JPH0430461B2 - - Google Patents
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- JPH0430461B2 JPH0430461B2 JP15216185A JP15216185A JPH0430461B2 JP H0430461 B2 JPH0430461 B2 JP H0430461B2 JP 15216185 A JP15216185 A JP 15216185A JP 15216185 A JP15216185 A JP 15216185A JP H0430461 B2 JPH0430461 B2 JP H0430461B2
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Description
（産業上の利用分野）
この発明は、疲労限度σwと引張強さσBの比（疲
労限度比＝σw／σB）が高い、成形性にすぐれたク
ラツド鋼板に関する。 （従来の技術） たとえば、自動車のホイールデイスクに使用さ
れる鋼板は、成形性にすぐれていることと相俟つ
て、高い疲労強度を有していることが要求され
る。従来使用されている薄鋼板の疲労強度は、ほ
ぼ素材鋼板の静的引張強さに比例し、疲労限度
σwと引張強さσBの比（疲労限度比σw／σB）は、熱
間圧延ままの鋼板で約0.45である。従つて、疲労
強度の高い鋼板を必要とするときは、引張強さの
高い鋼板を準備しなければならない。 かかる観点から、素材のハイテン（高強度）化
が進められてきたけれども、高強度鋼板は必ずし
も成形性にすぐれていない。疲労限度比σw／σBの
高い鋼板が得られれば、高強度比は必ずしも必要
ではなく、プレス成形が容易であつて、かつ疲労
強度も高いものが期待できる。 そこですぐれたプレス成形性と、高い疲労強度
を併め有する鋼板を得る手段として、クラツド鋼
板が考えられる。クラツド鋼板の疲労強度に関し
ては、たとえば日本機械学会論文集Ａ、第45巻、
No.390、108〜116頁に、圧着法で製造したクラツ
ド鋼板であつて、焼入れまま、または焼入れ−焼
戻し処理をした鋼板について、調べた結果が記載
されている。 しかしながら、ここに記載されているクラツド
鋼板は、疲労限度比が高くなく、また記載されて
いる製造プロセスも、工業的多量生産に適するプ
ロセスではない。 また、すぐれたプレス成形性と、高い疲労強度
を併せ有する鋼板を得る手段として、同一成分鋼
の板の表面を、シヨツトピーニング、高周波焼入
れ或いは浸炭処理等を行なうことによつて、硬化
させる方法もあるけれども、工程コストが高いの
みならず、鋼板表層部の硬化量や、硬化深さをコ
ントロールすることが難しく、他方、塑性加工を
行なうと割れるので、最終製品にしか適用できな
いなどの問題があつた。 （発明が解決しようとする問題点） この発明は、従来技術における上に述べた問題
を解決し、すぐれた成形性と高い疲労強度を有す
るクラツド鋼板を提供することを目的としてなさ
れた。 （問題点を解決するための手段） この発明の要旨とする処は、Ｃ：0.0015〜0.25
％、Si：0.003〜2.0％、Mn：0.1〜2.0％、Al：
0.0001〜0.1％、Ｓ：0.015％以下を含有し、更に
REMを、REM／Ｓ＝1.35〜５或いはZrをZr／Ｓ
＝２〜10含有し、残余は鉄および不可避不純物か
らなる内層部と、該内層部の組成に対してＣ，
Si，Mnのうち少なくとも１種をより多く含有す
る表層部とからなり、両層の含有量の差が、△Ｃ
≧0.05％、△Si≧0.35％、△Mn≧0.25％の３つの
条件のうち少なくとも１つの条件を満足し、かつ
両表層部の引張強さが、内層部のそれよりも高い
ことを特徴とする成形性のすぐれた高疲労限度比
クラツド鋼板、およびＣ：0.0015〜0.25％、Si：
0.003〜2.0％、Mn：0.1〜2.0％、Al：0.0001〜0.1
％、Ｓ：0.005％以下を含有し、更にCaを0.0075
％以下、かつCa／Ｓで0.5以上含有し、残余は鉄
および不可避的不純物からなる内層部と、該内層
部の組成に対してＣ，Si，Mnのうち少なくとも
１種をより多く含有する表層部とからなり、両層
の含有量の差が、△Ｃ≧0.05％、△Si≧0.35％、
△Mn≧0.25％の３つの条件のうち少なくとも１
つの条件を満足し、かつ両表層部の引張強さが、
内層部のそれよりも高いことを特徴とする成形性
のすぐれた高疲労限度比クラツド鋼板および両表
層部の合計厚さが、0.050mm以上（片側厚0.025mm
以上）、かつ全厚の25％以下である成形性のすぐ
れた高疲労限度比クラツド鋼板である。 以下に、この発明を詳細に説明する。 先ず、この発明になるクラツド鋼板の内層部の
成分について説明する。 Ｃは、鋼板の加工性を向上させるためにはその
含有量が少ない方がよいけれども、0.0015％未満
では製鋼作業（鋼板を得るための鋼精錬）が困難
になる。他方、Ｃが0.25％を超えると、溶接性が
劣化するので、Ｃは、0.0015〜0.25％の範囲とし
た。 Mnは固溶強化およびフエライトの細粒化のた
めに必要な元素であるが、0.1％未満では高張力
鋼を得にくく、熱間脆性を生じやすい。また、２
％を超えると、溶接性を劣化させるので0.1〜2.0
％の範囲とした。 Siは延性を損うことなく、固溶強化によつて強
度を増すことができるが、２％を超えると溶接性
が劣化するので２％以下とした。また、Siは必要
に応じて添加すればよく、不可避不純物として含
まれる程度でも差支えないので下限値は0.003％
とする。 Alはフエライトの細粒化に有効であるが、0.1
％を超えると、その効果は飽和するので0.1％以
下とする。また、不可避的不純物として含まれる
程度でも差支えないので、下限は0.0001％とす
る。 Ｐは強度を上昇させるために添加することがで
きるが、本発明では添加することを必須の要件と
しない。従つて実施例には0.01〜0.02％程度のＰ
がいわゆる不可避的不純物として含有されている
本発明の例を示した。 次に、クラツド鋼板の表層部に添加する時、或
いは表層部となるべき部材の溶製時に、Ｃ，Si，
Mnのうち少なくとも１種について内層部より高
濃度化しておくことが、表層部の引張強さを内層
部のそれよりも高くするために必要である。この
とき表層部と内層部の各成分の含有量差（表層部
の方が多い）は、△Ｃ≧0.05％、△Si≧0.35％、
△Mn≧0.25％の３つの条件のうち少なくとも１
つの条件を満足させる必要がある。これは、表層
部の引張強さを内層部のそれよりも５Kgｆ／mm2以
上高くするために不可欠なものである。 表層部と内層部における各成分の含有量差の上
限は、表層部材を得るための製鋼作業の困難性か
ら、自ずと規制されるので、特に設定しないけれ
ども、Ｃで0.8％、Si，Mnは１％を超えることは
容易ではない。 一方、本発明のクラツド鋼板においては、穴拡
げ性或いは曲げ性等の特性の改善をはかるため、
Ｓを0.015％以下とし、表層部および内層部の双
方にREMを1.35REM／Ｓ５或いは、Zrを２
Zr／Ｓ10の範囲で添加するか、またはＳを
0.005％以下とし、Caを0.0075％以下かつCa／Ｓ
で0.5以上添加してもよい。 その際、Ｓ0.015％とする理由は、REM，Zr
の添加量を必要最小限としてコストを下げ、また
MnS系の介在物の総量を少なくする必要がある
からである。 また、Ca添加のとき、Ｓを0.005％以下とする
のは、これを超えると、鋳込（鋳造）に際してノ
ズル詰りが起こり易くなるためである。Ca添加
量は、Ca／Ｓが0.5％以下では効果がなく、他方
Caが0.0075％を超えると、クラスター状介在物が
生成するので、0.5Ca／Ｓ，Ca0.0075％とす
る。 クラツド鋼板内層部の引張強さに関し、この部
分は、通常薄鋼板として得られる引張強さは、25
Kgｆ／mm2以上である。内層部分の引張強さが65Kg
ｆ／mm2を超えると、加工性が劣化するので65Kg
ｆ／mm2以下とするのが望ましい。 一方、クラツド鋼板表層部の引張強さは、内層
部のそれよりも５〜30Kgｆ／mm2高くするのが良
い。表層部と内層部の引張強度差が５Kgｆ／mm2以
下では、高い疲労強度を付与することができず、
また引張強度差が30Kgｆ／mm2を超えると、表層部
の加工性劣化が大きく、かつ表層部材溶製時にお
ける合金添加量が多くなり、製造も困難となるか
ら、表層部の引張強さは内層部のそれよりも、５
〜30Kgｆ／mm2の範囲で高くする。 クラツド鋼板の表層部および内層部における強
度の調整は、成分および組織制御によつて行な
う。すなわち、フエライト−パーライト鋼では、 TS〔Kgｆ／mm2〕 ＝29.6＋2.76（％Mn）＋8.3（％Si） ＋0.392（％パーライト）＋0.77d-1/2 （ｄ：フエライト粒径〔mm〕） 低炭素ベイナイト鋼では TS〔Kgｆ／mm2〕 ＝25.1＋1.94（％Ｃ）＋23.5（％Mn） の関係にあり、合金成分およびプロセス条件（冷
却速度、巻取温度等）を制御して強度を調整す
る。 これらの成分およびプロセス条件と得られる材
料の強度との関係は、たとえば日新製鋼技報第14
号、４〜19頁に記載されており、公知である。 圧着法で製造したクラツド鋼板に比し、鋳込・
圧延クラツド鋼板は、表層−内層界面の接合力が
強く、疲労クラツクは、界面で発生し難い。従つ
て、鋳込・圧延クラツド鋼板にあつては、表層部
を硬化させることにより、初期クラツクの発生が
抑制されて、疲労強度を高くすることができる。 かかる理由から、本発明のクラツド鋼板を製造
するプロセスは、鋳込・圧延法が望ましい。 次に、この発明のクラツド鋼板における表層部
厚さの限定理由を説明する。 第１図は、Ｃ：0.05％、Si：0.1％、Mn：0.3％
を含有するAlキルド鋼の内層部と、Ｃ：0.13％、
Si：0.25％、Mn：1.2％を含有するAlキルド鋼の
表層部とからなる鋳込みクラツド鋳片を、約５mm
に熱間圧延後、表面鋳磨して、クラツド率を変化
させたときのクラツド率と、疲労限度比（σw／
σB）の関係を示す図である。 疲労試験は、平面曲げ両振りで、107回まで行
ない、このときＳ−Ｎ曲線から疲労限度σwを求
めた。また、引張強度σBは、各クラツド率におけ
る値である。 第１図に示すクラツド鋼板の内層部の引張強さ
は、約34Kgｆ／mm2、表層部の引張強さは、54Kg
ｆ／mm2であつた。 クラツド率は、表層硬化部と内層軟化部の遷移
領域中の光学顕微鏡で識別できる境界を、表層部
〜内層部の境界として両表層部厚さの全厚さに対
する割合で示した。 第１図において、表層部の厚さが0.050mm以上
で、疲労限度比（σw／σB）に著しい効果が見られ
る。一方、クラツド率で25％を超えると、その効
果が飽和する。従つて、本発明にあつては、クラ
ツド鋼板の両表層部厚さの範囲を、0.050mm以上
（片側厚0.025mm以上）、かつ全厚の25％以下とし
た。 本発明のクラツド鋼板を鋳込によつて製造する
に際しては、たとえば特公昭44−27361号公報に
開示されている２本IN法（IN：イマージヨンノ
ズル）によることができる。この方法によるとき
は、タンデイツシユ内を２室に区切り、それぞれ
の室から各１本、合計２本の浸漬ノズルを鋳型内
に挿入し鋳造する。タンデイツシユ内の各室に
は、別々に溶製した異なる成分の溶鋼を取鍋から
それぞれ注入する。 この他、鋳型内を、クラツド鋼板の内層部、
表層部に対応する区域に仕切つて、表層部にワイ
ヤで合金元素を添加する。鋳造段階に高強度鋼
板を存在せしめ、この高強度鋼板間に溶鋼を注入
し、溶着させる。鋳型を２段に配置し、上部鋳
型で内層鋼を鋳込みだ後、下部鋳型で表層部を鋳
込む。などの方法によることもできる。 本発明になるクラツド鋼板は、分塊圧延或い
は、連続鋳造によつて、クラツド状の鋼片を得た
後、一旦冷却したものを再加熱し、圧延してもよ
いが、たとえば連続鋳造後、高温の鋼片を、その
両側縁部を軽加熱するか或いはそのまままたは、
Ar3点以上の温度域から加熱炉に装入し、直接圧
延するようにすれば、省エネルギとなり、低コス
トでクラツド鋼板を製造できる。 （実施例） 本発明の実施例を第１表に示す。鋼Ａ，Ｂおよ
びＣは、比較鋼であつて、均一な成分を有する鋼
板で、σw／σBは、0.43〜0.44であつた。 Ｄ〜Ｇは、本発明のクラツド鋼板であつて、表
層部のＣ，Si，Mnのうち少なくとも１種が高く、
σw／σBは、0.56〜0.59と高い。また、Ｄ〜Ｇは、
Ｓが低く、REM，Ca，Zrが添加されているの
で、強度に比して穴拡げ比が改善されている。Ｈ
は△Ｃ，，△Si，△Mnが本発明の範囲外であるた
め、疲労限度比が通常のレベルを示す比較鋼であ
り、ＩはREM／Ｓが本発明の範囲外であるため、
穴拡げ性が良好ではなく、さらに、Ｊは両表層部
の厚み率、およびCa／Ｓが本発明の範囲外であ
るため、疲労限度比および穴拡げ性が共に良好で
はない比較鋼である。
労限度比＝σw／σB）が高い、成形性にすぐれたク
ラツド鋼板に関する。 （従来の技術） たとえば、自動車のホイールデイスクに使用さ
れる鋼板は、成形性にすぐれていることと相俟つ
て、高い疲労強度を有していることが要求され
る。従来使用されている薄鋼板の疲労強度は、ほ
ぼ素材鋼板の静的引張強さに比例し、疲労限度
σwと引張強さσBの比（疲労限度比σw／σB）は、熱
間圧延ままの鋼板で約0.45である。従つて、疲労
強度の高い鋼板を必要とするときは、引張強さの
高い鋼板を準備しなければならない。 かかる観点から、素材のハイテン（高強度）化
が進められてきたけれども、高強度鋼板は必ずし
も成形性にすぐれていない。疲労限度比σw／σBの
高い鋼板が得られれば、高強度比は必ずしも必要
ではなく、プレス成形が容易であつて、かつ疲労
強度も高いものが期待できる。 そこですぐれたプレス成形性と、高い疲労強度
を併め有する鋼板を得る手段として、クラツド鋼
板が考えられる。クラツド鋼板の疲労強度に関し
ては、たとえば日本機械学会論文集Ａ、第45巻、
No.390、108〜116頁に、圧着法で製造したクラツ
ド鋼板であつて、焼入れまま、または焼入れ−焼
戻し処理をした鋼板について、調べた結果が記載
されている。 しかしながら、ここに記載されているクラツド
鋼板は、疲労限度比が高くなく、また記載されて
いる製造プロセスも、工業的多量生産に適するプ
ロセスではない。 また、すぐれたプレス成形性と、高い疲労強度
を併せ有する鋼板を得る手段として、同一成分鋼
の板の表面を、シヨツトピーニング、高周波焼入
れ或いは浸炭処理等を行なうことによつて、硬化
させる方法もあるけれども、工程コストが高いの
みならず、鋼板表層部の硬化量や、硬化深さをコ
ントロールすることが難しく、他方、塑性加工を
行なうと割れるので、最終製品にしか適用できな
いなどの問題があつた。 （発明が解決しようとする問題点） この発明は、従来技術における上に述べた問題
を解決し、すぐれた成形性と高い疲労強度を有す
るクラツド鋼板を提供することを目的としてなさ
れた。 （問題点を解決するための手段） この発明の要旨とする処は、Ｃ：0.0015〜0.25
％、Si：0.003〜2.0％、Mn：0.1〜2.0％、Al：
0.0001〜0.1％、Ｓ：0.015％以下を含有し、更に
REMを、REM／Ｓ＝1.35〜５或いはZrをZr／Ｓ
＝２〜10含有し、残余は鉄および不可避不純物か
らなる内層部と、該内層部の組成に対してＣ，
Si，Mnのうち少なくとも１種をより多く含有す
る表層部とからなり、両層の含有量の差が、△Ｃ
≧0.05％、△Si≧0.35％、△Mn≧0.25％の３つの
条件のうち少なくとも１つの条件を満足し、かつ
両表層部の引張強さが、内層部のそれよりも高い
ことを特徴とする成形性のすぐれた高疲労限度比
クラツド鋼板、およびＣ：0.0015〜0.25％、Si：
0.003〜2.0％、Mn：0.1〜2.0％、Al：0.0001〜0.1
％、Ｓ：0.005％以下を含有し、更にCaを0.0075
％以下、かつCa／Ｓで0.5以上含有し、残余は鉄
および不可避的不純物からなる内層部と、該内層
部の組成に対してＣ，Si，Mnのうち少なくとも
１種をより多く含有する表層部とからなり、両層
の含有量の差が、△Ｃ≧0.05％、△Si≧0.35％、
△Mn≧0.25％の３つの条件のうち少なくとも１
つの条件を満足し、かつ両表層部の引張強さが、
内層部のそれよりも高いことを特徴とする成形性
のすぐれた高疲労限度比クラツド鋼板および両表
層部の合計厚さが、0.050mm以上（片側厚0.025mm
以上）、かつ全厚の25％以下である成形性のすぐ
れた高疲労限度比クラツド鋼板である。 以下に、この発明を詳細に説明する。 先ず、この発明になるクラツド鋼板の内層部の
成分について説明する。 Ｃは、鋼板の加工性を向上させるためにはその
含有量が少ない方がよいけれども、0.0015％未満
では製鋼作業（鋼板を得るための鋼精錬）が困難
になる。他方、Ｃが0.25％を超えると、溶接性が
劣化するので、Ｃは、0.0015〜0.25％の範囲とし
た。 Mnは固溶強化およびフエライトの細粒化のた
めに必要な元素であるが、0.1％未満では高張力
鋼を得にくく、熱間脆性を生じやすい。また、２
％を超えると、溶接性を劣化させるので0.1〜2.0
％の範囲とした。 Siは延性を損うことなく、固溶強化によつて強
度を増すことができるが、２％を超えると溶接性
が劣化するので２％以下とした。また、Siは必要
に応じて添加すればよく、不可避不純物として含
まれる程度でも差支えないので下限値は0.003％
とする。 Alはフエライトの細粒化に有効であるが、0.1
％を超えると、その効果は飽和するので0.1％以
下とする。また、不可避的不純物として含まれる
程度でも差支えないので、下限は0.0001％とす
る。 Ｐは強度を上昇させるために添加することがで
きるが、本発明では添加することを必須の要件と
しない。従つて実施例には0.01〜0.02％程度のＰ
がいわゆる不可避的不純物として含有されている
本発明の例を示した。 次に、クラツド鋼板の表層部に添加する時、或
いは表層部となるべき部材の溶製時に、Ｃ，Si，
Mnのうち少なくとも１種について内層部より高
濃度化しておくことが、表層部の引張強さを内層
部のそれよりも高くするために必要である。この
とき表層部と内層部の各成分の含有量差（表層部
の方が多い）は、△Ｃ≧0.05％、△Si≧0.35％、
△Mn≧0.25％の３つの条件のうち少なくとも１
つの条件を満足させる必要がある。これは、表層
部の引張強さを内層部のそれよりも５Kgｆ／mm2以
上高くするために不可欠なものである。 表層部と内層部における各成分の含有量差の上
限は、表層部材を得るための製鋼作業の困難性か
ら、自ずと規制されるので、特に設定しないけれ
ども、Ｃで0.8％、Si，Mnは１％を超えることは
容易ではない。 一方、本発明のクラツド鋼板においては、穴拡
げ性或いは曲げ性等の特性の改善をはかるため、
Ｓを0.015％以下とし、表層部および内層部の双
方にREMを1.35REM／Ｓ５或いは、Zrを２
Zr／Ｓ10の範囲で添加するか、またはＳを
0.005％以下とし、Caを0.0075％以下かつCa／Ｓ
で0.5以上添加してもよい。 その際、Ｓ0.015％とする理由は、REM，Zr
の添加量を必要最小限としてコストを下げ、また
MnS系の介在物の総量を少なくする必要がある
からである。 また、Ca添加のとき、Ｓを0.005％以下とする
のは、これを超えると、鋳込（鋳造）に際してノ
ズル詰りが起こり易くなるためである。Ca添加
量は、Ca／Ｓが0.5％以下では効果がなく、他方
Caが0.0075％を超えると、クラスター状介在物が
生成するので、0.5Ca／Ｓ，Ca0.0075％とす
る。 クラツド鋼板内層部の引張強さに関し、この部
分は、通常薄鋼板として得られる引張強さは、25
Kgｆ／mm2以上である。内層部分の引張強さが65Kg
ｆ／mm2を超えると、加工性が劣化するので65Kg
ｆ／mm2以下とするのが望ましい。 一方、クラツド鋼板表層部の引張強さは、内層
部のそれよりも５〜30Kgｆ／mm2高くするのが良
い。表層部と内層部の引張強度差が５Kgｆ／mm2以
下では、高い疲労強度を付与することができず、
また引張強度差が30Kgｆ／mm2を超えると、表層部
の加工性劣化が大きく、かつ表層部材溶製時にお
ける合金添加量が多くなり、製造も困難となるか
ら、表層部の引張強さは内層部のそれよりも、５
〜30Kgｆ／mm2の範囲で高くする。 クラツド鋼板の表層部および内層部における強
度の調整は、成分および組織制御によつて行な
う。すなわち、フエライト−パーライト鋼では、 TS〔Kgｆ／mm2〕 ＝29.6＋2.76（％Mn）＋8.3（％Si） ＋0.392（％パーライト）＋0.77d-1/2 （ｄ：フエライト粒径〔mm〕） 低炭素ベイナイト鋼では TS〔Kgｆ／mm2〕 ＝25.1＋1.94（％Ｃ）＋23.5（％Mn） の関係にあり、合金成分およびプロセス条件（冷
却速度、巻取温度等）を制御して強度を調整す
る。 これらの成分およびプロセス条件と得られる材
料の強度との関係は、たとえば日新製鋼技報第14
号、４〜19頁に記載されており、公知である。 圧着法で製造したクラツド鋼板に比し、鋳込・
圧延クラツド鋼板は、表層−内層界面の接合力が
強く、疲労クラツクは、界面で発生し難い。従つ
て、鋳込・圧延クラツド鋼板にあつては、表層部
を硬化させることにより、初期クラツクの発生が
抑制されて、疲労強度を高くすることができる。 かかる理由から、本発明のクラツド鋼板を製造
するプロセスは、鋳込・圧延法が望ましい。 次に、この発明のクラツド鋼板における表層部
厚さの限定理由を説明する。 第１図は、Ｃ：0.05％、Si：0.1％、Mn：0.3％
を含有するAlキルド鋼の内層部と、Ｃ：0.13％、
Si：0.25％、Mn：1.2％を含有するAlキルド鋼の
表層部とからなる鋳込みクラツド鋳片を、約５mm
に熱間圧延後、表面鋳磨して、クラツド率を変化
させたときのクラツド率と、疲労限度比（σw／
σB）の関係を示す図である。 疲労試験は、平面曲げ両振りで、107回まで行
ない、このときＳ−Ｎ曲線から疲労限度σwを求
めた。また、引張強度σBは、各クラツド率におけ
る値である。 第１図に示すクラツド鋼板の内層部の引張強さ
は、約34Kgｆ／mm2、表層部の引張強さは、54Kg
ｆ／mm2であつた。 クラツド率は、表層硬化部と内層軟化部の遷移
領域中の光学顕微鏡で識別できる境界を、表層部
〜内層部の境界として両表層部厚さの全厚さに対
する割合で示した。 第１図において、表層部の厚さが0.050mm以上
で、疲労限度比（σw／σB）に著しい効果が見られ
る。一方、クラツド率で25％を超えると、その効
果が飽和する。従つて、本発明にあつては、クラ
ツド鋼板の両表層部厚さの範囲を、0.050mm以上
（片側厚0.025mm以上）、かつ全厚の25％以下とし
た。 本発明のクラツド鋼板を鋳込によつて製造する
に際しては、たとえば特公昭44−27361号公報に
開示されている２本IN法（IN：イマージヨンノ
ズル）によることができる。この方法によるとき
は、タンデイツシユ内を２室に区切り、それぞれ
の室から各１本、合計２本の浸漬ノズルを鋳型内
に挿入し鋳造する。タンデイツシユ内の各室に
は、別々に溶製した異なる成分の溶鋼を取鍋から
それぞれ注入する。 この他、鋳型内を、クラツド鋼板の内層部、
表層部に対応する区域に仕切つて、表層部にワイ
ヤで合金元素を添加する。鋳造段階に高強度鋼
板を存在せしめ、この高強度鋼板間に溶鋼を注入
し、溶着させる。鋳型を２段に配置し、上部鋳
型で内層鋼を鋳込みだ後、下部鋳型で表層部を鋳
込む。などの方法によることもできる。 本発明になるクラツド鋼板は、分塊圧延或い
は、連続鋳造によつて、クラツド状の鋼片を得た
後、一旦冷却したものを再加熱し、圧延してもよ
いが、たとえば連続鋳造後、高温の鋼片を、その
両側縁部を軽加熱するか或いはそのまままたは、
Ar3点以上の温度域から加熱炉に装入し、直接圧
延するようにすれば、省エネルギとなり、低コス
トでクラツド鋼板を製造できる。 （実施例） 本発明の実施例を第１表に示す。鋼Ａ，Ｂおよ
びＣは、比較鋼であつて、均一な成分を有する鋼
板で、σw／σBは、0.43〜0.44であつた。 Ｄ〜Ｇは、本発明のクラツド鋼板であつて、表
層部のＣ，Si，Mnのうち少なくとも１種が高く、
σw／σBは、0.56〜0.59と高い。また、Ｄ〜Ｇは、
Ｓが低く、REM，Ca，Zrが添加されているの
で、強度に比して穴拡げ比が改善されている。Ｈ
は△Ｃ，，△Si，△Mnが本発明の範囲外であるた
め、疲労限度比が通常のレベルを示す比較鋼であ
り、ＩはREM／Ｓが本発明の範囲外であるため、
穴拡げ性が良好ではなく、さらに、Ｊは両表層部
の厚み率、およびCa／Ｓが本発明の範囲外であ
るため、疲労限度比および穴拡げ性が共に良好で
はない比較鋼である。
【表】
【表】
以上本発明を、クラツド薄鋼板について説明し
てきたけれども、本発明は、厚板、棒鋼、線材
等、高い疲労強度を必要とする鋼材にも利用でき
る。 （発明の効果） 本発明は、以上述べたように構成したから、低
強度で高い疲労強度を有する鋼板が得られる。従
つて、プレス成形が容易な低強度鋼板で、たとえ
ば自動車のホイールデイスクの厚み減少が可能と
なり、ホイールの軽量化、低コスト化が容易とな
る等の効果をもつ。その他加工用の高い疲労強度
を必要とする鋼板に等しく適用でき、その工業的
価値は大である。
てきたけれども、本発明は、厚板、棒鋼、線材
等、高い疲労強度を必要とする鋼材にも利用でき
る。 （発明の効果） 本発明は、以上述べたように構成したから、低
強度で高い疲労強度を有する鋼板が得られる。従
つて、プレス成形が容易な低強度鋼板で、たとえ
ば自動車のホイールデイスクの厚み減少が可能と
なり、ホイールの軽量化、低コスト化が容易とな
る等の効果をもつ。その他加工用の高い疲労強度
を必要とする鋼板に等しく適用でき、その工業的
価値は大である。
第１図は、本発明におけるクラツド率（厚さ）
と疲労限度比（σw／σB）の関係を示す図である。
と疲労限度比（σw／σB）の関係を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 重量比で Ｃ ：0.0015〜0.25％、 Si：0.003〜2.0％、 Mn：0.1〜2.0％、 Al：0.0001〜0.1％、 Ｓ ：0.015％以下 更に REMを、REM／Ｓ＝1.35〜５ 或いは ZrをZr／Ｓ＝２〜10含有し、残余は鉄および
不可避的不純物からなる内層部と、該内層部の組
成に対してＣ，Si，Mnのうち少なくとも１種を
より多く含有する表層部とからなり、両層の含有
量の差が、△Ｃ≧0.05％、△Si≧0.35％、△Mn
≧0.25％の３つの条件のうち少なくとも１つの条
件を満足し、かつ両表層部の引張強さが、内層部
のそれよりも高いことを特徴とする成形性のすぐ
れた高疲労限度比クラツド鋼板。 ２ 重量比で Ｃ ：0.0015〜0.25％、 Si：0.003〜2.0％、 Mn：0.1〜2.0％、 Al：0.0001〜0.1％、 Ｓ ：0.005％以下 更に Caを0.0075％以下、 かつ Ca／Ｓで0.5以上含有し、残余は鉄および不可
避的不純物からなる内層部と、該内層部の組成に
対してＣ，Si，Mnのうち少なくとも１種をより
多く含有する表層部とからなり、両層の含有量の
差が、△Ｃ≧0.05％、△Si≧0.35％、△Mn≧0.25
％の３つの条件のうち少なくとも１つの条件を満
足し、かつ両表層部の引張強さが、内層部のそれ
よりも高いことを特徴とする成形性のすぐれた高
疲労限度比クラツド鋼板。 ３ 両表層部の合計厚さが、0.050mm以上（片側
厚0.025mm以上）、かつ全厚の25％以下である特許
請求の範囲第１項または第２項記載の成形性のす
ぐれた高疲労限度比クラツド鋼板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15216185A JPS6213332A (ja) | 1985-07-12 | 1985-07-12 | 成形性のすぐれた高疲労限度比クラッド鋼板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15216185A JPS6213332A (ja) | 1985-07-12 | 1985-07-12 | 成形性のすぐれた高疲労限度比クラッド鋼板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6213332A JPS6213332A (ja) | 1987-01-22 |
| JPH0430461B2 true JPH0430461B2 (ja) | 1992-05-21 |
Family
ID=15534355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15216185A Granted JPS6213332A (ja) | 1985-07-12 | 1985-07-12 | 成形性のすぐれた高疲労限度比クラッド鋼板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6213332A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3728639B2 (ja) * | 1997-05-09 | 2005-12-21 | 日本モレックス株式会社 | 雌型電気端子 |
| DE102008048389B4 (de) * | 2008-09-22 | 2015-02-05 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Felge für ein Kraftfahrzeug |
| US11408045B2 (en) * | 2017-02-20 | 2022-08-09 | Nippon Steel Corporation | Steel sheet |
| KR102228292B1 (ko) * | 2017-02-20 | 2021-03-16 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 강판 |
-
1985
- 1985-07-12 JP JP15216185A patent/JPS6213332A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6213332A (ja) | 1987-01-22 |
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