JPH04286536A - 車両に積載された粉粒体の排出装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は車両に積載された粉粒体
の排出装置に係り、詳しくは、セメントなどの粉粒体を
運搬するトレーラやトラックなどに搭載されたタンクか
ら、粉粒体を加圧ガスを用いて自動的に排出できるよう
にした排出装置に関するものである。これは、車両で運
搬されたセメントなどを、タンク内の仕切られた収容室
から荷卸基地におけるサイロなどへ順次排出させる分野
で利用される。

【０００２】

【従来の技術】従来から、車両に搭載されたタンク内を
複数に分割し、その分割された各収容室に排出枝管およ
び加圧枝管の開口を臨ませ、加圧枝管からタンク内に加
圧ガスを圧送することにより、各収容室の粉粒体を各排
出枝管からそれに接続された排出管を介して外部へ排出
することができるようにした車両搭載型の粉粒体排出装
置がある。例えば特開昭５５−１２３８１９号公報には
、そのような粉粒体排出装置が記載されている。このよ
うな粉粒体排出装置にあっては、上記した各収容室に対
応して設けた排出枝管および加圧枝管に排出手動弁や加
圧手動弁が取り付けられている。したがって、タンク内
の粉粒体を排出させる際、作業員がタンクに近づいて収
容室ごとに一々手動操作で各手動弁の開閉を行い、各収
容室内の粉粒体を荷卸基地のサイロに向けて順次圧送し
、そのサイロの前段に設けられたバグフィルターで粉粒
体を捕捉した後、サイロへ投入するといった手順をとっ
ている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記したような粉粒体
排出装置においては、粉粒体の排出状況を確認しながら
次の収容室における粉粒体の排出操作に移ることになり
、その際、排出の完了した収容室の各弁を閉止したり、
次の収容室の各弁を開いたりする作業員による弁開閉操
作が必要であり、排出のための自動化が図られていない
。しかも、目視できないタンク内の状態を勘に頼りなが
ら、もしくはサイロに排出された量を確認しながら、各
手動弁の切り換えを行わなければならず、不便を極める
といった欠点があった。そこで、排出作業の自動化を可
能にした排出装置が提案されたりしているが、加圧ガス
を用いた気流式排出操作であることから、種々な問題が
生じる。粉粒体はタンクに供給された加圧ガスによって
排出されるが、その際に、例えば排出配管内やそれに接
続されたホース内で粉粒体が閉塞することがある。この
場合、粉粒体がサイロ側へ排出されていないことに気づ
いた作業員が加圧ガスの供給を停止させ、ホースを排出
配管から外して、そのホースもしくは排出配管の詰まり
を取り除くことになる。そのような排出配管やホースで
の閉塞は、それがひどくならないと気づかないことが多
く、その結果、閉塞解消作業も極めて手間の要するもの
となる。そして、排出を再開するためには、大気圧まで
減圧してしまっているタンクに加圧ガスを供給し、排出
に適した状態まで再度加圧しなければならなくなる。ま
た、タンク下部における排出枝管の開口近傍などで粉粒
体がブリッジを起こし、それによって粉粒体の動きが悪
くなったときも上記と同様であり、ガスの圧送を停止さ
せた後排出自動弁を手動で開き、そのブリッジ解消作業
をした後タンクを再加圧するといった手順を踏むことに
なり、面倒を極める。ところで、タンクからの排出が進
むと、収容室内の粉粒体が少なくなることから、排出配
管には加圧ガスが多量に流入する。したがって、排出配
管からホースを介して基地のサイロに向かう風量が増大
し、サイロの前段に設けられたバグフィルターの処理能
力を越えることがある。その結果、一定風量以上は処理
することができないバグフィルターを損傷させるといっ
たことが起こる。本発明は上述の問題に鑑みなされたも
ので、その目的は、複数の室内に収容された粉粒体を自
動的に順次排出させるようにした場合に、排出配管の下
流側で粉粒体による閉塞が起こりかけると、その閉塞を
自動的に解消できるようにして作業員による閉塞解消作
業の軽減を図ること、タンク下部の排出枝管の開口近傍
で発生しやすい粉粒体のブリッジを防止したり、成長し
つつあるブリッジを簡単に崩壊させることができるよう
にして、排出操作の円滑化が維持されるようにすること
、粉粒体の排出が進んだ時点で排出配管に加圧ガスが所
定量以上流入するという事態を回避して、バグフィルタ
ーへ送られる風量を抑制し、バグフィルターの処理能力
に適合した排出状態とすることができること、を実現し
た車両に積載された粉粒体の排出装置を提供することで
ある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は、車両に搭載し
た粉粒体タンク内に加圧配管を介して加圧ガスを供給し
、排出配管を介して粉粒体をその加圧ガスに伴わせて排
出する荷卸装置であって、粉粒体タンク内の各収容室へ
個別に加圧ガスを供給する加圧枝管が前記加圧配管から
分岐され、粉粒体を各収容室の底部から排出するための
排出枝管が前記排出配管に接続されている粉粒体の車両
搭載式排出装置に適用される。その特徴とするところは
、図１に示すように、収容室Ｒ１〜Ｒ４に接続された加
圧枝管７Ａ〜７Ｄには、コンプレッサー１３から供給さ
れる加圧ガスの流通をオンオフさせる加圧自動弁Ａ１〜
Ｄ１がそれぞれ設けられ、排出枝管８Ａ〜８Ｄには、荷
卸基地に排出される粉粒体１ａの流通をオンオフさせる
排出自動弁Ａ２〜Ｄ２がそれぞれ設けられる。一方、加
圧配管７の下流側と排出配管８の上流側とは連通配管１
４で接続されると共に、その連通配管１４に常時は閉止
もしくは半開状態とされるエジェクター弁１５が介在さ
れる。そのエジェクター弁１５の下流側には、排出配管
８もしくは排出配管８に接続された荷卸基地側までのホ
ース９の中で粉粒体が閉塞したとき、その閉塞による圧
力上昇を検出する圧力スイッチ１６が設置される。そし
て、圧力スイッチ１６が粉粒体の閉塞による圧力上昇を
検出したとき、加圧自動弁Ａ１〜Ｄ１および排出自動弁
Ａ２〜Ｄ２を全閉させると共に、エジェクター弁１５を
全開させる指令を発する閉塞防止用制御手段１１が設け
られている。図９に示す粉粒体の排出装置では、上記し
たエジェクター弁，圧力スイッチ，閉塞防止用制御手段
に代えて、各排出枝管８Ａ〜８Ｄの粉粒体吸込口８ａ〜
８ｄ（図１０参照）の近傍に、ブリッジ防止用ガス供給
枝管２０Ａ〜２０Ｄの先端開口２０ａ〜２０ｄが臨まさ
れる。そのブリッジ防止用ガス供給枝管２０Ａ〜２０Ｄ
が接続されたブリッジ防止用ガス供給配管２０には、コ
ンプレッサー１３から供給される高圧のブリッジ防止用
ガスの流通をオンオフさせるブリッジ防止用高圧ガス供
給弁２１が介在される。そして、粉粒体１ａを排出枝管
８Ａ〜８Ｄを介して排出しているとき、ブリッジ防止用
ガス供給枝管２０Ａ〜２０Ｄからブリッジ防止用ガスを
断続的に粉粒体吸込口８ａ〜８ｄ近傍へ供給するように
、ブリッジ防止用高圧ガス供給弁２１を所定時間ごとに
開口および閉止させる指令を発するブリッジ防止用制御
手段２２が設けられる。図１１に示す粉粒体の排出装置
にあっては、前記したエジェクター弁，圧力スイッチ，
閉塞防止用制御手段に代えて、排出配管８の下流側には
、排出枝管８Ａ〜８Ｄよりも口径の小さい粉粒体タンク
２の全収容室Ｒ１〜Ｒ４に通じるタンク残圧排出配管２
３が接続され、そのタンク残圧排出配管２３には、常時
は閉止状態の残圧処理自動弁２４が介在される。粉粒体
タンク２には、そのタンク内圧力を検出するタンク圧検
出センサー１７が設置され、加圧自動弁Ａ１〜Ｄ１およ
び排出自動弁Ａ２〜Ｄ２が開口状態にあって粉粒体１ａ
を排出配管８を介して排出している間に、タンク圧検出
センサー１７が所定圧力を検出すると、加圧自動弁Ａ１
〜Ｄ１および排出自動弁Ａ２〜Ｄ２を閉止させる一方、
残圧処理自動弁２４を開口させる指令を発する残圧解消
用制御手段３０が設けられる。

【０００５】

【作用】荷卸基地などで車両に積載された粉粒体１ａを
サイロなどに排出するとき、まず、加圧自動弁Ａ１〜Ｄ
１が全開とされ、粉粒体タンク２の内圧を上昇させる。 上昇後、加圧自動弁Ｂ１が全開とされ、他の加圧自動弁
Ａ１，Ｃ１，Ｄ１を全閉する。排出自動弁Ｂ２が全開と
されると共にエジェクター弁１５は例えば半開とされる
。これにより、例えば第二室Ｒ２が加圧枝管７Ｂからの
加圧ガスで加圧され、粉粒体１ａが排出枝管８Ｂを経て
排出配管８へ導出される。排出配管８の上流側の連通配
管１４から供給される加圧ガスがある場合には、その加
圧ガスによっても、粉粒体１ａの排出が助長される。 このような手順でもって他の室の粉粒体も順次排出され
、粉粒体タンク２内の全ての粉粒体１ａの排出が終了す
る。このような排出過程において、排出配管８もしくは
それに接続されたホース９の中などで粉粒体が閉塞した
とき、排出配管８やホース９に生じる圧力上昇が圧力ス
イッチ１６によって検出される。その検出信号を受けた
閉塞防止用制御手段１１からの指令信号で、全開状態に
ある例えば加圧自動弁Ｂ１や排出自動弁Ｂ２が全閉とさ
れると共に、エジェクター弁１５が半開から全開とされ
、コンプレッサー１３から連通配管１４を経て排出配管
８の上流側へ全量の加圧ガスが所定時間供給される。 したがって、排出配管８やホース９の中で閉塞している
粉粒体が供給された加圧ガスで除去され、粉粒体排出の
能率化が図られる。排出配管８やホース９内の圧力が低
下すれば、閉塞防止用制御手段１１からの指令で加圧自
動弁Ｂ１や排出自動弁Ｂ２は再度開かれ、エジェクター
弁１５が半開に戻されて、通常の排出作動となる。粉粒
体タンク２内で粉粒体１ａがブリッジを起こす可能性の
ある場合は、粉粒体を排出している途中において、ブリ
ッジ防止用制御手段２２からの指令信号でブリッジ防止
用高圧ガス供給弁２１が所定時間ごとに開閉作動を繰り
返す。ブリッジ防止用高圧ガス供給弁２１が開くと、加
圧配管７の高圧側に接続されたブリッジ防止用ガス供給
配管２０を経てコンプレッサー１３から圧送される高圧
ガスがブリッジ防止用ガス供給枝管２０Ｂに供給され、
その高圧ガスが断続的に粉粒体吸込口（図１０参照）の
近傍へ噴射される。したがって、排出枝管８Ａへ流入し
ようとする粉粒体のブリッジが形成されたり、それが成
長しようとするのを防止して、粉粒体排出の円滑化を図
ることができる。粉粒体タンク２の各収容室から粉粒体
１ａを排出し、大部分の粉粒体が排出された時点では、
排出中に高く保持されていた粉粒体タンク２の内圧が漸
次低下する。それが所定圧力まで下がるとタンク圧検出
センサー１７が作動し、その検出信号が残圧解消用制御
手段３０へ入力される。その残圧解消用制御手段３０か
らの指令信号で、加圧自動弁Ａ１と排出自動弁Ａ２が閉
止されると共に、常時は閉止状態にある残圧処理自動弁
２４が開口され、粉粒体タンク２内の残留ガスが、排出
枝管８Ａ〜８Ｄよりも口径の小さいタンク残圧排出配管
２３から徐々に排出配管８へ放出される。したがって、
粉粒体タンク２の内圧は所定圧力より徐々に低下して大
気圧近くまで下がると共に、排出配管８やホース９を流
通する加圧ガス量が減少される。その結果、粉粒体の排
出終了時にける加圧ガスの流通量が、サイロ側に設けら
れたバグフィルターの許容風量を越えることがなく、バ
グフィルターの破損が回避される。

【０００６】

【発明の効果】本発明によれば、複数の収容室内の粉粒
体を作業員の手動操作に頼ることなく自動的に排出する
ことができる。そして、粉粒体の排出中に、排出配管も
しくは排出配管に接続された荷卸基地側のホース中で粉
粒体が閉塞しても、それらの内部の圧力上昇が圧力スイ
ッチで検出され、その検出信号をもとにして、加圧自動
弁および排出自動弁さらにはエジェクター弁が閉塞防止
用制御手段でもって開閉制御され、連通配管から排出配
管に供給される加圧ガスで閉塞を確実に解消し、排出装
置における粉粒体の閉塞の発生を防止することができる
。粉粒体の排出中、ブリッジ防止用制御手段の作動で、
ブリッジ防止用ガス供給枝管から各排出枝管の粉粒体吸
込口近傍に加圧ガスが断続的に噴射される場合には、各
吸込口近傍における粉粒体によるブリッジの発生が抑制
され、排出装置における粉粒体の排出が円滑となる。粉
粒体の排出が終了まじかとなった時点で、粉粒体タンク
の内圧が所定圧力に低下したことを検出したタンク圧検
出センサーからの信号に基づき、加圧自動弁および排出
自動弁さらには残圧処理自動弁が残圧解消用制御手段で
もって開閉制御される場合には、粉粒体タンクに残存す
る加圧ガスを排出枝管よりも口径の小さいタンク残圧排
出配管を介して排出配管に放出させ、サイロ側に設けら
れた粉粒体と加圧ガスとを分離するバグフィルターへ圧
送される風量が抑制される。したがって、一定の圧送風
量以上は処理することができないバグフィルターの破損
を回避して、その保護を図ることができる。

【０００７】

【実施例】以下に、本発明をその実施例の図面を参照し
ながら、詳細に説明する。図１は本発明の車両に積載さ
れた粉粒体の排出装置を備えた粉粒体タンク２の全体模
式図である。その粉粒体タンク２は、トラック車や図２
に示す運搬トレーラ１に搭載され、その内部は、セメン
トなどの粉粒体を収容する第一室Ｒ１，第二室Ｒ２，第
三室Ｒ３および第四室Ｒ４を形成するように三枚の仕切
壁２ｂ，２ｂによって区画され、各収容室Ｒ１，Ｒ２，
Ｒ３，Ｒ４の上部は、仕切りのない相互に連通した状態
となっている。これらの収容室の上部には、それぞれの
エアシリンダーなどで蓋体３，３を作動させると開口す
る投入口４，４が設けられ、これらの投入口４，４を通
して各室Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４内に粉粒体１ａを投入
することができる。その粉粒体タンク２の各収容室の底
部には、図３に示すように、逆円錐状のキャンバス５が
敷かれると共にエア室６が形成されている。そして、粉
粒体タンク２へ投入される粉粒体１ａはキャンバス５の
上方に堆積する一方、排出時には後述する加圧枝管７Ａ
〜７Ｄを介して供給される空気などの所定圧力に調整さ
れた加圧ガスにより下部から加圧され、流動状態で排出
枝管８Ａ〜８Ｄへ導出されるようになっている。各収容
室Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４の底部に接続された排出枝管
８Ａ〜８Ｄは各室の直下から上方に曲げられ、図１のよ
うに、粉粒体タンク２の側面に沿って延びる排出配管８
に接続されている。そして、その先端に接続された荷卸
基地のホース９を介して、図示しないサイロ側に設置の
バグフィルターに通じている。上記の第一ないし第四の
排出枝管８Ａ〜８Ｄの途中には、それぞれ第一ないし第
四の排出自動弁Ａ２，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２が設けられる。 これらは、図４に示すシリンダー式開閉機構２５によっ
て作動するバタフライバルブであり、後述する閉塞防止
用制御手段１１からの指令信号で電磁制御弁２６を作動
させ、それを介して供給される制御エアでもって開閉動
作する。なお、図中の１２ｃ，１２ｄはエアシリンダー
１２に付設されたリミットスイッチであり、バタフライ
バルブの全閉および全開を検出するものである。１２ｅ
はバイパススピードコントロール複合弁、１２ｆは圧力
設定装置である。ちなみに、上記したシリンダー式開閉
機構２５Ａ〜２５Ｄを作動させる制御エアは、車両１に
装備されたブレーキ用空気タンク１０から供給される。 なお、荷卸基地に空気タンクが設けられている場合には
、制御エアをその空気タンクからとるようにしてもよい
。各収容室Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４の底部に開口する第
一ないし第四の加圧枝管７Ａ，７Ｂ，７Ｃ，７Ｄは、図
１に示す加圧配管７に接続されており、各加圧枝管７Ａ
〜７Ｄにはそれぞれ第一ないし第四の加圧自動弁Ａ１，
Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１が介在されている。これらは、第一な
いし第四の排出自動弁Ａ２，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２の場合と
同様の構成によって作動するバタフライバルブである。

【０００８】上記した加圧配管７は、高圧ガスを発生す
るコンプレッサー１３に接続されている。このコンプレ
ッサー１３は車両に搭載されているものが使用されたり
、荷卸基地に設置されたものが使用されるが、粉粒体が
例えば微粉炭のような発火性のある場合には窒素ガスを
圧縮し、セメントなどである場合には空気を圧縮するも
のである。コンプレッサー１３から送出される７Ｋｇ／
ｃｍ２　の高圧ガスは、減圧弁１９により例えば１．７
Ｋｇ／ｃｍ２　に減圧され、粉粒体タンク２へ加圧ガス
として供給される。この加圧ガスの圧送力で、各収容室
の粉粒体１ａは排出配管８を介してサイロへ気流搬送さ
れることになる。一方、粉粒体タンク２には、粉粒体タ
ンク２の内圧を検出するタンク圧検出センサー１７が設
置され、その検出信号が閉塞防止用制御手段１１へ入力
されるようになっている。これは、後述する粉粒体排出
操作において、各自動弁の開閉動作を行わせるとき、そ
の作動指令の制御トリガーとなる信号を出力するもので
ある。上記した加圧配管７の下流側と排出配管８の上流
側とは、連通配管１４で接続され、この連通配管１４に
エジェクター弁１５が介在される。このエジェクター弁
１５は、図５に示すシリンダー式開閉機構２７で開閉さ
れるバタフライバルブであり、閉塞防止用制御手段１１
からの指令信号を受けた電空ポジショナー２８の作動で
開閉される。なお、２９はエアシリンダー、２９ｅはバ
イパススピードコントロール複合弁、２９ｆは圧力設定
装置である。ところで、車両１が荷卸基地で粉粒体を排
出するとき、サイロとの距離が近い場合やサイロの排出
位置が低い場合には、エジェクター弁１５は全閉状態で
排出される。しかし、サイロとの距離が１００ｍ以上に
も及ぶ遠い場合やサイロの設置位置が高い場合には、エ
ジェクター弁１５は半開状態とされる。すなわち、エジ
ェクター弁１５を半開状態にして粉粒体を排出する場合
には、連通配管１４を流通する加圧ガスが排出配管８の
上流側からも供給されることになり、粉粒体の圧送力を
増強させることができるようにしている。なお、以下の
説明において、エジェクター弁１５が常時は半開状態で
粉粒体を排出させている場合を例にして述べる。図１に
おいて、連通配管１４に介在されたエジェクター弁１５
の下流側には、排出配管８や荷卸基地のサイロに至るホ
ース９の中で粉粒体が閉塞したとき、その閉塞による圧
力上昇を検出する公知の圧力スイッチ１６が設置されて
いる。粉粒体の排出時、圧力が所定値以上に上昇して圧
力スイッチ１６が作動すると、その検出信号が閉塞防止
用制御手段１１に入力され、閉塞防止用制御手段１１か
ら電空ポジショナー２８や電磁制御弁２６Ａ〜２６Ｄへ
指令信号が出力されるようになっている。そして、同時
にエジェクター弁１５は全開とされる一方、加圧自動弁
Ａ１〜Ｄ１および排出自動弁Ａ２〜Ｄ２が全閉とされ、
予め設定された３０秒間は連通配管１４を介してのみ加
圧ガスが排出配管８へ供給されるようにしている。

【０００９】このように構成された粉粒体の排出装置は
、次のように作動して、粉粒体タンク２から粉粒体１ａ
をサイロへ排出すると共に、その間に排出配管８やホー
ス９の中で生じる粉粒体の閉塞を解消して排出を続行す
ることができる。ちなみに、図６は作動を説明するタイ
ムチャート、図７のそれぞれは図６中に記載した矢印Ａ
〜矢印Ｅの状態における粉粒体タンク２内の状態図、図
８は本発明に係る制御を説明するフローチャートであり
、それらを参照しながら以下に説明する。荷卸基地に到
着した車両１（図２）はサイロから例えば１００ｍの位
置に停車しているとする。まず、図示しない操作盤から
排出指令がなされると、図１に示すドレン弁１８が開か
れ、加圧配管７に残されているガスが放出される。この
とき、加圧自動弁Ａ１，Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１，エジェクタ
ー弁１５および排出自動弁Ａ２，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２は閉
止されている。所定の時間が経過した後にエジェクター
弁１５が開かれる。そのエジェクター弁１５が開き始め
るかその開度が１／２となったときに、ドレン弁１８は
閉止される。そして、エジェクター弁１５の全開が検出
された後１０秒間加圧ガスが排出配管８やホース９に供
給される。１０秒経過したところでエジェクター弁１５
の閉止動作が開始され、それと同時に、加圧自動弁Ａ１
，Ｂ１，Ｃ１，Ｄ１が全開とされる。粉粒体タンク２の
内圧が、加圧配管７および加圧枝管７Ａ〜７Ｄを流通す
る加圧ガスの流入によって、１．７Ｋｇ／ｃｍ２　に上
昇したところで、加圧自動弁Ｂ１以外の他の加圧自動弁
Ａ１，Ｃ１，Ｄ１が閉止される。排出自動弁Ｂ２が全開
されると、第二室Ｒ２の粉粒体１ａが排出される。その
際、エジェクター弁１５は半開状態にあって、粉粒体タ
ンク２内の圧力が１．６Ｋｇ／ｃｍ２に維持される。な
お、そのタンク内圧は、タンク圧検出センサー１７の検
出信号に基づいて制御される。その第二室Ｒ２の粉粒体
１ａが加圧されかつ流動化され、粉粒体タンク２の底部
から排出枝管８Ｂを介して排出配管８へ導出される。そ
して、その粉粒体は連通配管１４からの加圧ガスをも受
けながら、ホース９を介してサイロに向かい図示しない
バグフィルターへ排出される。粉粒体１ａの排出が進み
、第二室Ｒ２が空に近づくにつれて排出配管８における
圧送すべき粉粒体量が減少し、加圧ガスの流出量が増大
する。それによって、粉粒体タンク２の内圧は急激に低
下し、タンク圧検出センサー１７が１．３Ｋｇ／ｃｍ２
　を検出すると、その検出信号が閉塞防止用制御手段１
１に入力される。閉塞防止用制御手段１１からの指令信
号で加圧自動弁Ｂ１や排出自動弁Ｂ２が全閉とされ、そ
れに僅か遅れて加圧自動弁Ｃ１が全開される。その加圧
自動弁Ｃ１の全開と同時にエジェクター弁１５が一時的
に閉止され、粉粒体タンク２の内圧力が１．７Ｋｇ／ｃ
ｍ２　まで回復される。その圧力がタンク圧検出センサ
ー１７で検出されると、閉塞防止用制御手段１１からの
指令信号で排出自動弁Ｃ２が全開されると共に、エジェ
クター弁１５は再度半開とされる。このような状態で第
三室Ｒ３の粉粒体１ａが加圧され、粉粒体タンク２の底
部から排出枝管８Ｃを介して排出配管８へ導出される。 同様の作動が繰り返されて、第四室Ｒ４や第一室Ｒ１の
粉粒体１ａもサイロヘ排出される。

【００１０】このような手順で粉粒体の排出が行われて
いる間に、排出配管８やホース９の中で粉粒体が閉塞す
ることがある。その際、次のような制御手順によって閉
塞を解消し、粉粒体の排出動作が維持される。図１に示
す排出配管８やホース９に粉粒体の閉塞がなく、例えば
、加圧自動弁Ｃ１および排出自動弁Ｃ２が全開され（図
８におけるステップ１、以下にＳ１などと記す）、第三
室Ｒ３における粉粒体を圧送する加圧ガスが円滑に流通
していれば、排出配管８やホース９内の圧力は、図６に
示すように通常１．６Ｋｇ／ｃｍ２　であって、圧力ス
イッチ１６が作動する１．９５Ｋｇ／ｃｍ２　より低い
ことから（Ｓ２）、粉粒体の圧送が続行され（Ｓ３）、
上記した手順で粉粒体の排出が自動的になされる。いま
、排出配管８やホース９中で粉粒体が閉塞すると、それ
らの内圧力が１．９５Ｋｇ／ｃｍ２　以上に上昇する。 圧力スイッチ１６がその圧力上昇を検出すると（Ｓ２）
、その検出信号が閉塞防止用制御手段１１へ出力される
。そして、閉塞防止用制御手段１１からの指令信号で、
加圧自動弁Ｃ１および排出自動弁Ｃ２が全閉とされる（
Ｓ４）と共に、エジェクター弁１５が半開状態から全開
とされる（Ｓ５）。減圧弁１９を介して供給される加圧
ガスの全量が、加圧配管７，連通配管１４を経て、排出
配管８の上流側において所定の３０秒間噴射される（Ｓ
６）。この加圧ガスの噴射によって閉塞が解消され、排
出配管８やホース９の内圧が１．６Ｋｇ／ｃｍ２　に戻
ったことが圧力スイッチ１６で検出されると（Ｓ７）、
粉粒体の圧送が上記した手順によって再開される（Ｓ１
）。一方、３０秒間にわたる加圧ガスの噴射が行われて
も粉粒体の閉塞が解消されない場合、すなわち、圧力ス
イッチ１６による検出圧力が１．９５Ｋｇ／ｃｍ２以上
を持続していると（Ｓ７）、上記の噴射による閉塞解消
は不可能であるとして警報などが発せられると共に、エ
ジェクター弁１５が閉止されて加圧ガスの供給が停止さ
れる。そして、作業員による復旧作業が行われる（Ｓ８
）。なお、上述の例は、サイロとの距離が遠く離れてい
る場合などであって、粉粒体を正常に排出しているとき
はエジェクター弁１５が半開状態とされているが、サイ
ロとの距離が近い場合や排出位置が低い場合には、エジ
ェクター弁１５は全閉とされた状態で粉粒体が排出され
る。そして、閉塞が発生した時点でエジェクター弁１５
が全開とされると共に、加圧自動弁および排出自動弁が
全閉されることになる。以上の説明から分かるように、
排出配管およびその以降のホースにおいて粉粒体の閉塞
が発生しても、それが加圧ガスの噴射でもって解消でき
るときは自動的排出状態に戻され、能率よく円滑に粉粒
体を荷卸すことができる。

【００１１】図９および図１０は、粉粒体を排出配管に
取り込む位置において粉粒体がブリッジを起こしている
ような場合の解消例である。上記の例と異なる点につい
てのみ説明する。粉粒体タンク２の底部にブリッジ防止
用ガス供給枝管２０Ａ〜２０Ｄが配設され、その先端開
口２０ａ〜２０ｄが、排出枝管８Ａ〜８Ｄの粉粒体吸込
口８ａ〜８ｄの近傍の基部に臨んでいる。そのブリッジ
防止用ガス供給枝管２０Ａ〜２０Ｄはブリッジ防止用ガ
ス供給配管２０に接続されており、そのブリッジ防止用
ガス供給配管２０は、加圧配管７に設置された減圧弁１
９のコンプレッサー１３側から分岐されている（図９参
照）。そして、コンプレッサー１３からの７Ｋｇ／ｃｍ
２　の高圧ガスが、ブリッジ防止用ガス供給枝管２０Ａ
〜２０Ｄへ直接供給されるようになっている。そのコン
プレッサー１３からの高圧ガスが流通するブリッジ防止
用ガス供給配管２０には、高圧ガスの流通をオンオフさ
せるブリッジ防止用高圧ガス供給弁２１が介在される。 なお、このブリッジ防止用高圧ガス供給弁２１は、前例
における加圧自動弁Ａ１〜Ｄ１や排出自動弁Ａ２〜Ｄ２
などと同一構造のものが採用される。ブリッジ防止用制
御手段２２は、加圧自動弁Ａ１〜Ｄ１および排出自動弁
Ａ２〜Ｄ２のいずれかが開口されて粉粒体が対応する排
出枝管から排出されているとき、ブリッジ防止用高圧ガ
ス供給弁２１にその断続的な開閉指令信号を出力するも
のである。したがって、ブリッジ防止用ガス供給枝管２
０Ａ〜２０Ｄから高圧ガスがパルス的に粉粒体吸込口８
ａ〜８ｄの近傍へ噴射され、ブリッジの発生を防止する
ようにしている。すなわち、高圧ガスが所定時間例えば
３秒ごとに噴出されるようになっている。このような構
成例においては、次のようにして、粉粒体の排出時に排
出枝管８Ａ〜８Ｄの基部に発生する粉粒体ブリッジの発
生を防止することができる。例えば加圧自動弁Ａ１と排
出自動弁Ａ２とが全開とされる一方エジェクター弁１５
が半開もしくは全閉で、第一室Ｒ１の粉粒体が加圧され
、粉粒体タンク２の底部から排出枝管８Ａへ導出されて
いるとする。そのとき、粉粒体は粉粒体吸込口８ａの近
傍でブリッジを形成することがある。そのような可能性
のある場合には、予めブリッジ防止動作をするようにブ
リッジ防止用制御手段２２に命令が入れられる。そして
、粉粒体１ａを排出している時期に合わせてそのブリッ
ジ防止用制御手段２２から指令信号が出力され、ブリッ
ジ防止用高圧ガス供給弁２１が所定の３秒ごとに開閉を
繰り返す。その間に、７Ｋｇ／ｃｍ２　の高圧ガスがブ
リッジ防止用ガス供給枝管２０Ａから噴射される。した
がって、排出枝管８Ａの吸込口８ａの近傍で粉粒体１ａ
がブリッジを形成することがなく、また、ブリッジが生
じても成長する前に崩壊される。このようにして、ブリ
ッジの形成が防止され、粉粒体の排出の円滑化・効率化
が図られる。

【００１２】図１１は、粉粒体タンク２における残圧を
処理することができるようにした構成例である。上記し
たいずれの例とも異なる点について説明する。排出配管
８の下流側には、排出枝管８Ａ〜８Ｄよりも口径の小さ
い粉粒体タンク２に連なるタンク残圧排出配管２３が接
続され、そのタンク残圧排出配管２３には、常時は閉止
状態の残圧処理自動弁２４が介在される。なお、この残
圧処理自動弁２４は、前述した加圧自動弁Ａ１〜Ｄ１な
どと同じ構造のものである。粉粒体タンク２にはタンク
内圧を検出するタンク圧検出センサー１７が設けられて
いることは前述した通りであるが、それからの検出信号
が入力される残圧解消用制御手段３０が設置される。タ
ンク圧検出センサー１７は、最終に排出される室例えば
第一室Ｒ１のための加圧自動弁Ａ１と排出自動弁Ａ２が
開口されて、粉粒体が排出配管８を介して排出されてい
る間に、所定圧力である１．３Ｋｇ／ｃｍ２　以下とな
ったことを検出するもので、その検出信号は残圧解消用
制御手段３０へ入力されるようになっている。そして、
その信号を受ける残圧解消用制御手段３０は、加圧自動
弁Ａ１および排出自動弁Ａ２を閉止する一方、残圧処理
自動弁２４を開口させる指令を発するものである。この
ような例においては、次のように作動して、粉粒体の排
出終了時に、粉粒体タンク２内の加圧ガスを抜いて残圧
をなくすことができる。図１の例で説明したように、順
次各室の粉粒体を排出して、最終の収容室例えば第一室
Ｒ１における粉粒体の排出が終了に近づくと、粉粒体タ
ンク２の内圧は１．６Ｋｇ／ｃｍ２　から漸次低下し始
める。排出終了前には、圧送される粉粒体量が少なくな
っており、排出配管８やホース９を流通する風量が多く
なる。したがって、粉粒体タンク２の内圧が１．３Ｋｇ
／ｃｍ２　まで低下したときに依然として加圧ガスの供
給を続けていると、粉粒体タンク２からサイロ側に設け
られている粉粒体捕捉用のバグフィルターへ供給される
風量が、その処理能力を越えることになる。そこで、粉
粒体の排出が進んで粉粒体タンク２の内圧が１．３Ｋｇ
／ｃｍ２　まで低下したことがタンク圧検出センサー１
７で検出されると、その検出信号が残圧解消用制御手段
３０へ入力され、コンプレッサー１３が停止される。そ
して、通常状態では閉止している残圧処理自動弁２４が
全開とされると共に加圧自動弁Ａ１および排出自動弁Ａ
２が全閉とされ（図６のタイムチャートにおける残圧処
理自動弁の動作を参照）、粉粒体タンク２の残圧をなく
すべく、その残留ガスが口径の小さいタンク残圧排出配
管２３から徐々に排出配管８へ放出される。したがって
、タンク内圧がほぼ大気圧に戻されると共にサイロ側に
圧送される風量が激減し、バグフィルターが保護される
。

【００１３】以上の説明では、それぞれの技術を個別に
述べたが、一つの粉粒体排出装置にまとめて装着するこ
とができることは当然である。その場合には、マイクロ
コンピュータなどで構成される制御装置に、上記した閉
塞防止用制御手段１１，ブリッジ防止用制御手段２２や
残圧解消用制御手段３０を統合させておいたり、必要な
機能の制御手段のみを選択して組み入れるといったこと
を随意行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】　　本発明の粉粒体排出装置の全体構成を含む
タンクの模式図。

【図２】　　本発明が適用される運搬トレーラの側面図
。

【図３】　　粉粒体タンクの底部における加圧枝管なら
びに排出枝管の取付説明図。

【図４】　　加圧自動弁および排出自動弁の作動機構図
。

【図５】　　エジェクター弁の作動機構図。

【図６】　　粉粒体の排出操作におけるタンク内圧，粉
粒体量および各自動弁などの動作を説明するタイムチャ
ート。

【図７】　　図６における矢印ＡないしＥの時点におけ
る粉粒体タンク内のそれぞれの状態説明図。

【図８】　　排出配管などにおける閉塞の解消手順を含
む粉粒体の排出作動を説明するフローチャート。

【図９】　　ブリッジ解消装置を有する粉粒体タンクの
構成図。

【図１０】　　ブリッジ防止用ガス供給枝管の接続状態
説明図。

【図１１】　　タンク残圧処理装置を備えた粉粒体タン
クの構成図。

【符号の説明】

１…車両（運搬トレーラ）、１ａ…粉粒体、２…粉粒体
タンク、７…加圧配管、７Ａ〜７Ｄ…加圧枝管、８…排
出配管、８Ａ〜８Ｄ…排出枝管、８ａ〜８ｄ…粉粒体吸
込口、９…ホース、１１…閉塞防止用制御手段、１３…
コンプレッサー、１４…連通配管、１５…エジェクター
弁、１６…圧力スイッチ、１７…タンク圧検出センサー
、２０Ａ〜２０Ｄ…ブリッジ防止用ガス供給枝管、２０
ａ〜２０ｄ…先端開口、２０…ブリッジ防止用ガス供給
配管、２１…ブリッジ防止用高圧ガス供給弁、２２…ブ
リッジ防止用制御手段、２３…タンク残圧排出配管、２
４…残圧処理自動弁、３０…残圧解消用制御手段、Ｒ１
〜Ｒ４…第一室〜第四室（収容室）、Ａ１，Ｂ１，Ｃ１
，Ｄ１…加圧自動弁、Ａ２，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２…排出自
動弁。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　車両に搭載した粉粒体タンク内に加圧
   配管を介して加圧ガスを供給し、排出配管を介して粉粒
   体をその加圧ガスに伴わせて排出する荷卸装置であって
   、粉粒体タンク内の各収容室へ個別に加圧ガスを供給す
   る加圧枝管が前記加圧配管から分岐され、粉粒体を各収
   容室の底部から排出するための排出枝管が前記排出配管
   に接続されている粉粒体の車両搭載式排出装置において
   、前記加圧枝管には、コンプレッサーから供給される加
   圧ガスの流通をオンオフさせる加圧自動弁がそれぞれ設
   けられ、前記排出枝管には、荷卸基地へ排出される粉粒
   体の流通をオンオフさせる排出自動弁がそれぞれ設けら
   れ、上記加圧配管の下流側と上記排出配管の上流側とが
   連通配管で接続されると共に、その連通配管には常時は
   閉止もしくは半開状態とされるエジェクター弁が介在さ
   れ、そのエジェクター弁の下流側に、前記排出配管もし
   くはその排出配管に接続された荷卸基地側までのホース
   の中で粉粒体が閉塞したとき、その閉塞による圧力上昇
   を検出する圧力スイッチが設置され、上記圧力スイッチ
   が粉粒体の閉塞による圧力上昇を検出したとき、前記加
   圧自動弁および排出自動弁を全閉させると共に、前記エ
   ジェクター弁を全開させる指令を発する閉塞防止用制御
   手段が設けられていることを特徴とする車両に積載され
   た粉粒体の排出装置。
2. 【請求項２】　　車両に搭載した粉粒体タンク内に加圧
   配管を介して加圧ガスを供給し、排出配管を介して粉粒
   体をその加圧ガスに伴わせて排出する荷卸装置であって
   、粉粒体タンク内の各収容室へ個別に加圧ガスを供給す
   る加圧枝管が前記加圧配管から分岐され、粉粒体を各収
   容室の底部から排出するための排出枝管が前記排出配管
   に接続されている粉粒体の車両搭載式排出装置において
   、上記各排出枝管の粉粒体吸込口近傍には、ブリッジ防
   止用ガス供給枝管の先端開口が臨まされ、そのブリッジ
   防止用ガス供給枝管が接続されたブリッジ防止用ガス供
   給配管には、コンプレッサーから供給される高圧のブリ
   ッジ防止用ガスの流通をオンオフさせるブリッジ防止用
   高圧ガス供給弁が介在され、粉粒体を排出枝管を介して
   排出しているとき、前記ブリッジ防止用ガス供給枝管か
   らブリッジ防止用ガスを断続的に粉粒体吸込口近傍へ供
   給するように、前記ブリッジ防止用高圧ガス供給弁を所
   定時間ごとに開口および閉止させる指令を発するブリッ
   ジ防止用制御手段が設けられていることを特徴とする車
   両に積載された粉粒体の排出装置。
3. 【請求項３】　　車両に搭載した粉粒体タンク内に加圧
   配管を介して加圧ガスを供給し、排出配管を介して粉粒
   体をその加圧ガスに伴わせて排出する荷卸装置であって
   、粉粒体タンク内の各収容室へ個別に加圧ガスを供給す
   る加圧枝管が前記加圧配管から分岐され、粉粒体を各収
   容室の底部から排出するための排出枝管が前記排出配管
   に接続されている粉粒体の車両搭載式排出装置において
   、前記加圧枝管には、コンプレッサーから供給される加
   圧ガスの流通をオンオフさせる加圧自動弁がそれぞれ設
   けられ、前記排出枝管には、荷卸基地へ排出される粉粒
   体の流通をオンオフさせる排出自動弁がそれぞれ設けら
   れ、上記排出配管の下流側には、排出枝管よりも口径の
   小さい粉粒体タンクの全収容室に通じるタンク残圧排出
   配管が接続され、そのタンク残圧排出配管に、常時は閉
   止状態の残圧処理自動弁が介在され、前記粉粒体タンク
   には、そのタンク内圧力を検出するタンク圧検出センサ
   ーが設置され、前記加圧自動弁および排出自動弁が開口
   状態にあって粉粒体を排出配管を介して排出している間
   に、前記タンク圧検出センサーが所定圧力を検出すると
   、前記加圧自動弁および排出自動弁を閉止させる一方、
   前記残圧処理自動弁を開口させる指令を発する残圧解消
   用制御手段が設けられていることを特徴とする車両に積
   載された粉粒体の排出装置。