JPH04344863A - 高品質鋳物の高圧鋳造方法 - Google Patents
高品質鋳物の高圧鋳造方法Info
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- JPH04344863A JPH04344863A JP11854991A JP11854991A JPH04344863A JP H04344863 A JPH04344863 A JP H04344863A JP 11854991 A JP11854991 A JP 11854991A JP 11854991 A JP11854991 A JP 11854991A JP H04344863 A JPH04344863 A JP H04344863A
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- pressure casting
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 17
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- ZZUFCTLCJUWOSV-UHFFFAOYSA-N furosemide Chemical compound C1=C(Cl)C(S(=O)(=O)N)=CC(C(O)=O)=C1NCC1=CC=CO1 ZZUFCTLCJUWOSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 4
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、一側面に突出したリン
グ状の薄肉部を有するとともに、そのリング内の本体部
が厚肉に形成された円板状の鋳物製品、例えばブレーキ
部品などを鋳物用アルミニウム合金によって高品質に高
圧鋳造する方法に関するものである。
グ状の薄肉部を有するとともに、そのリング内の本体部
が厚肉に形成された円板状の鋳物製品、例えばブレーキ
部品などを鋳物用アルミニウム合金によって高品質に高
圧鋳造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高圧鋳造法で汎用されているダイカスト
法は、アルミニウム合金鋳物製品を大量に精度よく製造
し得る生産性の高い鋳造方法として知られているが、可
動型と固定型の間に形成された金型キャビティ内に溶湯
を高速高圧で圧入するために、キャビティ内のガスが十
分に排出されず、鋳物製品内部に巻き込まれ圧縮されて
残留し製品欠陥となる問題や、鋳物製品に厚肉部が有る
場合に引け巣が発生する問題がある。一方この問題に対
処して、ガス巻き込みに対しては溶湯のキャビティ内へ
の低速充填が、また厚肉部の引け巣に対しては局部加圧
法が開発されている。
法は、アルミニウム合金鋳物製品を大量に精度よく製造
し得る生産性の高い鋳造方法として知られているが、可
動型と固定型の間に形成された金型キャビティ内に溶湯
を高速高圧で圧入するために、キャビティ内のガスが十
分に排出されず、鋳物製品内部に巻き込まれ圧縮されて
残留し製品欠陥となる問題や、鋳物製品に厚肉部が有る
場合に引け巣が発生する問題がある。一方この問題に対
処して、ガス巻き込みに対しては溶湯のキャビティ内へ
の低速充填が、また厚肉部の引け巣に対しては局部加圧
法が開発されている。
【０００３】一方、図２に示す、突出したリング状の薄
肉部１を有し、そのリング内の本体部２が厚肉部３に形
成された円板状のブレーキ部品４は、強度と耐圧性が要
求されるために、一般に熱処理されて用いられ、また厚
肉部３には引け巣のないことが求められている。
肉部１を有し、そのリング内の本体部２が厚肉部３に形
成された円板状のブレーキ部品４は、強度と耐圧性が要
求されるために、一般に熱処理されて用いられ、また厚
肉部３には引け巣のないことが求められている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記ブレーキ部品４に
求められる仕様に対し、前述した溶湯の低速充填を行う
と、リング状の薄肉部１への湯廻りが悪くなるとともに
、ガスの巻き込みが発生し易くなり熱処理でふくれにな
る問題がある。
求められる仕様に対し、前述した溶湯の低速充填を行う
と、リング状の薄肉部１への湯廻りが悪くなるとともに
、ガスの巻き込みが発生し易くなり熱処理でふくれにな
る問題がある。
【０００５】この問題に対処して、リング状の薄肉部１
を可動型に形成する場合は、押し出しピンを利用してガ
ス抜きを設けることができるが、固定型に対してはガス
抜きを設けることは難しい。また厚肉部の局部加圧も可
動型に設ける場合は、可動型と可動プラテンの間に油圧
シリンダなどを設けて実施することが比較的容易に行え
るが、固定型に対しては局部加圧手段が設け難く、従来
一般には行われていない。しかし、製品形状によっては
、ガス抜きや局部加圧を固定型より実施した方が良い場
合がある。
を可動型に形成する場合は、押し出しピンを利用してガ
ス抜きを設けることができるが、固定型に対してはガス
抜きを設けることは難しい。また厚肉部の局部加圧も可
動型に設ける場合は、可動型と可動プラテンの間に油圧
シリンダなどを設けて実施することが比較的容易に行え
るが、固定型に対しては局部加圧手段が設け難く、従来
一般には行われていない。しかし、製品形状によっては
、ガス抜きや局部加圧を固定型より実施した方が良い場
合がある。
【０００６】そこで、本発明は、上記の事情に鑑み、固
定型にリング状の薄肉部のキャビティを形成した場合で
も、湯廻りがよくかつガス抜きが容易に行えるとともに
、固定型より厚肉部への加圧を行い得る高品質鋳物の高
圧鋳造方法を提供することを目的とするものである。
定型にリング状の薄肉部のキャビティを形成した場合で
も、湯廻りがよくかつガス抜きが容易に行えるとともに
、固定型より厚肉部への加圧を行い得る高品質鋳物の高
圧鋳造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の高品質鋳物の高圧鋳造方法は、一側面に突
出したリング状の薄肉部を有するとともに、そのリング
内の本体部が厚肉に形成された円板状の鋳物製品の、前
記薄肉部が固定型のキャビティに形成されて高圧鋳造さ
れるものにおいて、前記リング状の薄肉部の内側に当た
る固定型を入れ子に形成して固定型に装着するとともに
、入れ子と固定型の間にガス抜きスリットを形成して高
圧鋳造するものである。
に、本発明の高品質鋳物の高圧鋳造方法は、一側面に突
出したリング状の薄肉部を有するとともに、そのリング
内の本体部が厚肉に形成された円板状の鋳物製品の、前
記薄肉部が固定型のキャビティに形成されて高圧鋳造さ
れるものにおいて、前記リング状の薄肉部の内側に当た
る固定型を入れ子に形成して固定型に装着するとともに
、入れ子と固定型の間にガス抜きスリットを形成して高
圧鋳造するものである。
【０００８】さらに、上記高品質鋳物の高圧鋳造方法に
おいて、入れ子の中心部が、加圧中子に形成されていて
本体部の厚肉部を加圧するものであってもよい。
おいて、入れ子の中心部が、加圧中子に形成されていて
本体部の厚肉部を加圧するものであってもよい。
【０００９】
【作用】鋳物製品のリング状の薄肉部の内側に当たる固
定型を入れ子に形成して固定型に装着するので、入れ子
と固定型の間にガス抜きスリットが容易に形成できる上
、高圧鋳造時にリング状の薄肉部に溶湯を導くことがで
き、かつガスが容易に抜けるので、製造された鋳物製品
のリング状の薄肉部におけるふくれなどの内部品質が改
善される。
定型を入れ子に形成して固定型に装着するので、入れ子
と固定型の間にガス抜きスリットが容易に形成できる上
、高圧鋳造時にリング状の薄肉部に溶湯を導くことがで
き、かつガスが容易に抜けるので、製造された鋳物製品
のリング状の薄肉部におけるふくれなどの内部品質が改
善される。
【００１０】上記作用を得るためには、ガス抜きスリッ
トは、その隙間を０．０２〜０．０５ｍｍ程度の厚さに
設けるとよく、隙間が０．０２ｍｍ未満では固定型への
入れ子の装着が難しくなる上、ガス抜きの効果が期待で
きなくなる。また隙間が０．０５ｍｍを超えると、溶湯
が隙間に差込みガス抜きが悪くなる。またその幅は ５
〜１０ｍｍ程度にして多数設けることが好ましい。
トは、その隙間を０．０２〜０．０５ｍｍ程度の厚さに
設けるとよく、隙間が０．０２ｍｍ未満では固定型への
入れ子の装着が難しくなる上、ガス抜きの効果が期待で
きなくなる。また隙間が０．０５ｍｍを超えると、溶湯
が隙間に差込みガス抜きが悪くなる。またその幅は ５
〜１０ｍｍ程度にして多数設けることが好ましい。
【００１１】また、入れ子の中心部を加圧中子に形成し
て、この加圧中子により本体部の厚肉部を加圧するよう
にした場合、厚肉部の引け巣が防止できる。
て、この加圧中子により本体部の厚肉部を加圧するよう
にした場合、厚肉部の引け巣が防止できる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。図１は、本発明の高品質鋳物の高圧鋳造方法に適
用される金型の断面説明図である。
する。図１は、本発明の高品質鋳物の高圧鋳造方法に適
用される金型の断面説明図である。
【００１３】製品キャビティＣは、前述した図２に示す
ブレーキ部品４のもので、固定型５と可動型６により形
成され、突出したリング状の薄肉部１に該当するキャビ
ティ１Ａは固定型５に形成されている。またリング内の
厚肉部３に該当するキャビティ３Ａを形成する固定型５
の部位には、入れ子７が装着され、この入れ子７と固定
型５の間には、複数本のガス抜き用のスリット８が形成
されている。
ブレーキ部品４のもので、固定型５と可動型６により形
成され、突出したリング状の薄肉部１に該当するキャビ
ティ１Ａは固定型５に形成されている。またリング内の
厚肉部３に該当するキャビティ３Ａを形成する固定型５
の部位には、入れ子７が装着され、この入れ子７と固定
型５の間には、複数本のガス抜き用のスリット８が形成
されている。
【００１４】さらにキャビティ３Ａの中心部（最も肉厚
になる部位）を形成する入れ子７の中心部には、局部加
圧用中子９が入れ子７に内蔵した油圧シリンダ１０によ
りキャビティ３Ａに対して進退可能に設けられている。
になる部位）を形成する入れ子７の中心部には、局部加
圧用中子９が入れ子７に内蔵した油圧シリンダ１０によ
りキャビティ３Ａに対して進退可能に設けられている。
【００１５】上記構成の金型による高圧鋳造は、スリー
ブ１１に注湯された溶湯をチップ１２を前進させ湯道１
３を通してキャビティＣに低速充填して加圧するととも
に、凝固に伴い局部加圧用中子９を前進させて行われる
。凝固後は局部加圧用中子９を後退させた後、常法によ
り鋳物製品の取り出しを行う。
ブ１１に注湯された溶湯をチップ１２を前進させ湯道１
３を通してキャビティＣに低速充填して加圧するととも
に、凝固に伴い局部加圧用中子９を前進させて行われる
。凝固後は局部加圧用中子９を後退させた後、常法によ
り鋳物製品の取り出しを行う。
【００１６】実際、上記金型を用い上記高圧鋳造要領で
、Ｓｉ： ７％，Ｍｇ： ０．３％，Ｆｅ： ０．５％
，Ｃｕ： ０．１％のＡｌ合金溶湯の高圧鋳造を行い、
さらに、得られた図２に示す形状の鋳物製品を ４９０
℃にて溶体化処理および １６０℃にて時効処理を施し
た。
、Ｓｉ： ７％，Ｍｇ： ０．３％，Ｆｅ： ０．５％
，Ｃｕ： ０．１％のＡｌ合金溶湯の高圧鋳造を行い、
さらに、得られた図２に示す形状の鋳物製品を ４９０
℃にて溶体化処理および １６０℃にて時効処理を施し
た。
【００１７】処理後の鋳物製品を目視した結果、ふくれ
はなく良好な表面性状であった。また機械加工してブレ
ーキ部品に構成し、ブレーキ部品としての耐圧性を耐油
圧試験により調査したところ良好なものであった。また
その機械的性質も、引張強さ３０ｋｇｆ／ｍｍ２ 、伸
び１０％と良好であった。
はなく良好な表面性状であった。また機械加工してブレ
ーキ部品に構成し、ブレーキ部品としての耐圧性を耐油
圧試験により調査したところ良好なものであった。また
その機械的性質も、引張強さ３０ｋｇｆ／ｍｍ２ 、伸
び１０％と良好であった。
【００１８】
【発明の効果】上述したように、本発明に係わる高品質
鋳物の高圧鋳造方法によれば、強度や耐圧性が要求され
るブレーキ部品などの鋳物製品を高品質を維持して高圧
鋳造することができる。
鋳物の高圧鋳造方法によれば、強度や耐圧性が要求され
るブレーキ部品などの鋳物製品を高品質を維持して高圧
鋳造することができる。
【図１】本発明の高品質鋳物の高圧鋳造方法に適用され
る金型の断面説明図である。
る金型の断面説明図である。
【図２】ブレーキ部品の断面図である。
１Ａ：リング状の薄肉部に該当するキャビティ３Ａ：リ
ング内の厚肉部に該当するキャビティ５：固定型
６：可動型
７：入れ子 ８：ガス抜き用のスリット ９：局
部加圧用中子
ング内の厚肉部に該当するキャビティ５：固定型
６：可動型
７：入れ子 ８：ガス抜き用のスリット ９：局
部加圧用中子
Claims (2)
- 【請求項１】 一側面に突出したリング状の薄肉部を
有するとともに、そのリング内の本体部が厚肉に形成さ
れた円板状の鋳物製品の、前記薄肉部が固定型のキャビ
ティに形成されて高圧鋳造されるものにおいて、前記リ
ング状の薄肉部の内側に当たる固定型を入れ子に形成し
て固定型に装着するとともに、入れ子と固定型の間にガ
ス抜きスリットを形成して高圧鋳造することを特徴とす
る高品質鋳物の高圧鋳造方法。 - 【請求項２】 入れ子の中心部が、さらに加圧中子に
形成されていて本体部の厚肉部を加圧する請求項１記載
の高品質鋳物の高圧鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11854991A JPH04344863A (ja) | 1991-05-23 | 1991-05-23 | 高品質鋳物の高圧鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11854991A JPH04344863A (ja) | 1991-05-23 | 1991-05-23 | 高品質鋳物の高圧鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04344863A true JPH04344863A (ja) | 1992-12-01 |
Family
ID=14739337
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11854991A Pending JPH04344863A (ja) | 1991-05-23 | 1991-05-23 | 高品質鋳物の高圧鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04344863A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006297436A (ja) * | 2005-04-19 | 2006-11-02 | Toyota Motor Corp | 鋳造装置及び鋳造方法 |
| CN103464721A (zh) * | 2013-09-06 | 2013-12-25 | 昆山旭龙精密机械有限公司 | 一种压铸模具 |
| CN104014761A (zh) * | 2014-06-23 | 2014-09-03 | 镇江市申茂机械有限公司 | 灯罩面板的压铸模具 |
| CN104275457A (zh) * | 2013-07-04 | 2015-01-14 | 上海乾通汽车附件有限公司 | 用于电磁阀阀体的压铸系统 |
| CN104325108A (zh) * | 2014-04-30 | 2015-02-04 | 上海皮尔博格有色零部件有限公司 | 铝合金结构件真空高压铸造模具密封系统 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60154025A (ja) * | 1984-01-21 | 1985-08-13 | Kojima Press Co Ltd | 爪片を有する円形キヤツプの型抜き方法 |
| JPS636153B2 (ja) * | 1982-01-11 | 1988-02-08 | Sumitomo Electric Industries | |
| JPS6462261A (en) * | 1987-09-01 | 1989-03-08 | Kobe Steel Ltd | Local pressurization type high-pressure casting machine |
-
1991
- 1991-05-23 JP JP11854991A patent/JPH04344863A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS636153B2 (ja) * | 1982-01-11 | 1988-02-08 | Sumitomo Electric Industries | |
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| JP4643344B2 (ja) * | 2005-04-19 | 2011-03-02 | トヨタ自動車株式会社 | 鋳造装置及び鋳造方法 |
| CN104275457A (zh) * | 2013-07-04 | 2015-01-14 | 上海乾通汽车附件有限公司 | 用于电磁阀阀体的压铸系统 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19980804 |