JPH042798A - カチオン電着塗装方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、従来のカチオン電着塗装方法によっては塗装
困難であった、自動車ボデー等複雑な構造を有する被塗
物の微小な間隙部を効率よく塗装でき、間隙部における
電着塗装膜厚を大幅に向上させつる電着塗装方法に関す
る。

（従来の技術およびその課題） 電着塗装はつき回り性及び膜厚均一性に優れており、自
動車ボデーの下塗塗装等に広く採用されている。しかし
ながら自動車ボデー等は構造が複雑であり、スポット溶
接をした部分など微小な間隙、特に５００μｍ以下の間
隙が多く存在している。従来、微小な間隙を有する被塗
物を電着塗料浴中に浸漬、通電してカチオン電着塗装を
行なうと電解によってガスが発生し、微小な間隙部では
ガスが泡となって残存、蓄積し塗装を阻害するため、間
隙部内部がうまく塗装されない状況であった。また、約
２００μｍ以下の間隙部は、塗装されていな（でも、水
などの腐食性物質が侵入しに（いためか、防錆性に問題
がなく、約５００μｍを超える間隙部は従来のカチオン
電着塗装を行なうことによって防錆性が確保できており
、約２００〜約〜約５００μｍの間隙部の防錆性が問題
であった。そのため、約２００〜約５００μｍの間隙部
の塗装不完全部の防錆性を確保する目的で間隙部内部に
ワックスを塗布したり、部材として防鎮鋼板を使用した
りしている状況にあるが、コスト及び工数の負荷が大き
いという問題があり、被塗物の微小な間隙部内の塗装性
の向上が求められていた。

（課題を解決するための手段） 本発明者らは被塗物の微小な間隙部内の塗装性向上のた
めには、電着塗装時に発生する電解ガスを間隙部内から
除去する必要があると考えた。このために、まず浴塗料
の撹拌による間隙部内の泡の除去を検討したが、効果は
ほとんど認められなかった。そこで、電着塗装途中で通
電を停止して電解ガスの連続発生を中止させ、浴中で消
泡させることを検討したが、消泡に長時間を要し、実用
性に劣るという問題があった。

本発明者らは、さらに検討の結果、電着塗装途中で通電
を停止させるとともに被塗物を引き上げることによって
、−時的に電解ガスの連続発生を中止させ消泡させると
ともに、間隙部内の電着塗料を流動させて泡を間隙部内
から外に流出させて間隙部内の泡を除去した後に再び電
着塗装を行なうことによって間隙部内に効率的に、従来
よりも広範囲に、かつ厚い塗膜が形成できることを見出
し本発明を完成させるに至った。

すなわち本発明によれば微小な間隙を有する被塗物をカ
チオン電着塗装する方法において、被塗物を電着塗料浴
中に浸漬してカチオン電着塗装を行なっている途中に、
少なくとも１回被塗物を引き上げ、微小な間隙部を浴外
に出した後、再び被塗物を浴中に浸漬し、微小な間隙部
を浴中に沈めてカチオン電着塗装を行なうことを特徴と
する微小な間隙を有する被塗物のカチオン電着塗装方法
が提供される。

本発明における電着塗料浴としては、カチオン電着塗料
浴として公知のものが使用でき、例えばエポキシ樹脂系
、アクリル樹脂系、ポリブタジェン樹脂系などのカチオ
ン電着塗料浴が使用できる。

本発明方法は、微小な間隙、特にこれまで問題であった
約２００μｍ〜約５００μｍ程度の間隙を有する自動車
ボデー、家電製品、自動車部品などの被塗物を電着塗装
できる方法であって、従来、塗装できなかったり、塗装
できても薄い膜しか形成できなかったため、防錆性が劣
っていた微小な間隙部の塗装範囲を広げ、厚膜化するこ
とによって防錆性を上げる方法であって、電着塗装の途
中で、被塗物を引き上げるものである。この被塗物引き
上げのタイミングは、間隙部入口が析出塗膜で閉塞され
る前、つまり電着塗装開始後、早い時期が好ましい。但
し、電着塗装開始後のあまりに早い時期に引き上げても
、それまでに析出形成される塗膜が薄く、また、除去す
べき泡があまり形成されておらず非効率的となる。

すなわち本発明においては、電着塗装によって生成する
電解ガスによる泡が間隙部内部の塗装を阻害しない間は
、電着塗装を実施し、電解ガスによる泡が塗装阻害をひ
き起こしはじめた時点で通電を停止し、被塗物を浴外に
引き上げることが好ましい。

引き上げ時期は、電着塗装時の印加電圧、間隙の大きさ
などから適宜設定すればよいが通常、通電を開始して約
５秒〜約１５０秒、好ましくは約ｌＯ秒〜約９０秒経過
後が適している。

被塗物を引き上げ、微小な間隙部を浴外に出すことによ
って被塗物に付着した又は被塗物内の浴塗料が流れ落ち
、この際に間隙部内部の塗料は、電解ガスの泡とともに
流出する。また引き上げられているため、間隙部は通電
が完全又はほとんど停止されることになり、新たな電解
ガスの生成は全く又はほとんどなく、引き上げている間
に消泡も同時に行われる。被塗物を引き上げた後、浴中
に浸漬するまでの引き上げ時間は、塗装の外観品質が確
保される限り長時間のほうが消泡に有利であるが、外観
品質および塗装工程などの関係から通常１０秒〜１８０
秒、好ましくは１５秒〜１２０秒の範囲が適している。

なお上記「引き上げ時間」は引き上げによって被塗物の
間隙部の一部が浴表面に出た時点から、被塗物を浴中に
浸漬して間隙部が全没した時点までの経過時間を意味す
る。

本発明においては、引き上げは１回のみであってもよい
し、必要に応じて、２回以上行なってもよい。

また、最初の電着塗料浴と引き上げた後に浸漬する塗料
浴とは、同一であってもよいし、異なったものであって
もよい。異なる塗料浴を使用する場合には、引き上げ後
に浸漬する塗料浴中に最初の電着塗料浴の塗料が混入す
ることによって塗料浴の劣化を起こさないようにするた
め、引き上げている間に水洗などによって被塗物に付着
している塗料を除去することが好ましい。

被塗物を再び電着塗料浴に浸漬して電着塗装する際には
、間隙部の泡が除去されているため、塗装阻害を起こさ
ず、従来の方法に比べ、間隙部において厚膜な得ること
ができる。

電着塗装の際の電圧、全体の通電時間などの電着塗装条
件は、従来一般に使用される条件が適用でき、導電性の
被塗物を陰極として対極との間に所定の電圧、通常、１
００〜５００ボルトを所定の時間、通常、引き上げ前お
よび引き上げ後の全体の通電時間で３０秒〜１０分印加
する。電着塗膜の析出終了後、被塗物を浴から取り出し
、そのまま又は水洗後、電着塗膜の硬化条件、通常８０
℃以上、好ましくは１２０〜２００℃程度の温度で、５
分以上、好ましくはｌＯ〜６０分間程度加熱することに
よって、本発明の目的とする、被塗物の微小な間隙部、
特に、これまで問題であった約２００μｍ〜約５００μ
ｍの微小な間隙部に効率的に、従来より広範囲に、かつ
厚い塗膜が形成でき、間隙部の防錆性を確保できる。

（実施例） 本発明をさらに具体的に説明するため、以下に実施例を
示す。

実施例１ 関西ペイント社製ニレクロンＨＢ−２０００（ポリアミ
ド変性エポキシ樹脂、ブロックジイソシアネートを樹脂
成分とするカチオン電着塗料）を固形分１９重量％、Ｐ
Ｈ６，５に調整した電着浴にて、　厚さ０．８ｍｍＸ横
７０ｍｍＸ縦１５０ｍｍの２枚の冷延鋼板を重ね合わせ
、２枚の板の間の上端に厚さ８００　ｇｍＸ横７０ｍｍ
Ｘ縦１０ｍｍのスペーサーをはさみ、２枚の板の間隙（
クリヤランス）が下端から上端へといくに従って直線的
に広（なる（下端０μｍ、上端から１　ｃｍ下の部分８
００μｍ）ようにしたものを被塗物として電着塗料浴中
に浸漬し、下記条件で■、■、■および■の工程を順次
経過してカチオン電着塗装を行った。

！ＩＪソ劃兼側 槽　　　　　：３１２塩ビ製バット 電極面積比　：　Ａ／Ｃ＝４／１ 電極間距離　：１５ｃｍ 浴温　　　　：２８℃ 通電及び引き　■Ｏｖから２５０Ｖまで１５秒上げ条件
　　　で昇圧通電 ■２５０ｖの定圧で１５秒通電 ■被塗物を素早（引き上げ、 ６０秒（引き上げ時間）保持 ■再浸漬し２５０ｖで１５０秒 定圧通電 （通電時間正味１８０秒） 電着塗装後、被塗物を解体し、１７５℃に設定さ１３．
５μｍであり、間隙内部の塗装部と朱塗装部境界のクリ
ヤランスは１７０μｍであった。

実施例２〜６および比較例１〜４ 電着塗装条件において通電及び引き上げ条件を第１表の
とおりとする以外、実施例１と同様に行なった。

間隙部内面膜厚なと試験結果を第１表に示す。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）微小な間隙を有する被塗物をカチオン電着塗装す
   る方法において、被塗物を電着塗料浴中に浸漬してカチ
   オン電着塗装を行なっている途中に、少なくとも１回被
   塗物を引き上げ、微小な間隙部を浴外に出した後、再び
   被塗物を浸漬し、微小な間隙部を浴中に沈めてカチオン
   電着塗装を行なうことを特徴とする微小な間隙を有する
   被塗物のカチオン電着塗装方法。