JPH04311726A - シリコーン系エラストマー基材の調製方法及びその使用 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、シーラントの製造に有
用なシリコーン系エラストマー基材の調製方法に関する
。該方法では、処理したシリカを低分子量のシラノール
末端ブロック化ポリジオルガノシロキサンに分散させて
、次いで前記ポリジオルガノシロキサンを、重合の際に
水蒸気圧を制御することによって所望の分子量に重合す
る。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】ポリジ
オルガノシロキサンは種々の方法で架橋して弱いエラス
トマーを与えることができる。該エラストマーは、架橋
する前に補強剤を添加することによって強化することが
できる。もっとも普通の補強剤は微粉シリカ、例えば５
０ｍ２　／ｇより大きな表面積を有するヒュームドシリ
カである。シリコーン系エラストマー基材は通常、所望
の分子量を有するシリコーン系ポリマーにヒュームドシ
リカを混入することによって調製される。シーラント用
の基材には、２５℃で０．５〜３０Ｐａ・ｓ　の粘度に
対応する１００００〜５００００またはそれ以上の分子
量を有するポリマーが使用される。コンシステンシーの
高いシリコーンゴムには、１００万以上の分子量を有す
るガム粘度を示すポリマーが使用される。微粉ヒューム
ドシリカを該ポリマーに機械的に混入するには、シリカ
を高粘度流体と力強く混合しなければならないので比較
的多量のエネルギーが必要である。シリカがポリマーと
混ざり始めるとすぐに、シリカ表面とポリマーとの間の
相互作用により該混合物はより粘性を増す。該混合物を
かなりの時間（数時間〜数日）熟成する場合、該相互作
用が「クレープ化」として知られている過程において粘
度をさらに増大させる。一度び基材がクレープ化すると
、それを二本ロール機などで強くせん断し、ポリマー−
充填剤結合を破壊して、該混合物を押出または金型成形
用の作業可能な粘度へと戻さなければならない。このこ
とは、往々にしてうまくいかないことがある。本発明の
方法は、これらの欠点から解放されている。

【０００３】

【課題を解決するための手段、作用、及び効果】シリコ
ーン系シーラントに使用するのに適したシリカ強化エラ
ストマー系ポリジオルガノシロキサン基材の調製方法を
発見した。処理シリカと重合性のヒドロキシル末端ブロ
ック化ポリジオルガノシロキサンオリゴマーとの混合物
は、その混合物粘度が低いために容易に調製される。該
オリゴマーに該処理シリカを均質に分散させた後、該オ
リゴマーを重合させる。生じるヒドロキシル末端ブロッ
ク化ポリジオルガノシロキサンの分子量は、該重合段階
の際に混合物上の水蒸気分圧を制御することによって調
節される。

【０００４】本発明は、（Ａ）２５℃で０．００５〜１
Ｐａ・ｓ　の粘度を示す重合性のヒドロキシル末端ブロ
ック化ポリジオルガノシロキサン（該オルガノ基は炭素
原子１〜６個を含む一価のハロゲン化または非ハロゲン
化炭化水素基である）１００重量部と、５０ｍ２　／ｇ
より大きな表面積を有する処理されたヒュームドシリカ
１〜１００重量部とを混合する工程；次いで（Ｂ）分子
量を調節するために０〜５００ｍｍＨｇの制御された水
蒸気分圧を有する不活性ガス流雰囲気をもつ０〜２００
℃の温度に加熱したミキサー内で、スルホン酸及び第四
アンモニウムカルボキシレートより成る群から選択され
た触媒量の触媒を加えることによって、前記混合物を所
望の分子量が得られるまで重合する工程；続いて（Ｃ）
前記酸を中和するかまたは前記第四アンモニウムカルボ
キシレートを分解することによって前記触媒を停止させ
、そして室温に冷却して、調節された分子量を有するヒ
ドロキシル末端ブロック化ポリジオルガノシロキサンを
含有するシリコーン系エラストマー基材を得る工程、か
ら本質的に成るシリコーン系エラストマー基材の調製方
法に関する。

【０００５】本発明の方法に使用するポリジオルガノシ
ロキサンは、２５℃で０．００５〜１Ｐａ・ｓ　の粘度
を示す低粘度オリゴマーである。この低粘度のため、多
量のエネルギーを使用することなくシリカを該流体に分
散させることが可能となる。ポリジオルガノシロキサン
の有機基は、１〜６個の炭素原子を有する一価のハロゲ
ン化または非ハロゲン化炭化水素基である。このような
基には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、
ヘキシル基、ビニル基、フェニル基、シアノ基、及び３
，３，３−トリフルオロプロピル基が含まれる。好まし
い基はメチル基であり、これはその入手し易さ及び低価
格故である。対応するオクタオルガノテトラシクロシロ
キサンの重合によるこれらのポリジオルガノシロキサン
の調製方法はよく知られている。

【０００６】ヒュームドシリカをポリジオルガノシロキ
サン中に分散させることは、ポリジオルガノシロキサン
が低粘度である場合でさえも容易な仕事ではない。一度
シリカを分散させると、混合物の粘度がポリマー−充填
剤相互作用によって持続的に増大する。ポリマー−充填
剤混合物を一つの貯蔵タンクまたは装置から別のところ
にポンプ移送することが望まれるプロセスにおいては、
この持続的な増粘が大きな問題となる。現在のプロセス
では、表面処理したヒュームドシリカを使用することに
よって該増粘を防止している。表面処理は、シリカ表面
がポリマーのヒドロキシル基と反応するのを防止するシ
リコーン流体を用いて行われている。シリコーンで処理
した表面を有するヒュームドシリカはキャボット（Ｃａ
ｂｏｔ）社のような企業より市販されている。ヒューム
ドシリカの処理については、米国特許第４，７２４，１
６７号明細書（１９８８年２月９日発行）、米国特許第
４，９５０，５０２号明細書（１９９０年８月２１日発
行）、及び米国特許出願第０７／４０１，６０７号明細
書（１９８９年８月３０日出願）にも教示されている。 該ヒュームドシリカの表面積は通常、少なくとも５０ｍ
２／ｇ、好ましくは１００〜４００ｍ２　／ｇであるべ
きである。

【０００７】本発明の方法の第一段階は、ヒドロキシル
末端ブロック化ポリジオルガノシロキサンと処理シリカ
とを混合する段階である。ヒドロキシル末端ブロックポ
リジオルガノシロキサンとヒュームドシリカとを一緒に
混合する場合には、該ポリシロキサン中に該シリカを適
当に分散させるために高せん断力ミキサーを用いること
が必要である。本発明の処理シリカを使用すると、ポリ
シロキサン中に該処理シリカを適当に分散させるための
高せん断力は必要ではなく、ドラムローラーまたは簡単
な混合ブレードのような低せん断力混合で十分に該処理
シリカをポリシロキサン中に均質に分散せしめる。該ヒ
ュームドシリカは処理されているので、ポリシロキサン
との相互作用はまったくなく、そしてその混合物は混合
が最初に完了したときに得られた粘度を保つ。シーラン
トにおける補強剤としての使用について、シリカ使用量
は通常、ポリジオルガノシロキサン１００重量部につき
処理シリカ１〜２０重量部の範囲である。該混合物を高
粘度基材の製造に用いる場合には、ヒュームドシリカの
使用量は１００重量部程度であることができ、そして好
ましい使用量範囲はポリジオルガノシロキサン１００重
量部につき３０〜５０重量部である。

【０００８】本発明の第二段階は、処理ヒュームドシリ
カとヒドロキシル末端ブロック化ポリジオルガノシロキ
サンとの混合物を重合する段階から成る。該重合反応は
、スルホン酸及び第四アンモニウムカルボキシレートよ
り成る群から選択された触媒で触媒される。該スルホン
酸は、化学式ＸＳＯ３　Ｈで示され、そして前記化学式
中のＸは、ヒドロキシル基、アルキル基、アリール基、
アルコキシ基、ハロアルキル基、アルカリール（ａｌｋ
ａｒｙｌ）基より成る群から選択されたものである。Ｘ
がハロアルキルの場合、フッ素が好ましい。アルキル基
は１８個以下の炭素原子を含み、アリール基はフェニル
基及びトリル基を含む。アルコキシ基は１８個以下の炭
素原子を含み、アルカリール基はモノアルキルまたはジ
アルキルで置換されたベンゼンスルホン酸を含む。好ま
しいスルホン酸は、化学式Ｒ２　Ｃ６　Ｈ４　ＳＯ３　
Ｈ（式中、Ｒ２　は少なくとも６個の炭素原子を含む一
価の炭化水素基である）で示されるモノアルキル基置換
ベンゼンスルホン酸である。好ましい脂肪族基置換ベン
ゼンスルホン酸はドデシルベンゼンスルホン酸である。 好ましいスルホン酸使用量は、ポリジオルガノシロキサ
ン１００重量部につき０．０５〜１．０重量部である。

【０００９】処理ヒュームドシリカとヒドロキシル末端
ブロック化ポリジオルガノシロキサンとの混合物はまた
、第四アンモニウムカルボキシレートとカルボン酸との
触媒混合物を使用することによって重合することもでき
る。該第四アンモニウムカルボキシレートは、以下の化
学式、

【００１０】

【化１】

【００１１】（式中、各Ｒ３　は、アラルキル基及び１
〜２０個の炭素原子を含む一価の脂肪族基より成る群か
ら選択され、各Ｒ４　は、５個以下の炭素原子を含む一
価の脂肪族炭化水素基、フェニル基、及びベンジル基よ
り成る群から選択され、そして少なくとも一個のＲ３　
は４個以上の炭素原子を含む）で示されるものである。 該カルボン酸は、化学式Ｒ４　ＣＯＯＨ（式中、Ｒ４　
は先に定義したものと同じである）で示されるものであ
る。第四アンモニウムカルボキシレートの例として、テ
トラ−ｎ−ブチルアンモニウムアセテート、ラウリルト
リメチルアンモニウムアセテート、ジラウリルジメチル
アンモニウムアセテート、及びラウリルトリメチルアン
モニウムホルメートが挙げられる。該第四アンモニウム
カルボキシレートは、好ましくは対応するカルボン酸と
一緒に使用される。重合速度は存在する該カルボキシレ
ートの量に依存し、その好ましい量は、ポリジオルガノ
シロキサン１００重量部につき０．０５〜５重量部であ
る。該触媒を用いる重合は８０℃〜１３０℃の温度で行
われ、そして該第四アンモニウムカルボキシレートがア
セテートである場合には９０℃〜１１０℃が好ましい温
度である。 カルボン酸の量は、それが重合反応の際に存在している
限り重要ではないが、ポリジオルガノシロキサン１００
重量部につき０．５〜１０重量部の量が好ましい。

【００１２】重合反応は、制御された温度に加熱でき、
混合されている材料の上部に実在空間を有し、そして混
合されている材料上部の空間内に制御された雰囲気を維
持するために封止可能である、そのような混合容器内で
行われる。この方法には、材料をミキサー壁で下方へ押
しやり且つ中心で上方に返して表面積対体積比の大きい
良好な混合を与える、一対の円錐−螺旋ブレードを有す
る円錐形ミキサーがよく機能することがわかった。該ミ
キサーは、その上部に入口及び出口を有しており、それ
によって制御された雰囲気が維持されうる。混合工程の
際、制御された水蒸気分圧を有する不活性ガス流を、重
合している材料上の空間を通過させる。これを達成する
一つの方法は、所望の水分圧を該ガス流に与えるような
温度に維持した水トラップ中に、該ガス流（好ましくは
窒素ガス）を通過させることである。重合する材料上の
空間内の水分圧を制御して維持することによって、重合
する材料の分子量を調節することができる。該ガス流の
水分圧が増加すると、ヒドロキシル末端ブロック化ポリ
ジオルガノシロキサンの分子量が低減する。例えば、平
衡状態において、３５５ｍｍＨｇの水蒸気分圧は約８０
０００の平均分子量を生ぜしめ、１５５ｍｍＨｇの分圧
は約１３００００の平均分子量、そして５５ｍｍＨｇの
分圧は約２０００００の平均分子量を与える。該分圧は
、該水トラップをそれぞれ８０℃、６０℃、及び４０℃
の温度に加熱することによって得られる。湿分硬化性シ
リコーン系シーラントにおける使用については、水蒸気
分圧が１００〜４００ｍｍＨｇである場合に所望の分子
量範囲が得られるので、好ましい基材が得られる。

【００１３】該ミキサーは、その内部で水が凝縮するの
を防止するために、水蒸気分圧を達成するのに使用され
る温度よりも若干高い温度に加熱することが好ましい。

【００１４】処理した充填剤とヒドロキシル末端ブロッ
ク化ポリジオルガノシロキサンとの混合物を重合するた
めには、充填剤及びポリマーの混合物をミキサー内に入
れ、触媒を加え、そしてその混合物を所望の水蒸気分圧
下で混合して所望の分子量を得る。該手順の利点は、平
衡状態が得られるまで混合を継続することである。所望
の分子量を正確に且つ一貫して得ることができる。重合
反応が単なる触媒の添加及び所望の程度への重合によっ
てなされる場合には、重合工程中に触媒を停止させる、
すなわち適当な時間に該工程を中断することが必要とな
る。これは、とりわけ所望の生成物が低分子量材料であ
る場合には、予期可能で且つ制御可能な方法で行うのは
非常に困難である。重合工程が平衡状態にない場合には
、分子量は時間とともに変化し、そして所望の分子量に
おいて該工程を停止させることは困難である。

【００１５】該重合工程が平衡状態に到達して所望の分
子量を与えた後、該触媒を停止させる。選択した触媒が
スルホン酸である場合には、ルイス塩基を用いる中和に
よって停止させる。好ましい塩基には、アンモニア、濃
水酸化アンモニウム、ジエチルアミンのようなアミン、
（酸化カルシウム及び酸化マグネシウムのような）塩基
性金属酸化物、ヘキサメチルジシラザンのようなシラザ
ン、並びに（カリウム第三ブトキシド及びマグネシウム
イソプロポキシドのような）アルコキシド、が含まれる
。ジエチルアミン及び酸化マグネシウムが好ましい。 選択した触媒が第四アンモニウムカルボキシレートであ
る場合には、該混合物を十分に加熱して縮合重合反応を
停止させることによって、触媒を停止できる。この加熱
段階を行い、カルボン酸を除去し、触媒を分解し、そし
て該触媒の分解副生物を除去する。該触媒がアセテート
である場合には、１５０〜２００℃の加熱温度が好まし
い。

【００１６】触媒を停止させた後には、混合物は、所望
の分子量を有するヒドロキシル末端ブロック化ポリジオ
ルガノシロキサン中に分散した処理ヒュームドシリカか
ら成る。この混合物は、大気湿分によって活性化する架
橋系を加えることによる、湿分硬化性シリコーン系シー
ラントへのさらなる処理にとって理想的である。

【００１７】シリコーン系シーラント用の周知のいずれ
の湿分活性化硬化系でも本方法において使用することが
できる。典型的なシーラントは、スズ触媒含有アセトキ
シ官能性シラン、スズ触媒含有オキシム官能性シラン、
またはチタン触媒含有アルコキシ官能性シランを添加す
ることによって製造される。例えばアセトキシ官能性シ
リコーン系シーラントを製造するには、シリコーン系エ
ラストマー基材１００部と、メチルトリアセトキシシラ
ン及びエチルトリアセトキシシランの等量混合物５部と
、ジブチルスズジラウレート０．０２５部とを湿分不在
下で混合する。混合後、該混合物を遠心分離して閉じ込
められた空気及び揮発性物質をすべて除去し、次いで貯
蔵用の防湿容器に入れる。貯蔵容器から取り出してしか
るべき場所に置くと、該シーラントは大気中の湿分と反
応して硬化する。

【００１８】最終製品のシーラントの製造において、該
シーラントのコンシステンシーが、用いた方法によって
変化しうることもまた発見された。ＡＳＴＭ　　Ｄ２２
０２試験法で測定されたシーラントのコンシステンシー
は、試験結果によって「スランプ」または「非スランプ
」として表示される。該試験において０．２インチ未満
の流動性を示す材料は非スランプである。非スランプの
湿分硬化性シリコーン系シーラントの製造方法は、シリ
コーン系エラストマー基材１００重量部と、大気湿分に
より活性化する架橋系とをまず混合し、次いでせん断し
ながら、５０ｍ２　／ｇより大きな表面積を有する未処
理ヒュームドシリカ０．１〜１０重量部、好ましくは２
〜３重量部を混合する工程から本質的に成る。該未処理
ヒュームドシリカを架橋剤の先に添加するように添加順
序を変更すると、所望の非スランプ性シーラントではな
くスランプ性シーラントが生じる。所望の非スランプコ
ンシステンシーは、疑似塑性としても記述されうる。未
処理ヒュームドシリカを基材に添加し、次いでトリメト
キシシラン及びスズ触媒の混合物を添加した比較用配合
物を調製した場合、先に添加されたシリカを有するシー
ラントは、標準のＡＳＴＭ　　Ｄ　　２２０２ジグで測
定すると、硬化前に非せん断下で４．５インチを上回る
距離を流動した。架橋剤及び触媒をまず加え、次いで未
処理ヒュームドシリカを加えた場合には、硬化前の流動
は０．１２インチであった。架橋剤及び触媒を加え、次
いで処理ヒュームドシリカを加えて調製した比較用配合
物の場合には、該流動は４．５インチを上回るものであ
った。適当な程度の疑似塑性挙動を生ぜしめる他の試薬
もまた使用可能である。

【００１９】本発明の方法は、補強剤としてヒュームド
シリカを全体に分散して有するヒドロキシル末端ブロッ
ク化ポリジオルガノシロキサンを含有するシリコーン系
エラストマー基材の調製を可能にする。該基材は、適当
な架橋系を添加することによって湿分硬化性シリコーン
系シーラントに転換されて、製品の所望の特性に依存し
て、所望の疑似塑性度を示すか、あるいはせん断のほと
んどない状態で流動するかどちらかの湿分硬化性エラス
トマー系シーラントを与えることができる。該方法は、
シリカをポリマー中に分散させるために多量のエネルギ
ーを使用することのない製造を可能にする。該ポリマー
は、コンシステンシーを有する所望の平均分子量で製造
することができる。

【００２０】

【実施例】以下の例は、例示のみを目的とするものであ
って、添付の特許請求の範囲に適切に記載された本発明
を限定するものとして理解されるべきものではない。

【００２１】例１ 平均重合度約３５を有するシラノール末端ブロック化ポ
リジメチルシロキサン１００重量部と、表面積約１００
ｍ２　／ｇを有し且つ表面にシリコーン流体を有する処
理ヒュームドシリカ７重量部とから混合物を調製した。 該ポリジメチルシロキサン及び該シリカをガラスジャー
内で一緒に一晩混合し、次いで、反応混合物を反応容器
壁に沿って容器底部に押しやり且つ中心部を通して上方
へ戻す二つの円錐−螺旋形ブレードを有するジャケット
付円錐体を具備した封止可能なミキサー中に該混合物を
装填した。該容器は、制御された雰囲気または減圧状態
、並びに温度制御体を提供する。該ミキサーを８５℃に
加熱し、そして水蒸気圧３５５ｍｍＨｇを有する窒素ガ
ス流を重合混合物上を通過させた。水蒸気圧は、窒素ガ
スを８０℃の水中を通過させることによって３５５ｍｍ
Ｈｇに調節した。ポリジメチルシロキサン１００部につ
き０．０７〜０．１０部のドデシルベンゼンスルホン酸
を添加することによって重合を開始させた。混合物の粘
度が平衡状態に達した後、２〜３倍過剰のジエチルアミ
ンを添加することによって混合物を中和し、そして反応
混合物を室温に冷却してシーラント基材を得た。該ポリ
マーを分析したところ、約１３１０００の平均分子量で
あることがわかった。

【００２２】該シーラント基材１００部をセムコ（Ｓｅ
ｍｃｏ）管に入れ、５分間遠心分離して閉じ込められて
いる空気をすべて除去し、次いで約２５５ｍ２　／ｇの
表面積を有する未処理ヒュームドシリカ３部を加えてセ
ムコミキサー中で混合することによって、シーラントＡ
（表１）を配合した。続いて該混合物を、メチルトリア
セトキシシラン５０重量％とエチルトリアセトキシシラ
ン５０重量％との混合物５部を注入して混合し、次いで
ジブチルスズジアセテート０．０２５部を注入すること
によって触媒した。次いで該混合物を貯蔵のために脱気
した。

【００２３】該基材に架橋剤をまず加え、次いで未処理
ヒュームドシリカを加えたこと以外、同じ量の原料を用
いる上述の手順に従ってシーラントＢ（表１）を配合し
た。

【００２４】該シーラントは、圧力９０ｐｓｉ　におい
て直径１／８インチのダイを通して押出されたシーラン
ト量を秤量して押出速度を測定することによって評価し
た。 スキンオーバー時間（ＳＯＴ）及び不粘着時間（ＴＦＴ
）について測定した。スキンオーバー時間は、材料表面
に軽く触れたきれいな指先に付着しなくなるまで材料が
硬化するのに要する時間として定義される。硬化条件は
温度２３℃、相対湿度５０％とした。不粘着時間は、材
料が硬化して不粘着表面膜を形成するのに要する時間（
分）として定義される。試料をきれいな平滑面上に広げ
て、計時を開始する。定期的に、きれいなポリエチレン
フィルムストリップを新しい面上に載せて、その上に２
８．３５グラム（１オンス）の重りを載せる。４秒後、
重りを取り除き、該ストリップをゆっくりと引き取る。 試料から該ストリップがきれいに取り去られた時間を不
粘着時間として記録する。管から押出された後のシーラ
ントのコンシステンシーは、ＡＳＴＭ　　Ｄ　　２２０
２に従う流動性試験によって測定した。結果を表１に示
す。

【００２５】

【表１】

【００２６】比較例１ 約２５０ｍ２　／ｇの表面積を有するヒュームドシリカ
１０重量部と、低分子量のシラノール末端ブロック化ポ
リジメチルシロキサン１００重量部とを混合することに
よって予備混合物を調製した。次いで、該予備混合物１
１１１グラムを開放形ミキサーに入れ、該ポリジメチル
シロキサン１００部につき０．０６８部のドデシルベン
ゼンスルホン酸を加え、そして該混合物を１５０分間攪
はんしたところ、該混合物は所望の粘度を示すようであ
った。重合反応は、ポリジメチルシロキサン１００部に
つき０．０３５部のジエチルアミンを添加することによ
って停止させた。該混合物を評価したところ、生成した
ポリマーは約９７７００の分子量を有することがわかっ
た。

【００２７】次いで、上述の混合物と、該混合物１００
部につき例１のアルコキシ混合物５部及びジブチルスズ
ジアセテート０．０２５部とを例１と同じように混合し
て、硬化性シリコーン系シーラントを得た。

【００２８】該シーラントを例１にあるように評価した
ところ、押出速度５３ｇ／ｍｉｎ　及びスランプ１．７
インチを示した。硬化したシーラントの引張強度は３４
７ｐｓｉ　、そしてその破断点伸び率は３７４％であっ
た。該シーラントの押出速度は低すぎて産業用として許
容できるものではなかった。この低速度は該ポリマーの
分子量が高すぎるためであった。

【００２９】比較例２ 例１に記載したように充填剤とポリジメチルシロキサン
との混合物を調製し、そして該混合物３９７ｇをベーカ
ー・パーキンス型ドウミキサーに入れ、該混合物各１０
０ｇにつき０．０５５部のドデシルベンゼンスルホン酸
を加え、そして該ミキサーを密閉して２５ｍｍＨｇの減
圧において混合物を攪はんした。定期的に該混合物を開
放して混合物の様子を調べ、重合を停止させる時間を決
定した。９５分後、混合物１００部につき０．０３５部
のジエチルアミンを添加して、反応を停止させた。得ら
れたシーラント基材は、約４４２００の分子量を有する
ポリマーを含有していることがわかった。

【００３０】比較例１に記載したように、該シーラント
基材を、架橋剤及び触媒と混合した。得られたシーラン
トは、２１０ｇ／ｍｉｎ　の押出速度及び４．５インチ
を上回る流動性を示すことがわかった。硬化したシーラ
ントの引張強度は２８１ｐｓｉ　、そしてその破断点伸
び率は２６４％であった。該シーラントは、高流動性の
ため、垂直面またはオーバーヘッド面への適用が必要と
されるいずれの用途にも役に立たない。

【００３１】例２ ０．５〜１０重量部の酢酸と一緒に触媒として０．０５
〜５部の第四アンモニウムアセテートを９０〜１１０℃
で使用する以外、例１の方法を繰り返したところ、類似
の基材が調製された。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　（Ａ）２５℃で０．００５〜１Ｐａ・
   ｓ　の粘度を示す重合性のヒドロキシル末端ブロック化
   ポリジオルガノシロキサン（該オルガノ基は炭素原子１
   〜６個を含む一価のハロゲン化または非ハロゲン化炭化
   水素基である）１００重量部と、５０ｍ２　／ｇより大
   きな表面積を有する処理されたヒュームドシリカ１〜１
   ００重量部とを混合する工程；次いで（Ｂ）分子量を調
   節するために０〜５００ｍｍＨｇの制御された水蒸気分
   圧を有する不活性ガス流雰囲気をもつ０〜２００℃の温
   度に加熱したミキサー内で、スルホン酸及び第四アンモ
   ニウムカルボキシレートより成る群から選択された触媒
   量の触媒を加えることによって、前記混合物中の前記ポ
   リジオルガノシロキサンを所望の分子量が得られるまで
   重合する工程；続いて（Ｃ）前記酸を中和するかまたは
   前記第四アンモニウムカルボキシレートを分解すること
   によって前記触媒を停止させ、そして室温に冷却して、
   調節された分子量を有するヒドロキシル末端ブロック化
   ポリジオルガノシロキサンを含有するシリコーン系エラ
   ストマー基材を得る工程から本質的に成るシリコーン系
   エラストマー基材の調製方法。
2. 【請求項２】　　請求項１記載のシーラント基材と、大
   気湿分によって活性化する架橋系とを混合する工程を含
   んで成る湿分硬化性シリコーン系シーラントの製造方法
   における、請求項１記載のシーラント基材の使用。
3. 【請求項３】　　請求項１記載のシーラント基材１００
   重量部と、大気湿分によって活性化する架橋系とをまず
   混合し、次いで５０ｍ２　／ｇより大きな表面積を有す
   る未処理のヒュームドシリカ０．１〜１０重量部をせん
   断しながら混合する工程を含んで成る、疑似塑性（非ス
   ランプ）型湿分硬化性シリコーン系シーラントの製造方
   法における、請求項１記載のシーラント基材の使用。