JPH04327388A - 金属板のレーザーによる切断・溶接方法ならびに装置 - Google Patents
金属板のレーザーによる切断・溶接方法ならびに装置Info
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- JPH04327388A JPH04327388A JP3097719A JP9771991A JPH04327388A JP H04327388 A JPH04327388 A JP H04327388A JP 3097719 A JP3097719 A JP 3097719A JP 9771991 A JP9771991 A JP 9771991A JP H04327388 A JPH04327388 A JP H04327388A
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- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱間圧延鋼板、冷間圧
延鋼板等の金属板を連続通板するために、金属板の端縁
を切断し溶接する方法ならびに装置に関する。
延鋼板等の金属板を連続通板するために、金属板の端縁
を切断し溶接する方法ならびに装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】かかる金属板通板の連続化のための切断
と溶接のために、先行金属板の後端と後行金属板の先端
を機械的な切断機によって切断して溶接線を確保し、し
かる後レーザー溶接を行う方法が知られている（たとえ
ば特開昭５３−３４２４０号公報、特開昭５４−２９３
４０号公報、特開昭５６−３３１９０号公報等）。
と溶接のために、先行金属板の後端と後行金属板の先端
を機械的な切断機によって切断して溶接線を確保し、し
かる後レーザー溶接を行う方法が知られている（たとえ
ば特開昭５３−３４２４０号公報、特開昭５４−２９３
４０号公報、特開昭５６−３３１９０号公報等）。
【０００３】しかし、これらの方法及び装置は、設備全
体が大掛かりであるという設備・費用上の問題と、切断
と溶接が独立した装置で行われるため、作業が非連続的
となり、圧延の前処理作業としては非効率的であるとい
う生産性の問題がある。
体が大掛かりであるという設備・費用上の問題と、切断
と溶接が独立した装置で行われるため、作業が非連続的
となり、圧延の前処理作業としては非効率的であるとい
う生産性の問題がある。
【０００４】そこで、設備の簡略化、切断・溶接の作業
連続化の観点から、従来の機械的切断と溶接法に代わり
、レーザー切断とレーザー溶接とを組み合わせた方式の
ものがあらたに提案されている。
連続化の観点から、従来の機械的切断と溶接法に代わり
、レーザー切断とレーザー溶接とを組み合わせた方式の
ものがあらたに提案されている。
【０００５】この方式は、図５の（ａ）に示すように、
接合すべき第１の金属板Ｍ１ と第２の金属板Ｍ２ を
それぞれ同軸線上に配置されたクランプＣ１ とＣ２
によって板押えし、レーザー切断用トーチＴ１ とＴ２
をそれぞれの金属板Ｍ１ とＭ２ の長さ方向に対し
て直角方向に移動せしめて、同図（ｂ）に示すように端
縁を切断し、その後、同図（ｃ）に示すように、クラン
プＣ１ とＣ２ とを同軸線上を移動せしめて両切断端
縁を溶接に適した間隔に調整し、さらに、同図（ｄ）に
示すように、その溶接線Ｌ上を溶接トーチＷを移動せし
めて両金属板Ｍ１ とＭ２ とを接合するものである。
接合すべき第１の金属板Ｍ１ と第２の金属板Ｍ２ を
それぞれ同軸線上に配置されたクランプＣ１ とＣ２
によって板押えし、レーザー切断用トーチＴ１ とＴ２
をそれぞれの金属板Ｍ１ とＭ２ の長さ方向に対し
て直角方向に移動せしめて、同図（ｂ）に示すように端
縁を切断し、その後、同図（ｃ）に示すように、クラン
プＣ１ とＣ２ とを同軸線上を移動せしめて両切断端
縁を溶接に適した間隔に調整し、さらに、同図（ｄ）に
示すように、その溶接線Ｌ上を溶接トーチＷを移動せし
めて両金属板Ｍ１ とＭ２ とを接合するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】この両切断端縁の溶接
を行うに際しては、両クランプＣ１ とＣ２ とを移動
せしめて、その両端縁の突き合わせ線と溶接トーチの移
動線を一致させると共に、対象板の態様とレーザーの出
力によってその間隔を微小調節する必要があり、通常、
その調整のための作業効率を良くするために、一方のク
ランプを大移動用として、また、他方を微量調整用とし
て使用している。
を行うに際しては、両クランプＣ１ とＣ２ とを移動
せしめて、その両端縁の突き合わせ線と溶接トーチの移
動線を一致させると共に、対象板の態様とレーザーの出
力によってその間隔を微小調節する必要があり、通常、
その調整のための作業効率を良くするために、一方のク
ランプを大移動用として、また、他方を微量調整用とし
て使用している。
【０００７】しかしながら、かかる調整は時間を要する
ばかりではなく、調整設備も全体設備面から見ても比較
的大きなものとなり、設備効率上も思わしくない。
ばかりではなく、調整設備も全体設備面から見ても比較
的大きなものとなり、設備効率上も思わしくない。
【０００８】本発明において解決すべき課題は、接合す
べき両金属板をそれぞれのクランプ装置によって板押え
を行いつつ切断と溶接をレーザーによって行う金属板の
接合において、レーザー切断後の溶接間隔の調整に際し
ての手間を解消するための手段を見出すことにある。
べき両金属板をそれぞれのクランプ装置によって板押え
を行いつつ切断と溶接をレーザーによって行う金属板の
接合において、レーザー切断後の溶接間隔の調整に際し
ての手間を解消するための手段を見出すことにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、接合すべき金
属板を両金属板の厚み方向の中心面または上面もしくは
下面を同一にして配置したクランプに把持し、同把持さ
れた両金属板を同両クランプ間に配置した２個の切断ト
ーチをその関係位置を維持した状態で前記両金属板の長
さ方向とは直角方向に移動せしめてその両端部を切断し
、両金属板の切断両端縁を前記両クランプの中の一方の
クランプのみを両金属板の長さ方向に移動せしめて前記
切断両端縁の間に溶接線を形成することを特徴とする。
属板を両金属板の厚み方向の中心面または上面もしくは
下面を同一にして配置したクランプに把持し、同把持さ
れた両金属板を同両クランプ間に配置した２個の切断ト
ーチをその関係位置を維持した状態で前記両金属板の長
さ方向とは直角方向に移動せしめてその両端部を切断し
、両金属板の切断両端縁を前記両クランプの中の一方の
クランプのみを両金属板の長さ方向に移動せしめて前記
切断両端縁の間に溶接線を形成することを特徴とする。
【００１０】
【作用】切断トーチによって両接合金属板の端縁部の切
断を行ったのち、片側のクランプのみを他方のクランプ
の方向に移動せしめることによって、簡単に切断端縁を
当接した溶接線を形成でき、溶接トーチの溶接線に沿っ
ての移動によって金属板の溶接連続化が可能になる。
断を行ったのち、片側のクランプのみを他方のクランプ
の方向に移動せしめることによって、簡単に切断端縁を
当接した溶接線を形成でき、溶接トーチの溶接線に沿っ
ての移動によって金属板の溶接連続化が可能になる。
【００１１】また、溶接トーチを両クランプ間でその位
置を微調整可能にし、溶接トーチの位置調整量を制御可
能にすること及び又は切断トーチを両クランプ間でその
位置を微調整可能にすることによって完全自動化が可能
になる。
置を微調整可能にし、溶接トーチの位置調整量を制御可
能にすること及び又は切断トーチを両クランプ間でその
位置を微調整可能にすることによって完全自動化が可能
になる。
【００１２】
【実施例】図１は本発明の第１の実施例に係る切断・溶
接手段の態様を図５に示した従来方式のステップに合わ
せて示す図である。
接手段の態様を図５に示した従来方式のステップに合わ
せて示す図である。
【００１３】同図（ａ）においては、それぞれ同軸線上
に配置されたクランプＣ１ とＣ２ は、一側のクラン
プＣ１ のみが他方のクランプＣ２ 方向に可動となっ
ている。 このクランプＣ１ とＣ２ との間に配置された第１の
金属板Ｍ１ 用の切断トーチＴ１ と第２の金属板Ｍ２
用の切断トーチＴ２ をそれぞれの金属板Ｍ１ とＭ
２ の長さ方向に対して直角方向に移動せしめて、同図
（ｂ）に示すように端縁を切断する。その後、同図（ｃ
）に示すように、クランプＣ１ のみを他方のクランプ
Ｃ２ 方向に移動せしめて両切断端縁を溶接に適した間
隔に調整して溶接線Ｌを形成し、さらに、同図（ｄ）に
示すようにその溶接線Ｌ上を溶接トーチＷを移動せしめ
て両金属板Ｍ１ とＭ２ とを接合するものである。こ
の際、形成された溶接線Ｌ上に来るように溶接トーチＷ
を金属板の長さ方向に調整移動になっており、また、溶
接トーチＷによる溶接条件は同図（ｂ）における切断条
件が溶接トーチＷに入力され、自動調整されるように形
成されている。
に配置されたクランプＣ１ とＣ２ は、一側のクラン
プＣ１ のみが他方のクランプＣ２ 方向に可動となっ
ている。 このクランプＣ１ とＣ２ との間に配置された第１の
金属板Ｍ１ 用の切断トーチＴ１ と第２の金属板Ｍ２
用の切断トーチＴ２ をそれぞれの金属板Ｍ１ とＭ
２ の長さ方向に対して直角方向に移動せしめて、同図
（ｂ）に示すように端縁を切断する。その後、同図（ｃ
）に示すように、クランプＣ１ のみを他方のクランプ
Ｃ２ 方向に移動せしめて両切断端縁を溶接に適した間
隔に調整して溶接線Ｌを形成し、さらに、同図（ｄ）に
示すようにその溶接線Ｌ上を溶接トーチＷを移動せしめ
て両金属板Ｍ１ とＭ２ とを接合するものである。こ
の際、形成された溶接線Ｌ上に来るように溶接トーチＷ
を金属板の長さ方向に調整移動になっており、また、溶
接トーチＷによる溶接条件は同図（ｂ）における切断条
件が溶接トーチＷに入力され、自動調整されるように形
成されている。
【００１４】図２は、上記の切断・溶接を実施する際の
制御フローを示す図である。まず、先行コイル（金属板
）Ｍ２ の後端をクランプＣ２ で固定し、つづいて後
行コイル（金属板）Ｍ１ の先端をクランプＣ１ で固
定する。ここで、金属板Ｍ１ 、Ｍ２ の材質、厚み等
から切断トーチＴ１ 、Ｔ２ のレーザー出力、焦点距
離、切断ガス流量等を条件テーブルより自動決定し、こ
の条件で切断トーチＴ１ 、Ｔ２ を金属板Ｍ１ 、Ｍ
２ の長さ方向に直角に移動させ、その後、金属板Ｍ１
、Ｍ２ の端縁をそれぞれ切断する。
制御フローを示す図である。まず、先行コイル（金属板
）Ｍ２ の後端をクランプＣ２ で固定し、つづいて後
行コイル（金属板）Ｍ１ の先端をクランプＣ１ で固
定する。ここで、金属板Ｍ１ 、Ｍ２ の材質、厚み等
から切断トーチＴ１ 、Ｔ２ のレーザー出力、焦点距
離、切断ガス流量等を条件テーブルより自動決定し、こ
の条件で切断トーチＴ１ 、Ｔ２ を金属板Ｍ１ 、Ｍ
２ の長さ方向に直角に移動させ、その後、金属板Ｍ１
、Ｍ２ の端縁をそれぞれ切断する。
【００１５】切断（溶断）された金属板Ｍ１ 、Ｍ２
の端縁は、切断トーチＴ１ 、Ｔ２ の走行線より距離
Δｌ１ 、Δｌ２ だけそれぞれクランプＣ１ 、Ｃ２
に近い方へ変位している。ここで、距離Δｌ１ 、Δ
ｌ２ の値は切断条件から決めることのできる値である
。
の端縁は、切断トーチＴ１ 、Ｔ２ の走行線より距離
Δｌ１ 、Δｌ２ だけそれぞれクランプＣ１ 、Ｃ２
に近い方へ変位している。ここで、距離Δｌ１ 、Δ
ｌ２ の値は切断条件から決めることのできる値である
。
【００１６】つぎに、クランプＣ１ を金属板長さ方向
にΔｌ１ ＋Δｌ２ の補正を加えながら移動させ、溶
接線を形成し、さらに、溶接トーチＷを切断トーチＴ２
の走行線よりΔｌ２ だけクランプＣ２ 側に補正を
加えた位置に微調整した後、溶接を行う。
にΔｌ１ ＋Δｌ２ の補正を加えながら移動させ、溶
接線を形成し、さらに、溶接トーチＷを切断トーチＴ２
の走行線よりΔｌ２ だけクランプＣ２ 側に補正を
加えた位置に微調整した後、溶接を行う。
【００１７】図３は本発明の第２の実施例に係る切断・
溶接手段の態様を図１に示した第１の実施例のステップ
に合わせて示す図である。
溶接手段の態様を図１に示した第１の実施例のステップ
に合わせて示す図である。
【００１８】同図（ａ）においては、それぞれ同軸線上
に配置されたクランプＣ１ とＣ２ は、一側のクラン
プＣ１ のみが他方のクランプＣ２ 方向に可動となっ
ている。 このクランプＣ１ とＣ２ との間に配置された第１の
金属板Ｍ１ 用の切断トーチＴ１ と第２の金属板Ｍ２
用の切断トーチＴ２ をそれぞれの金属板Ｍ１ とＭ
２ の長さ方向に対して直角方向に移動せしめて、同図
（ｂ）に示すように端縁を切断する。その後、同図（ｃ
）に示すように、クランプＣ１ のみを他方のクランプ
Ｃ２ 方向に移動せしめて両切断端縁を溶接に適した間
隔に調整して溶接線Ｌを形成し、さらに、同図（ｄ）に
示すようにその溶接線Ｌ上を溶接トーチＷを移動せしめ
て両金属板Ｍ１ とＭ２ とを接合するものである。こ
の際、溶接トーチＷによる溶接条件は同図（ｂ）におけ
る切断条件が溶接トーチＷに入力され、自動調整される
ように形成されている。
に配置されたクランプＣ１ とＣ２ は、一側のクラン
プＣ１ のみが他方のクランプＣ２ 方向に可動となっ
ている。 このクランプＣ１ とＣ２ との間に配置された第１の
金属板Ｍ１ 用の切断トーチＴ１ と第２の金属板Ｍ２
用の切断トーチＴ２ をそれぞれの金属板Ｍ１ とＭ
２ の長さ方向に対して直角方向に移動せしめて、同図
（ｂ）に示すように端縁を切断する。その後、同図（ｃ
）に示すように、クランプＣ１ のみを他方のクランプ
Ｃ２ 方向に移動せしめて両切断端縁を溶接に適した間
隔に調整して溶接線Ｌを形成し、さらに、同図（ｄ）に
示すようにその溶接線Ｌ上を溶接トーチＷを移動せしめ
て両金属板Ｍ１ とＭ２ とを接合するものである。こ
の際、溶接トーチＷによる溶接条件は同図（ｂ）におけ
る切断条件が溶接トーチＷに入力され、自動調整される
ように形成されている。
【００１９】図４は、上記の切断・溶接を実施する際の
制御フローを示す図である。まず、先行コイル（金属板
）Ｍ２ の後端をクランプＣ２ で固定し、つづいて後
行コイル（金属板）Ｍ１ の先端をクランプＣ１ で固
定する。ここで、金属板Ｍ１ 、Ｍ２ の材質、厚み等
から切断トーチＴ１ 、Ｔ２ のレーザー出力、焦点距
離、切断ガス流量を条件テーブルより自動決定し、この
条件で切断トーチＴ１ 、Ｔ２ を金属板Ｍ１ 、Ｍ２
の長さ方向に直角に移動させ、その後、金属板Ｍ１
、Ｍ２ の端縁をそれぞれ切断する。
制御フローを示す図である。まず、先行コイル（金属板
）Ｍ２ の後端をクランプＣ２ で固定し、つづいて後
行コイル（金属板）Ｍ１ の先端をクランプＣ１ で固
定する。ここで、金属板Ｍ１ 、Ｍ２ の材質、厚み等
から切断トーチＴ１ 、Ｔ２ のレーザー出力、焦点距
離、切断ガス流量を条件テーブルより自動決定し、この
条件で切断トーチＴ１ 、Ｔ２ を金属板Ｍ１ 、Ｍ２
の長さ方向に直角に移動させ、その後、金属板Ｍ１
、Ｍ２ の端縁をそれぞれ切断する。
【００２０】切断（溶断）された金属板Ｍ１ 、Ｍ２
の端縁は、切断トーチＴ１ 、Ｔ２ の走行線より距離
Δｌ１ 、Δｌ２ だけそれぞれクランプＣ１ 、Ｃ２
に近い方へ変位している。ここで、距離Δｌ１ 、Δ
ｌ２ の値は切断条件から決めることのできる値である
。
の端縁は、切断トーチＴ１ 、Ｔ２ の走行線より距離
Δｌ１ 、Δｌ２ だけそれぞれクランプＣ１ 、Ｃ２
に近い方へ変位している。ここで、距離Δｌ１ 、Δ
ｌ２ の値は切断条件から決めることのできる値である
。
【００２１】ここで、切断トーチＴ２ を溶断幅を考慮
して板長さ方向に微調整した後切断すると、溶接トーチ
Ｗの板長さ方向の補正は不要となる。また、切断トーチ
Ｔ２ を溶断幅を考慮して板長さ方向に微調整した後切
断すると、クランプＣ１ の移動量の微調整は不要とな
る。
して板長さ方向に微調整した後切断すると、溶接トーチ
Ｗの板長さ方向の補正は不要となる。また、切断トーチ
Ｔ２ を溶断幅を考慮して板長さ方向に微調整した後切
断すると、クランプＣ１ の移動量の微調整は不要とな
る。
【００２２】
【発明の効果】本発明によって以下の効果を奏すること
ができる。
ができる。
【００２３】（１）切断後の突き合わせ精度が出し易く
、また、制御項目も少なくて済むために自動化を簡単に
実施できる。
、また、制御項目も少なくて済むために自動化を簡単に
実施できる。
【００２４】（２）クランプの移動機構が片方で済むた
めに、装置全体の構造も単純化できる。
めに、装置全体の構造も単純化できる。
【図１】本発明の第１の実施例に係る切断・溶接手段の
態様を示す図である。
態様を示す図である。
【図２】第１の実施例における切断・溶接の制御フロー
を示す図である。
を示す図である。
【図３】本発明の第２の実施例に係る切断・溶接手段の
態様を示す図である。
態様を示す図である。
【図４】第２の実施例における切断・溶接の制御フロー
を示す図である。
を示す図である。
【図５】従来の切断・溶接手段の態様を示す図である。
Ｃ１ ，Ｃ２ クランプ
Ｍ１ ，Ｍ２ 金属板
Ｔ１ ，Ｔ２ 切断トーチ
Ｗ 溶接トーチ
Ｌ 溶接線
Claims (2)
- 【請求項１】 接合すべき金属板を両金属板の厚み方
向の中心面または上面もしくは下面を同一にして配置し
たクランプに把持し、同両クランプ間に配置した２個の
切断トーチをその関係位置を維持した状態で前記両金属
板の長さ方向とは直角方向に移動せしめて前記把持され
た両金属板の端部を切断し、前記両クランプの中の一方
のクランプのみを両金属板の長さ方向に移動せしめて前
記切断された両端縁の間に溶接線を形成する金属板のレ
ーザーによる切断・溶接方法。 - 【請求項２】 切断すべき金属板の把持中心面または
上面もしくは下面が同一になるように相対して配置され
た２個のクランプと、同２個のクランプに把持された金
属板の長さ方向と直角方向に移動可能に設置された２個
の切断トーチと、前記両金属板の切断端縁に形成される
溶接線に沿って移動する溶接トーチとを有する切断・溶
接装置において、前記２個のクランプの中の１個のみが
把持された金属板の長さ方向に移動可能に形成してなる
金属板の切断・溶接装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3097719A JPH04327388A (ja) | 1991-04-26 | 1991-04-26 | 金属板のレーザーによる切断・溶接方法ならびに装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3097719A JPH04327388A (ja) | 1991-04-26 | 1991-04-26 | 金属板のレーザーによる切断・溶接方法ならびに装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04327388A true JPH04327388A (ja) | 1992-11-16 |
Family
ID=14199705
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3097719A Withdrawn JPH04327388A (ja) | 1991-04-26 | 1991-04-26 | 金属板のレーザーによる切断・溶接方法ならびに装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04327388A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5499580A (en) * | 1993-11-11 | 1996-03-19 | Man Roland Druckmaschinen Ag | Process for fabricating a sleeve shaped printing form |
| WO1997032675A1 (en) * | 1996-03-04 | 1997-09-12 | Nippon Steel Corporation | Continuous hot rolling method |
| KR20200036328A (ko) * | 2018-09-28 | 2020-04-07 | 주식회사 포스코 | 레이저 용접기의 헤드 간격 유지 장치 |
-
1991
- 1991-04-26 JP JP3097719A patent/JPH04327388A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5499580A (en) * | 1993-11-11 | 1996-03-19 | Man Roland Druckmaschinen Ag | Process for fabricating a sleeve shaped printing form |
| WO1997032675A1 (en) * | 1996-03-04 | 1997-09-12 | Nippon Steel Corporation | Continuous hot rolling method |
| AU689053B2 (en) * | 1996-03-04 | 1998-03-19 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Continuous hot rolling method |
| US6068177A (en) * | 1996-03-04 | 2000-05-30 | Nippon Steel Corporation | Continuous hot rolling method |
| KR20200036328A (ko) * | 2018-09-28 | 2020-04-07 | 주식회사 포스코 | 레이저 용접기의 헤드 간격 유지 장치 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Application deemed to be withdrawn because no request for examination was validly filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19980711 |