると共に、その凹
部の少なくとも長手方向いずれか片側の内側面に
凹部と面する窪みまたは凹溝を設けてモールデイ
ング本体を熱可塑性樹脂で形成し、このモールデ
イング本体の凹部が呈する内面形状と略一致し且
つ凹部の窪みまたは凹溝に嵌入される折曲フラン
ジ部を少なくとも片縁辺に有する金属製の芯材を
モールデイング本体の保形材とし、その芯材をモ
ールデイング本体が成形後未だ高温状態にあると
きにモールデイング本体の凹部内に当てがい配置
すると共に、折曲フランジ部を窪みまたは凹溝に
嵌入させて芯材をモールデイング本体に組付け、
この後にモールデイング本体を自然冷却で収縮さ
せてモールデイング本体と芯材とを一体化するよ
うにされている。

作 用 このモールデイング本体の熱収縮を応用してモ
ールデイング本体と芯材とを一体化するようにし
ても、モールデイング本体の凹部が呈する内面形
状と略一致する芯材を凹部内に当てがい配置し、
それと共に芯材の折曲フランジ部も凹部に面する
窪みまたは凹溝に嵌入させることによりモールデ
イング本体の略全長を芯材で保持するので、モー
ルデイング本体の熱収縮に伴う変形を確実に防止
できしかも両者を強固に一体化することができ
る。

実施例 以下、第１〜８図を参照して説明すれば、次の
通りである。

このモールデイングの製造方法は、サイドモー
ルデイング、バンパーモールデイング、その他各
種のモールデイングの製造に適用できるものであ
る。

まず、第１，２図で示すようにモールデイング
本体１０及び芯材２０を別工程で成形する。モー
ルデイング本体１０は例えば軟質ポリ塩化ビニル
等の軟質合成樹脂を用いて、所定横断面形状の長
尺なものにインジエクシヨン成形で形成すること
ができる。この成形時には凹部１１をモールデイ
ング本体１０の長手方向略全長に沿つて裏面側に
形成し、その内面には複数のリブ１２，１２…を
設けるようにする。また、凹部１１の少なくとも
長手方向のいずれか片側の内側面または両側面に
凹部１１と面する略くの字状の窪み１３またはス
リツト状の凹溝１４を形成し、これらを係合部と
して後述する芯材２０の折曲フランジ部を支持す
るようにする。モールデイング本体１０の端末に
はエンドキヤツプ１５を一体成形し、芯材２０を
取付ければ製品としての形態を保有するまでに形
成する。これに対し、芯材２０は鉄板、亜鉛メツ
キ鋼板等の金属ストリツプ材をロール成形するこ
とにより形成できる。その芯材２０はモールデイ
ング本体１０の凹部１１が呈する内面形状と相似
形で、やや小さめの寸法に形成するとよい。その
長手方向縁辺にはモールデイング本体１０に設け
られた窪み１３、凹溝１４に対応させて略くの字
状の折曲フランジ部２１と略Ｌ字状の折曲フラン
ジ部２２とを同時成形し、またモールデイング本
体１０に一体成形したエンドキヤツプ１５の内面
に当接する端縁には鋸歯状の突起２３を形成する
とよい。

これら別工程で得たモールデイング本体１０と
芯材２０とは、モールデイング本体１０が未だ高
温状態にあるときに凹部１１内に芯材２０を当て
がい配置することにより互いを組合せるようにす
る。そのとき、第３図で示す如く芯材２０は折曲
フランジ部２２を凹溝１４内に挿入した後他側の
略く字状折曲フランジ部２１を窪み１３に圧入す
るようにすれば、モールデイング本体１０が高温
状態にあつて弾力性を有するから芯材２０の弾性
も加わつて簡単に嵌入することができる。

この組合せの後に自然冷却させるよう放置する
と、モールデイング本体１０が第３図二点鎖線で
示すように全体的に体積を徐々に収縮する。その
収縮が進むに伴つて、芯材２０は長手方向の折曲
フランジ部２１，２２が窪み１３、横溝１４で保
持されると共に橋絡面部分も圧迫されて強固に緊
締されるようになるから、モールデイング本体１
０には熱収縮に伴う変形等が生じない。また、端
縁個所では第４図で示すように突起２３がモール
デイング本体１０のエンドキヤツプ１５の側面に
喰い込み、これらが相俟つて、芯材２０は機械的
にモールデイング本体１０の空間内に固定保持さ
れるようになる。

これら機械的な固定に加えて、相互を接着剤で
貼着固定することもできる。その接着固定にあた
つては、第５図で示す如く予め芯材２０の凹部１
１が呈する内面との対向面に加熱活性型の接着剤
２４を付着し、これをモールデイング本体１０に
嵌込んだ後第６図で示すような金型３０に挿置し
て高周波加熱機４０で加熱処理すれば金属芯材が
加熱されて接着剤２４が活性化して互いを更に強
固に固定することができる。その高周波加熱では
金属製の芯材２０のみが加熱されるため、モール
デイング本体１０が熱膨張したり或いは併せてモ
ールデイング本体１０に変形や曲がり、ねじれ等
が生ずることもない。

なお、モールデイングとしては第１図で示す如
き本体形状のもの以外に第７，８図で示すような
芯材２０にステンレス鋼板２５を接着乃至は溶接
し、これをモールデイング本体１０の外表面に露
呈させるようなもの等が多種あり、それらモール
デイングの製造にも上述した工程を適用すること
ができる。

発明の効果 以上の如く、本発明に係るモールデイングの製
造方法に依れば、モールデイング本体の収縮が完
了する前で未だ高温の軟らかい状態にあるときに
芯材を嵌入するため組合せ作業を簡単に行え、し
かもモールデイング本体の熱収縮と共に収縮後に
は芯材を全周から締め付けて確りと固着するから
曲がりやねじれ等が発生せずに品質の良好なモー
ルデイングを製造できるようになる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る方法を適用するモールデ
イング本体の一部背面図、第２図は同芯材の一部
背面図、第３図は同芯材をモールデイング本体に
嵌込む工程の説明図、第４図は同芯材の端縁がモ
ールデイング本体と一体成形したエンドキヤツプ
に喰い込んだ状態を示す説明図、第５図は加熱活
性型接着剤を付着した芯材の一部側断面図、第６
図は同芯材を高周波加熱で接着する処理工程を示
す説明図、第７，８図はモールデイングの変形例
を示す説明図、第９図は各種モールデイングの取
付位置を示す車体の斜視図、第１０，１１図はモ
ールデイングの一例を示す説明図である。 １０：モールデイング本体、１１：凹部、１
３，１４：窪みまたは凹溝、２０：芯材、２１，
２２：折曲フランジ部、２４：加熱活性型接着
剤、４０：高周波加熱機。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 長尺なモールデイング本体の長手方向略全長
   に沿つた裏面側に凹部を設けると共に、その凹部
   の少なくとも長手方向いずれか片側の内側面に凹
   部と面する窪みまたは凹溝を設けてモールデイン
   グ本体を熱可塑性樹脂で形成し、このモールデイ
   ング本体の凹部が呈する内面形状と略一致し且つ
   凹部の窪みまたは凹溝に嵌入される折曲フランジ
   部を少なくとも片縁辺に有する金属製の芯材をモ
   ールデイング本体の保形材とし、その芯材をモー
   ルデイング本体が成形後未だ高温状態にあるとき
   にモールデイング本体の凹部内に当てがい配置す
   ると共に、折曲フランジ部を窪みまたは凹溝に嵌
   入させて芯材をモールデイング本体に組付け、こ
   の後にモールデイング本体を自然冷却で収縮させ
   てモールデイング本体と芯材とを一体化するよう
   にしたことを特徴とするモールデイングの製造方
   法。 ２ 上記芯材に加熱活性型の接着剤を予め付着
   し、モールデイング本体を収縮させて芯材を緊締
   保持した後、接着剤を高周波加熱で活性化させて
   モールデイング本体と芯材とを接着固定するよう
   にしたところの特許請求の範囲第１項記載のモー
   ルデイングの製造方法。