JPH0442133B2 - - Google Patents
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- JPH0442133B2 JPH0442133B2 JP59132404A JP13240484A JPH0442133B2 JP H0442133 B2 JPH0442133 B2 JP H0442133B2 JP 59132404 A JP59132404 A JP 59132404A JP 13240484 A JP13240484 A JP 13240484A JP H0442133 B2 JPH0442133 B2 JP H0442133B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- machining
- tool
- data
- curved surface
- path
- Prior art date
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- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 68
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 30
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 22
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims description 15
- 238000013500 data storage Methods 0.000 claims description 8
- 238000003672 processing method Methods 0.000 claims description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 13
- 230000009191 jumping Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B19/00—Programme-control systems
- G05B19/02—Programme-control systems electric
- G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
- G05B19/182—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by the machine tool function, e.g. thread cutting, cam making, tool direction control
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/49—Nc machine tool, till multiple
- G05B2219/49008—Making 3-D object with model in computer memory
-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B2219/00—Program-control systems
- G05B2219/30—Nc systems
- G05B2219/49—Nc machine tool, till multiple
- G05B2219/49377—Eliminate double cutting
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Human Computer Interaction (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Numerical Control (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
(イ) 産業上の利用分野
本発明は工作機械特に縦型のマシニングセンタ
等でワーク素材から金型を加工する際の金型加工
における自動プログラミング装置に関する。
等でワーク素材から金型を加工する際の金型加工
における自動プログラミング装置に関する。
(ロ) 従来の技術
従来、第５図に示すようにワーク素材イ図から
金型ロ図のような曲面加工を施すには、通常切刃
が球状の形状をしたボールエンドミルを使用して
縦型のマニシングセンタ等により、切削深さを設
定して数回に分けて加工する切削法、所謂クラン
プ切削法で行なわれることが多い。
金型ロ図のような曲面加工を施すには、通常切刃
が球状の形状をしたボールエンドミルを使用して
縦型のマニシングセンタ等により、切削深さを設
定して数回に分けて加工する切削法、所謂クラン
プ切削法で行なわれることが多い。
すなわちクランプ切削法による曲面加工では、
ボールエンドミルの刃の部分が普通直径の３〜５
倍程度であるから、刃の長さより深い削りは出来
ず、かつ刃の長さより浅くても切削力の関係で一
度に深く加工することが出来ないのが現状であ
る。
ボールエンドミルの刃の部分が普通直径の３〜５
倍程度であるから、刃の長さより深い削りは出来
ず、かつ刃の長さより浅くても切削力の関係で一
度に深く加工することが出来ないのが現状であ
る。
そのため、最終の金型の曲面形状に加工するに
は、数回に分けて加工を施している。例えばモデ
ル的に示せば、第６図に示すように、順に(ハ)〜(ホ)
の３回に分けて加工し、Ｃ図のような工具軌跡で
実施されている。
は、数回に分けて加工を施している。例えばモデ
ル的に示せば、第６図に示すように、順に(ハ)〜(ホ)
の３回に分けて加工し、Ｃ図のような工具軌跡で
実施されている。
(ハ) 問題点
上述の第６図に示した３回に分けて曲面を加工
する場合成形する曲面部分は重複して加工を施し
ているため無駄な時間を要し、かつトータルの加
工時間を短縮させることが出来ないという問題が
あつた。
する場合成形する曲面部分は重複して加工を施し
ているため無駄な時間を要し、かつトータルの加
工時間を短縮させることが出来ないという問題が
あつた。
(ニ) 目的
本発明の目的は上記事情に鑑み、問題点を解消
するために提案されたものであつて、曲面削り加
工の曲面部分の重複な削りをなくし、無駄な時間
を省き、延いては削り加工の効率化を図つた金型
加工における自動プログラミング装置を提供する
にある。
するために提案されたものであつて、曲面削り加
工の曲面部分の重複な削りをなくし、無駄な時間
を省き、延いては削り加工の効率化を図つた金型
加工における自動プログラミング装置を提供する
にある。
(2) 発明の構成
(イ) 問題点を解決するための手段
本発明は金型の曲面形状を加工する際に使用し
ている自動プログラミング法を改良したものであ
つて、曲面形状記憶装置を介して加工経路生成装
置でＸ・Ｙ座標値を算出する。加工点計算処理装
置で、３次元のＺ座標値を求めた後、Ｚ座標軸で
曲面をなし、２回以上の重複した曲面を加工する
場合、１回目は曲面に倣い加工し、２回目以降は
ジヤンプして早送りするように判別回路で判別
し、かつ計算処理装置で計算する。次いで工具経
路データ記憶装置に記憶させるようにしたもので
ある。
ている自動プログラミング法を改良したものであ
つて、曲面形状記憶装置を介して加工経路生成装
置でＸ・Ｙ座標値を算出する。加工点計算処理装
置で、３次元のＺ座標値を求めた後、Ｚ座標軸で
曲面をなし、２回以上の重複した曲面を加工する
場合、１回目は曲面に倣い加工し、２回目以降は
ジヤンプして早送りするように判別回路で判別
し、かつ計算処理装置で計算する。次いで工具経
路データ記憶装置に記憶させるようにしたもので
ある。
(ロ) 実施例
以下本発明の自動プログラミング装置の一実施
態様について図面に基づき詳細に説明する。
態様について図面に基づき詳細に説明する。
第１図は従来の加工法と本発明の加工法を比較
説明するモデル図である。第１図イは従来の加工
法であつて、加工線ａ（２点鎖線）に示す如く矢
印の通り（ｎ−１）回目の削り加工で曲線部分を
削る。次に、ｎ回目の削り加工で、加工線ｂを削
る場合すでに（ｎ−１）回目で加工している、曲
線部分は重複して做い加工がなされていた。第１
図ロにおいて、加工線ｃ（２点鎖線）に示す如く、
矢印の通り（ｎ−１）回目の削り加工で曲線部分
を削る。
説明するモデル図である。第１図イは従来の加工
法であつて、加工線ａ（２点鎖線）に示す如く矢
印の通り（ｎ−１）回目の削り加工で曲線部分を
削る。次に、ｎ回目の削り加工で、加工線ｂを削
る場合すでに（ｎ−１）回目で加工している、曲
線部分は重複して做い加工がなされていた。第１
図ロにおいて、加工線ｃ（２点鎖線）に示す如く、
矢印の通り（ｎ−１）回目の削り加工で曲線部分
を削る。
次にｎ回目の削り加工で加工線ｄを削る場合、
すでに（ｎ−１）回目で加工している曲線部分は
倣わずに矢印ｒの如く早送りでジヤンプし削り加
工をするのが本発明の自動プログラミング装置で
ある。
すでに（ｎ−１）回目で加工している曲線部分は
倣わずに矢印ｒの如く早送りでジヤンプし削り加
工をするのが本発明の自動プログラミング装置で
ある。
第１図に示した、ｎ回目の曲線部分に沿つて倣
わずに矢印ｒの如く早送りして削り加工を施す自
動プログラミングの具体的手段について、第２図
を用いて説明する。
わずに矢印ｒの如く早送りして削り加工を施す自
動プログラミングの具体的手段について、第２図
を用いて説明する。
第２図は、本発明の金型加工における自動プロ
グラミング装置の制御系統図である。
グラミング装置の制御系統図である。
第２図において、今金型加工する曲面形状デー
タ例えば第３図のＡ図の如き曲面形状データを、
CPU１に曲面形状入力装置２で打込み、入力回
路３を介して入力し、さらに切削加工方法例えば
右，左，タテあるいはヨコといつた削り方向等や
加工条件例えば工具の半径，ピツチあるいは種類
といつた条件を加工方法、加工条件入力装置４で
打込み、入力回路５を介して入力する。
タ例えば第３図のＡ図の如き曲面形状データを、
CPU１に曲面形状入力装置２で打込み、入力回
路３を介して入力し、さらに切削加工方法例えば
右，左，タテあるいはヨコといつた削り方向等や
加工条件例えば工具の半径，ピツチあるいは種類
といつた条件を加工方法、加工条件入力装置４で
打込み、入力回路５を介して入力する。
曲面形状入力装置２で入力されたデータは
CPU１で処理した後曲面形状記憶装置６に記憶
する。
CPU１で処理した後曲面形状記憶装置６に記憶
する。
加工方法，加工条件入力装置４により入力され
た加工方法，加工条件から加工経路生成装置７に
加工すべき曲面を投影して、曲面の加工経路を２
次元のＸ・Ｙ座標値として読み込ませる。
た加工方法，加工条件から加工経路生成装置７に
加工すべき曲面を投影して、曲面の加工経路を２
次元のＸ・Ｙ座標値として読み込ませる。
加工経路生成装置７で求めたＸ・Ｙ座標値の点
を３次元としてのＺ点を加工点計算処理装置８に
より算出する。
を３次元としてのＺ点を加工点計算処理装置８に
より算出する。
加工点計算処理装置８により求めたＺ点を、実
際の工具軌跡用の経路データすなわちNCデータ
とするために、工具オフセツト処理装置９で補正
する。工具オフセツト処理装置９により補正され
た工具経路データを工具経路データ記憶装置１０
に一旦記憶する。
際の工具軌跡用の経路データすなわちNCデータ
とするために、工具オフセツト処理装置９で補正
する。工具オフセツト処理装置９により補正され
た工具経路データを工具経路データ記憶装置１０
に一旦記憶する。
工具経路データ記憶装置１０に記憶された工具
経路データを出力回路１１を介してデータ表示
（CRT）１２に表示させたり、出力回路１３を介
してPTP（ペーパーテープパンチヤー）１４とし
て出力したり、あるいは出力回路１５を介して
PR（プリンター）１６として出力し、工作機械例
えば縦型のマシニングセンタで曲面形状の切削加
工を施すのである。
経路データを出力回路１１を介してデータ表示
（CRT）１２に表示させたり、出力回路１３を介
してPTP（ペーパーテープパンチヤー）１４とし
て出力したり、あるいは出力回路１５を介して
PR（プリンター）１６として出力し、工作機械例
えば縦型のマシニングセンタで曲面形状の切削加
工を施すのである。
本発明の自動プログラミング装置においては、
加工点計算処理装置８により求められたＺ点で、
重複する曲線部分を早送りするために２個のレジ
スター１７，１８判別回路１９および計算処理装
置２０を接続させて早送りのための判別を行い、
計算処理して加工するようにしたのである。この
曲線部分を早送りする為の具体的手段について、
第３図を用いて説明する。
加工点計算処理装置８により求められたＺ点で、
重複する曲線部分を早送りするために２個のレジ
スター１７，１８判別回路１９および計算処理装
置２０を接続させて早送りのための判別を行い、
計算処理して加工するようにしたのである。この
曲線部分を早送りする為の具体的手段について、
第３図を用いて説明する。
第３図のＡ図は金型加工する点Ｚを連続した断
面曲線で示し、座標は、縦軸がＺの値、横軸は
Ｘ，Ｙ軸の二次元座標の任意断面を示す。ｎ−１
番目の加工点は直線ａ−ｂ，曲線ｂ−ｃおよび直
線ｃ−ｄからなる加工線で、すでに切削加工を施
してある。次にｎ番目の加工点である直線ｅ−
ｆ，曲線ｆ−ｂ，曲線ｂ−ｃ，曲線ｃ−ｉおよび
直線ｉ−ｊからなる加工線を切削加工する場合、
第３図のＢ図で示した制御動作図により最終的に
形成する曲線の点Z1の値を連続して判定かつ計算
処理して行うものである。
面曲線で示し、座標は、縦軸がＺの値、横軸は
Ｘ，Ｙ軸の二次元座標の任意断面を示す。ｎ−１
番目の加工点は直線ａ−ｂ，曲線ｂ−ｃおよび直
線ｃ−ｄからなる加工線で、すでに切削加工を施
してある。次にｎ番目の加工点である直線ｅ−
ｆ，曲線ｆ−ｂ，曲線ｂ−ｃ，曲線ｃ−ｉおよび
直線ｉ−ｊからなる加工線を切削加工する場合、
第３図のＢ図で示した制御動作図により最終的に
形成する曲線の点Z1の値を連続して判定かつ計算
処理して行うものである。
ｎ番の加工線で切削加工する場合、加工線Zpc
におけるZpcレジスタ１７および加工高さZccにお
けるZccレジスタ１８により、前回の（ｎ−１）
番目の加工高さZpcを基準にした場合のＺの値と
今回のｎ番目の加工高さZccからなるＺの値を読
み込ませて比較しながら判定し切削加工を施すよ
うにしたものである。すなわち、今回のｎ番目の
加工高さZccで直線ｅ−ｆから直線ｉ−ｊまでを
切削加工する場合、最終的に形成する曲線の点Z1
は、直線ｅ−ｆと直線ｉ−ｊの範囲ではZ1＜Zcc
であるから、第３図Ｂ図のイに該当し、切り込み
位置Ccの値で送り速度FCにて直線ｅ−ｆおよび
直線ｉ−ｊを加工する。（第３図Ａの部分） Z1の値が、Zcc≦Z1≦Zpcの時には、曲線ｆ−ｂ
および曲線ｃ−ｉに倣つて、第３図Ｂ図のロに該
当し切込み位置はZ1で送り速度FCにて加工する。
（第３図Ａ図の部分） Z1の値が、Z1＞Zpcの時には、曲線ｂ−ｃに倣
わず、ジヤンプして直線ｂ−ｇ−ｈ−ｃと通過
し、第３図Ｂ図のハに該当し、Ｚ座標位置はC1
で送り速度FRでFCより早く送つてＣ点まで到達
させる。
におけるZpcレジスタ１７および加工高さZccにお
けるZccレジスタ１８により、前回の（ｎ−１）
番目の加工高さZpcを基準にした場合のＺの値と
今回のｎ番目の加工高さZccからなるＺの値を読
み込ませて比較しながら判定し切削加工を施すよ
うにしたものである。すなわち、今回のｎ番目の
加工高さZccで直線ｅ−ｆから直線ｉ−ｊまでを
切削加工する場合、最終的に形成する曲線の点Z1
は、直線ｅ−ｆと直線ｉ−ｊの範囲ではZ1＜Zcc
であるから、第３図Ｂ図のイに該当し、切り込み
位置Ccの値で送り速度FCにて直線ｅ−ｆおよび
直線ｉ−ｊを加工する。（第３図Ａの部分） Z1の値が、Zcc≦Z1≦Zpcの時には、曲線ｆ−ｂ
および曲線ｃ−ｉに倣つて、第３図Ｂ図のロに該
当し切込み位置はZ1で送り速度FCにて加工する。
（第３図Ａ図の部分） Z1の値が、Z1＞Zpcの時には、曲線ｂ−ｃに倣
わず、ジヤンプして直線ｂ−ｇ−ｈ−ｃと通過
し、第３図Ｂ図のハに該当し、Ｚ座標位置はC1
で送り速度FRでFCより早く送つてＣ点まで到達
させる。
従つて、座標値Z1が曲線で数回加工する場合重
複した際は曲線に倣わずにジヤンプして早送り
し、切削加工のスピードアツプを狙つたものであ
る。
複した際は曲線に倣わずにジヤンプして早送り
し、切削加工のスピードアツプを狙つたものであ
る。
本発明における工具軌跡は第４図に示すよう
に、イ図（ｎ−１）番目では曲線部分に倣つて加
工し、ロ図（ｎ番目），ハ図（ｎ＋１番目）のよ
うに重複した曲線部分ではジヤンプして直線移動
で早送りして加工する。
に、イ図（ｎ−１）番目では曲線部分に倣つて加
工し、ロ図（ｎ番目），ハ図（ｎ＋１番目）のよ
うに重複した曲線部分ではジヤンプして直線移動
で早送りして加工する。
(ハ) 作用
第２図および第３図を基にして、本発明の動作
を説明する。
を説明する。
曲面形状データを曲面形状入力装置２、加工方
法，加工条件のデータを加工方法，加工条件入力
装置４で入力する。曲面形状データを曲面形状記
憶装置６に記憶させると共に、加工経路生成装置
７で曲面形状を投影したＸ・Ｙ座標値として算出
し、さらに加工点計算処理装置８により３次元用
Ｚ座標値を求め、加工方法，加工条件入力装置４
からのデータ入力で、ZccおよびZpcレジスタを介
して、判別回路１９で判別し、計算処理装置２０
で計算処理し、数回の切削加工をする場合、すな
わちＺ座標値で曲線を数回に分けて切削加工する
場合は、重復する部分は１回のみ加工し、それ以
外はジヤンプして早送りをするように自動でプロ
グラミングするようにし、工具経路データ記憶装
置１０に記憶し、実際に金型の曲面形状を切削す
る場合、工具経路データ記憶装置１０から取出し
て、PTP１４などの出力装置に出力し工作機械
例えば縦型マシニングセンタに接続し、金型加工
を行なうのである。
法，加工条件のデータを加工方法，加工条件入力
装置４で入力する。曲面形状データを曲面形状記
憶装置６に記憶させると共に、加工経路生成装置
７で曲面形状を投影したＸ・Ｙ座標値として算出
し、さらに加工点計算処理装置８により３次元用
Ｚ座標値を求め、加工方法，加工条件入力装置４
からのデータ入力で、ZccおよびZpcレジスタを介
して、判別回路１９で判別し、計算処理装置２０
で計算処理し、数回の切削加工をする場合、すな
わちＺ座標値で曲線を数回に分けて切削加工する
場合は、重復する部分は１回のみ加工し、それ以
外はジヤンプして早送りをするように自動でプロ
グラミングするようにし、工具経路データ記憶装
置１０に記憶し、実際に金型の曲面形状を切削す
る場合、工具経路データ記憶装置１０から取出し
て、PTP１４などの出力装置に出力し工作機械
例えば縦型マシニングセンタに接続し、金型加工
を行なうのである。
(3) 発明の効果
本発明は金型等の曲面形状を加工する際の自動
プログラミング装置において、Ｚ座標軸で曲面を
なし、２回以上の重複した曲面を加工する場合、
１回目は曲面に倣い加工し、２回目以降はジヤン
プして早送りするようにしたから、無駄な切削時
間を大幅に省くことが出来、切削加工コストの低
減、延いては削り加工効率が数段とアツプし生産
性に寄与する効果がある。
プログラミング装置において、Ｚ座標軸で曲面を
なし、２回以上の重複した曲面を加工する場合、
１回目は曲面に倣い加工し、２回目以降はジヤン
プして早送りするようにしたから、無駄な切削時
間を大幅に省くことが出来、切削加工コストの低
減、延いては削り加工効率が数段とアツプし生産
性に寄与する効果がある。
さらに、作業者のプログラミング作業は従来ど
おりの方法で済み、負担を与えず、本発明は従来
装置に単に付加するのみでそのまま適用できる。
おりの方法で済み、負担を与えず、本発明は従来
装置に単に付加するのみでそのまま適用できる。
第１図は従来の加工法、本発明の加工法を比較
説明するモデル図、第２図は本発明の金型加工に
おける自動プログラミング装置の制御系統図であ
る。第３図のＡ図は３次元のＺ座標軸で金型を加
工する点z1の曲線で自動プログラミングする説明
用のモデル曲線、Ｂ図は本発明の主要部である制
御動作図である。第４図は本発明の加工を施す工
具の軌跡図、第５図は従来のワーク素材から曲面
形状の金型を加工するモデル図、第６図は従来の
自動プログラミングするモデル図で、ａは金型を
加工する斜視図、ｂ図は３次元のＺ座標軸で加工
するモデル曲線図、ｃ図は実際に加工する工具の
モデル軌跡図である。 １…コンピータ（CPU：中応処理装置）、２…
曲面形状入力装置、４…加工方法，加工条件入力
装置、６…曲面形状記憶装置、７…加工経路生成
装置、８…加工点計算処理装置、９…工具オフセ
ツト処理装置、１０…工具経路データ記憶装置、
１２…データ表示部、１４…PTP、１６…PR、
１７，１８…レジスタ、１９…判別回路、２０…
計算処理装置。
説明するモデル図、第２図は本発明の金型加工に
おける自動プログラミング装置の制御系統図であ
る。第３図のＡ図は３次元のＺ座標軸で金型を加
工する点z1の曲線で自動プログラミングする説明
用のモデル曲線、Ｂ図は本発明の主要部である制
御動作図である。第４図は本発明の加工を施す工
具の軌跡図、第５図は従来のワーク素材から曲面
形状の金型を加工するモデル図、第６図は従来の
自動プログラミングするモデル図で、ａは金型を
加工する斜視図、ｂ図は３次元のＺ座標軸で加工
するモデル曲線図、ｃ図は実際に加工する工具の
モデル軌跡図である。 １…コンピータ（CPU：中応処理装置）、２…
曲面形状入力装置、４…加工方法，加工条件入力
装置、６…曲面形状記憶装置、７…加工経路生成
装置、８…加工点計算処理装置、９…工具オフセ
ツト処理装置、１０…工具経路データ記憶装置、
１２…データ表示部、１４…PTP、１６…PR、
１７，１８…レジスタ、１９…判別回路、２０…
計算処理装置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 工具を回転し固定された被加工物を３軸で加
工する金型加工装置において、 被加工物の曲面形状および加工方法・加工条件
のデータを入力する加工データ入力装置と、 この加工データ入力装置から入力された曲面形
状を記憶する曲面形状記憶装置と、 この曲面形状記憶装置の曲面形状から、工具切
込み方向と直交する平面内の工具加工経路を生成
する加工経路生成装置と、 この加工経路生成装置で生成された所定の加工
経路上の曲線の送り方向座標値に対する前記工具
切込み方向座標値を３次元の位置として求める加
工点計算処理装置と、 工具切込み方向の前回の工具高さ位置を記憶す
る第１のレジスタと、 工具切込み方向の今回の工具高さ位置を記憶す
る第２のレジスタと、 前記第１のレジスタおよび第２のレジスタの加
工高さ位置と、前記加工点計算処理装置で求めた
所定の加工経路上の曲線とから２回以上重複して
この曲面上を加工するか否かを判別する判別回路
と、 この判別回路において２回以上重複すると判別
された場合、前記第１のレジスタの前回の加工高
さ位置と前記所定の加工経路上の曲線との交点を
求め、この曲線の加工データに前記交点間工具を
前記切込み方向に退避させ早送りで移動させる加
工データを加えた加工データを算出する計算処理
装置と、 この計算処理装置で求めた加工データを実際の
工具軌跡用の経路データに補正する工具オフセツ
ト処理装置と、 この工具オフセツト処理装置により補正された
工具経路データを記憶する工具経路データ記憶装
置と、 この工具経路データ記憶装置の工具経路データ
を出力する出力装置と、 前記各装置、前記回路を統轄制御する中央処理
装置とからなることを特徴とする金型加工におけ
る自動プログラミング装置。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13240484A JPS6130354A (ja) | 1984-06-27 | 1984-06-27 | 金型加工における自動プログラミング装置 |
| US06/732,708 US4672551A (en) | 1984-06-27 | 1985-05-10 | Die machining apparatus in automatic programming |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13240484A JPS6130354A (ja) | 1984-06-27 | 1984-06-27 | 金型加工における自動プログラミング装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6130354A JPS6130354A (ja) | 1986-02-12 |
| JPH0442133B2 true JPH0442133B2 (ja) | 1992-07-10 |
Family
ID=15080599
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13240484A Granted JPS6130354A (ja) | 1984-06-27 | 1984-06-27 | 金型加工における自動プログラミング装置 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4672551A (ja) |
| JP (1) | JPS6130354A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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- 1985-05-10 US US06/732,708 patent/US4672551A/en not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
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| JPS6130354A (ja) | 1986-02-12 |
| US4672551A (en) | 1987-06-09 |
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