JPH04246114A - 溶融還元炉における出銑・滓方法 - Google Patents
溶融還元炉における出銑・滓方法Info
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- JPH04246114A JPH04246114A JP2510291A JP2510291A JPH04246114A JP H04246114 A JPH04246114 A JP H04246114A JP 2510291 A JP2510291 A JP 2510291A JP 2510291 A JP2510291 A JP 2510291A JP H04246114 A JPH04246114 A JP H04246114A
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Landscapes
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鉄酸化物を含む鉱石を
溶融状態で還元して溶鉄を製造する溶融還元法において
、溶融還元炉内で生成した溶融スラグ、溶融鉄を効率的
に炉外へ排出する方法に関するものである。
溶融状態で還元して溶鉄を製造する溶融還元法において
、溶融還元炉内で生成した溶融スラグ、溶融鉄を効率的
に炉外へ排出する方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】転炉（鉄浴）型溶融還元炉において、生成
した溶融鉄および溶融スラグを連続的に排出する方法は
現在確立されていない。転炉型溶融還元炉に類似の冶金
反応炉としては製鋼用転炉および高炉があり、溶融鉄お
よびスラグを製錬炉外へ排出する方法としては、次のも
のが考えられる。 ■ 製鋼用転炉のように一旦製錬を中断し、炉本体を
傾転させて炉口または炉肩部に取り付けた出鋼口から排
出する方法。 ■ 高炉のように炉腹部に孔を開けて排出する方法。 しかし転炉型溶融還元においては、高炉と同様に下工程
への連続的エネルギー供給を満足する必要があることお
よび生産性向上の観点から、上記■のような出銑・滓技
術は適用不可能である。一方、転炉型溶融還元炉におい
ては、酸化鉄の還元反応によって生じるＣＯガスおよび
還元反応・熱交換の促進を目的として炉底から吹き込ま
れる鉄浴撹拌ガスにより、炉内の溶融鉄およびスラグは
多量の気泡を含んでおり、高炉のような静止浴における
出銑・滓方法を採用するには多くの問題点がある。
した溶融鉄および溶融スラグを連続的に排出する方法は
現在確立されていない。転炉型溶融還元炉に類似の冶金
反応炉としては製鋼用転炉および高炉があり、溶融鉄お
よびスラグを製錬炉外へ排出する方法としては、次のも
のが考えられる。 ■ 製鋼用転炉のように一旦製錬を中断し、炉本体を
傾転させて炉口または炉肩部に取り付けた出鋼口から排
出する方法。 ■ 高炉のように炉腹部に孔を開けて排出する方法。 しかし転炉型溶融還元においては、高炉と同様に下工程
への連続的エネルギー供給を満足する必要があることお
よび生産性向上の観点から、上記■のような出銑・滓技
術は適用不可能である。一方、転炉型溶融還元炉におい
ては、酸化鉄の還元反応によって生じるＣＯガスおよび
還元反応・熱交換の促進を目的として炉底から吹き込ま
れる鉄浴撹拌ガスにより、炉内の溶融鉄およびスラグは
多量の気泡を含んでおり、高炉のような静止浴における
出銑・滓方法を採用するには多くの問題点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】転炉型溶融還元におい
ては、経済性の面から炭材使用量を極力減少させること
が必要である。このため酸化鉄の還元反応によって生じ
るＣＯガスおよび石炭の使用により生じるＨ２ガスを、
主として上方から供給されるＯ２によりＣＯ２およびＨ
２Ｏにまで燃焼（溶融還元炉内発生ガス中の〔Ｈ２Ｏ＋
ＣＯ２〕／〔ＣＯ＋ＣＯ２＋Ｈ２＋Ｈ２Ｏ〕の比率で定
義する。以下、二次燃焼という）させ、その発熱量を効
率良くメタル浴へ着熱させ、酸化鉄の還元反応によって
生じる吸熱量を補償させることが重要な技術となる。そ
の着熱媒体としては溶融スラグを利用することが効果的
であり、そのためには炉内の溶融スラグをフォーミング
させることにより着熱ゾーンを大きくして、二次燃焼を
スラグ浴中で行なわしめ、その燃焼熱をメタル浴へ効率
的に着熱させ、耐火物の損傷を防止させることが必要と
なる。したがって、溶融スラグの嵩密度は安定してでき
得る限り小さくすることが要求される。その嵩密度とし
ては、０．８ｔ／ｍ３（炭材の嵩密度）以下であれば、
溶融スラグ中の炭材をスラグ下部に沈降させ、上方から
供給されるＯ２がスラグ中の炭材と直接反応し、本来二
次燃焼に使用されるＯ２が減少することを回避できこと
から、その嵩密度がひとつの目安となる。また同時に、
溶融スラグに着熱された熱をメタル浴へ伝熱させること
、さらに、酸化鉄の還元反応を促進させるために炉底か
ら撹拌ガスを吹き込むことも重要な技術となる。
ては、経済性の面から炭材使用量を極力減少させること
が必要である。このため酸化鉄の還元反応によって生じ
るＣＯガスおよび石炭の使用により生じるＨ２ガスを、
主として上方から供給されるＯ２によりＣＯ２およびＨ
２Ｏにまで燃焼（溶融還元炉内発生ガス中の〔Ｈ２Ｏ＋
ＣＯ２〕／〔ＣＯ＋ＣＯ２＋Ｈ２＋Ｈ２Ｏ〕の比率で定
義する。以下、二次燃焼という）させ、その発熱量を効
率良くメタル浴へ着熱させ、酸化鉄の還元反応によって
生じる吸熱量を補償させることが重要な技術となる。そ
の着熱媒体としては溶融スラグを利用することが効果的
であり、そのためには炉内の溶融スラグをフォーミング
させることにより着熱ゾーンを大きくして、二次燃焼を
スラグ浴中で行なわしめ、その燃焼熱をメタル浴へ効率
的に着熱させ、耐火物の損傷を防止させることが必要と
なる。したがって、溶融スラグの嵩密度は安定してでき
得る限り小さくすることが要求される。その嵩密度とし
ては、０．８ｔ／ｍ３（炭材の嵩密度）以下であれば、
溶融スラグ中の炭材をスラグ下部に沈降させ、上方から
供給されるＯ２がスラグ中の炭材と直接反応し、本来二
次燃焼に使用されるＯ２が減少することを回避できこと
から、その嵩密度がひとつの目安となる。また同時に、
溶融スラグに着熱された熱をメタル浴へ伝熱させること
、さらに、酸化鉄の還元反応を促進させるために炉底か
ら撹拌ガスを吹き込むことも重要な技術となる。
【０００４】したがって、溶融還元炉内の溶融鉄および
溶融スラグは製錬中には多量の気泡を内包しているが、
このことが溶融鉄およびスラグの炉外への排出に際しそ
の速度低下の大きな要因となり、排出速度が生成速度に
追い付かなくなる可能性がある。同時に着熱媒体の維持
および底吹きガスの吹き抜け防止のため、炉内には常に
一定量以上の溶融鉄、溶融スラグを残存させる必要があ
る。加えて、溶融鉄およびスラグと装入される鉄鉱石、
炭材と酸素が共存する炉内においては、溶融スラグが異
常に膨れ上がって炉口からあふれ、連続運転を阻害する
現象、所謂スロッピングが発生することがある。この現
象は溶融スラグ中のＴ．Ｆｅの低減および炭材の安定供
給により回避可能であることが知られており、そのため
溶融スラグ中に一定量の余剰炭材（以下、残留Ｃという
）を維持することが必要である。したがって、出銑・滓
の際にはこれらの残留Ｃをできるだけ排出しないことが
要求される。
溶融スラグは製錬中には多量の気泡を内包しているが、
このことが溶融鉄およびスラグの炉外への排出に際しそ
の速度低下の大きな要因となり、排出速度が生成速度に
追い付かなくなる可能性がある。同時に着熱媒体の維持
および底吹きガスの吹き抜け防止のため、炉内には常に
一定量以上の溶融鉄、溶融スラグを残存させる必要があ
る。加えて、溶融鉄およびスラグと装入される鉄鉱石、
炭材と酸素が共存する炉内においては、溶融スラグが異
常に膨れ上がって炉口からあふれ、連続運転を阻害する
現象、所謂スロッピングが発生することがある。この現
象は溶融スラグ中のＴ．Ｆｅの低減および炭材の安定供
給により回避可能であることが知られており、そのため
溶融スラグ中に一定量の余剰炭材（以下、残留Ｃという
）を維持することが必要である。したがって、出銑・滓
の際にはこれらの残留Ｃをできるだけ排出しないことが
要求される。
【０００５】また、製錬を中断し生成した溶融鉄および
スラグを炉外に排出することは、高炉法の代替たる溶融
還元法にとって、発生する余剰エネルギーを下工程へ連
続的に供給することが不可能になることを意味し、製鉄
所全体のエネルギー・バランスが成立しなくなる恐れが
ある。このように転炉（鉄浴）型溶融還元にとって要求
される出銑・滓方法は、溶融還元工程を中断することな
く排出できること、残留Ｃの排出を抑制できること、さ
らには、残存する溶融鉄、溶融スラグ量の制御が可能な
ことである。
スラグを炉外に排出することは、高炉法の代替たる溶融
還元法にとって、発生する余剰エネルギーを下工程へ連
続的に供給することが不可能になることを意味し、製鉄
所全体のエネルギー・バランスが成立しなくなる恐れが
ある。このように転炉（鉄浴）型溶融還元にとって要求
される出銑・滓方法は、溶融還元工程を中断することな
く排出できること、残留Ｃの排出を抑制できること、さ
らには、残存する溶融鉄、溶融スラグ量の制御が可能な
ことである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このような課題を解決す
るため、本発明は転炉（鉄浴）型溶融還元炉を所定の加
圧状態にし、炉腹部を開孔することにより出銑・滓を実
施すること、さらに好ましくは、出銑・滓時に溶融スラ
グの嵩密度を高くすることをその骨子とするものである
。
るため、本発明は転炉（鉄浴）型溶融還元炉を所定の加
圧状態にし、炉腹部を開孔することにより出銑・滓を実
施すること、さらに好ましくは、出銑・滓時に溶融スラ
グの嵩密度を高くすることをその骨子とするものである
。
【０００７】すなわち、本発明の構成は以下の通りであ
る。 （１） 溶融鉄と溶融スラグを有し、底吹き撹拌ガス
が前記溶融鉄に吹き込まれる転炉型容器内に、鉄酸化物
を含む鉱石と石炭等の炭素含有物、媒溶剤および酸素を
供給して鉱石を溶融還元し、溶融鉄を製造する溶融還元
法における出銑・滓方法において、少なくとも出銑・滓
時には、容器内の雰囲気圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２Ｇ以
上とし、容器の腹部を開孔し、生成した溶融スラグおよ
び溶融鉄を前記開孔部から容器外に排出することを特徴
とする溶融還元炉における出銑・滓方法。 （２） 上記（１）の方法において、少なくとも出銑
・滓時には、容器内の雰囲気圧力を１．０ｋｇ／ｃｍ２
Ｇ以上とすることを特徴とする溶融還元炉における出銑
・滓方法。 （３） 上記（１）または（２）の方法において、出
銑・滓時に溶融鉄の生成速度を低下させ、容器内の溶融
スラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ３以上とすることを特徴
とする溶融還元炉における出銑・滓方法。 （４） 上記（３）の方法において、出銑・滓時に容
器内にスラグフォ−ミング抑制剤を装入することにより
容器内の溶融スラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ３以上とす
ることを特徴とする溶融還元炉における出銑・滓方法。
る。 （１） 溶融鉄と溶融スラグを有し、底吹き撹拌ガス
が前記溶融鉄に吹き込まれる転炉型容器内に、鉄酸化物
を含む鉱石と石炭等の炭素含有物、媒溶剤および酸素を
供給して鉱石を溶融還元し、溶融鉄を製造する溶融還元
法における出銑・滓方法において、少なくとも出銑・滓
時には、容器内の雰囲気圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ２Ｇ以
上とし、容器の腹部を開孔し、生成した溶融スラグおよ
び溶融鉄を前記開孔部から容器外に排出することを特徴
とする溶融還元炉における出銑・滓方法。 （２） 上記（１）の方法において、少なくとも出銑
・滓時には、容器内の雰囲気圧力を１．０ｋｇ／ｃｍ２
Ｇ以上とすることを特徴とする溶融還元炉における出銑
・滓方法。 （３） 上記（１）または（２）の方法において、出
銑・滓時に溶融鉄の生成速度を低下させ、容器内の溶融
スラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ３以上とすることを特徴
とする溶融還元炉における出銑・滓方法。 （４） 上記（３）の方法において、出銑・滓時に容
器内にスラグフォ−ミング抑制剤を装入することにより
容器内の溶融スラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ３以上とす
ることを特徴とする溶融還元炉における出銑・滓方法。
【０００８】
【作用】このように、少なくとも出銑・滓時においては
、容器内を所定の圧力以上の加圧状態とすることにより
、気泡を多量に内包した溶融スラグ（以下、単にスラグ
という）および溶融鉄（以下、メタルという）を効率的
に容器外に排出することができ、加えて、スラグ嵩密度
を高くすることによりスラグの排出が一層良好となると
ともに、残留Ｃがスラグ上部に浮上するため炉内に残留
Ｃを残存させることが可能となる。また炉腹部に開孔す
ることにより、そのレベル以下のスラグ、メタルは排出
されず、残存メタルおよびスラグ量の制御も可能となる
。
、容器内を所定の圧力以上の加圧状態とすることにより
、気泡を多量に内包した溶融スラグ（以下、単にスラグ
という）および溶融鉄（以下、メタルという）を効率的
に容器外に排出することができ、加えて、スラグ嵩密度
を高くすることによりスラグの排出が一層良好となると
ともに、残留Ｃがスラグ上部に浮上するため炉内に残留
Ｃを残存させることが可能となる。また炉腹部に開孔す
ることにより、そのレベル以下のスラグ、メタルは排出
されず、残存メタルおよびスラグ量の制御も可能となる
。
【０００９】以下、本発明の詳細を説明する。図１に本
発明の実施に供される設備の構成を示す。図において、
１は溶融還元炉、２はオープナー、３はマッドガン、４
は出銑樋、５はランス、６はスラグ、７はメタルである
。本発明では、溶融還元炉１の炉腹部を前記オ−プナ−
２で開孔し、この開孔部から出銑・滓を行なう。なお、
上記出銑・滓設備たるオ−プナ−２およびマッドガン３
としては、通常高炉で使用されているものを用いること
ができる。
発明の実施に供される設備の構成を示す。図において、
１は溶融還元炉、２はオープナー、３はマッドガン、４
は出銑樋、５はランス、６はスラグ、７はメタルである
。本発明では、溶融還元炉１の炉腹部を前記オ−プナ−
２で開孔し、この開孔部から出銑・滓を行なう。なお、
上記出銑・滓設備たるオ−プナ−２およびマッドガン３
としては、通常高炉で使用されているものを用いること
ができる。
【００１０】図２に炉内圧力と出銑・滓速度との関係を
示す。これによれば、スラグ、メタルは多量の気泡を内
包しているためその排出速度は遅いが、炉内圧力を上昇
させることにより排出速度は上昇し、この排出速度に対
する炉内圧力の影響は０〜１．０ｋｇ／ｃｍ２Ｇの範囲
で顕著である。このことから、炉内圧力を０．５ｋｇ／
ｃｍ２Ｇ以上、好ましくは１．０ｋｇ／ｃｍ２Ｇ以上と
すれば、効率的な出銑・滓が可能であることが判る。こ
のため、本発明では少なくとも出銑・滓時には、炉内圧
力を０．５ｋｇ／ｃｍ２Ｇ以上、好ましくは１．０ｋｇ
／ｃｍ２Ｇ以上とすることをその条件とする。
示す。これによれば、スラグ、メタルは多量の気泡を内
包しているためその排出速度は遅いが、炉内圧力を上昇
させることにより排出速度は上昇し、この排出速度に対
する炉内圧力の影響は０〜１．０ｋｇ／ｃｍ２Ｇの範囲
で顕著である。このことから、炉内圧力を０．５ｋｇ／
ｃｍ２Ｇ以上、好ましくは１．０ｋｇ／ｃｍ２Ｇ以上と
すれば、効率的な出銑・滓が可能であることが判る。こ
のため、本発明では少なくとも出銑・滓時には、炉内圧
力を０．５ｋｇ／ｃｍ２Ｇ以上、好ましくは１．０ｋｇ
／ｃｍ２Ｇ以上とすることをその条件とする。
【００１１】図３は、炉内圧力：１．０ｋｇ／ｃｍ２Ｇ
のときのスラグ嵩密度と出滓速度との関係を示している
。これによれば、スラグはメタルよりも多量の気泡を内
包しているため、嵩密度の上昇により出滓速度が向上し
ており、効率的な排出を行なうためには、スラグの嵩密
度を０．８ｔ／ｍ３以上とすることが必要であることが
判る。
のときのスラグ嵩密度と出滓速度との関係を示している
。これによれば、スラグはメタルよりも多量の気泡を内
包しているため、嵩密度の上昇により出滓速度が向上し
ており、効率的な排出を行なうためには、スラグの嵩密
度を０．８ｔ／ｍ３以上とすることが必要であることが
判る。
【００１２】スラグの嵩密度を上昇させる方法としては
、製錬速度を低下させることが有効である。図４に製錬
速度とスラグ嵩密度との関係を示す。これによれば、製
錬速度を低下させることによりスラグの嵩密度を上昇さ
せ得ることが判る。また、製錬速度は適宜な方法で低下
させることが可能であるが、フォーミング抑制剤（炭材
等）を投入することに製錬速度を効果的に低下させ、嵩
密度を上昇させることが可能である。図５にフォーミン
グ抑制剤として石炭（Ｔ．Ｃ；７３％、ＶＭ；３２％）
を１０ｋｇ／スラグｔｏｎ装入した結果を示す。これに
よれば、フォーミング抑制剤を装入することにより、ス
ラグの嵩密度が０．５ｔ／ｍ３→１．０ｔ／ｍ３まで上
昇していることが判る。
、製錬速度を低下させることが有効である。図４に製錬
速度とスラグ嵩密度との関係を示す。これによれば、製
錬速度を低下させることによりスラグの嵩密度を上昇さ
せ得ることが判る。また、製錬速度は適宜な方法で低下
させることが可能であるが、フォーミング抑制剤（炭材
等）を投入することに製錬速度を効果的に低下させ、嵩
密度を上昇させることが可能である。図５にフォーミン
グ抑制剤として石炭（Ｔ．Ｃ；７３％、ＶＭ；３２％）
を１０ｋｇ／スラグｔｏｎ装入した結果を示す。これに
よれば、フォーミング抑制剤を装入することにより、ス
ラグの嵩密度が０．５ｔ／ｍ３→１．０ｔ／ｍ３まで上
昇していることが判る。
【００１３】以上のような方法を採ることにより、製錬
中はスラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ３以下にして残留Ｃ
をスラグ下部に沈降させながら二次燃焼を効果的に向上
させ、一方、出銑・滓時にはスラグの嵩密度を０．８ｔ
／ｍ３以上として出滓速度を向上させることが可能とな
り、この結果、効率的な出銑・滓および連続運転ができ
、また、図６に示すように出銑・滓時の残留Ｃの流出を
殆ど０に押さえることができる。
中はスラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ３以下にして残留Ｃ
をスラグ下部に沈降させながら二次燃焼を効果的に向上
させ、一方、出銑・滓時にはスラグの嵩密度を０．８ｔ
／ｍ３以上として出滓速度を向上させることが可能とな
り、この結果、効率的な出銑・滓および連続運転ができ
、また、図６に示すように出銑・滓時の残留Ｃの流出を
殆ど０に押さえることができる。
【００１４】
【実施例】図７および図８に本発明法による操業例を示
す。なお、この際の操業条件は以下の通りである。 製錬速度 ：３ｔ−溶銑／ｈ（１ｔ−溶銑／ｍ２−炉
内断面積／ｈ）、０．６ｔ−スラグ／ｈ 炉内圧力 ：１．８ｋｇ／ｃｍ２Ｇ 出銑・滓量：４．５ｔ−溶銑／ｔａｐ、１．０ｔ−スラ
グ／ｔａｐ フォ−ミング抑制剤（石炭〔Ｔ．Ｃ；７３％、ＶＭ；３
１％〕）：３０ｋｇ／ｔａｐ（１０ｋｇ／ｔ−スラグ）
ｔａｐ ｔｏ ｔａｐ：１．５ｈ 開孔設備 ：オープナー（出銑孔径；０．０４５ｍ）
閉塞設備 ：マッドガン この実施例においては、炉内圧力を１．８ｋｇ／ｃｍ２
Ｇに高め、またスラグ嵩密度を０．５ｔ／ｍ３として操
業し、出銑・滓時にはスラグ嵩密度を１．０ｔ／ｍ３と
した。この結果、図７に示すように二次燃焼率は５０％
以上を推移し、出銑速度は１２０ｔ／ｈ、出滓速度は３
６ｔ／ｈとなり、製錬速度を大幅に上回り、通常の高炉
と異なり間欠的な出銑・滓で炉内生成メタル・スラグの
排出が可能となった。また出銑・滓時の残留Ｃの流出は
殆ど無くなっている。このため、出銑・滓時間の大幅な
短縮が可能となり、出銑孔耐火物の寿命も向上した。以
上の結果として、低スラグ嵩密度の操業が長時間可能と
なり、高二次燃焼操業を連続化できた。
す。なお、この際の操業条件は以下の通りである。 製錬速度 ：３ｔ−溶銑／ｈ（１ｔ−溶銑／ｍ２−炉
内断面積／ｈ）、０．６ｔ−スラグ／ｈ 炉内圧力 ：１．８ｋｇ／ｃｍ２Ｇ 出銑・滓量：４．５ｔ−溶銑／ｔａｐ、１．０ｔ−スラ
グ／ｔａｐ フォ−ミング抑制剤（石炭〔Ｔ．Ｃ；７３％、ＶＭ；３
１％〕）：３０ｋｇ／ｔａｐ（１０ｋｇ／ｔ−スラグ）
ｔａｐ ｔｏ ｔａｐ：１．５ｈ 開孔設備 ：オープナー（出銑孔径；０．０４５ｍ）
閉塞設備 ：マッドガン この実施例においては、炉内圧力を１．８ｋｇ／ｃｍ２
Ｇに高め、またスラグ嵩密度を０．５ｔ／ｍ３として操
業し、出銑・滓時にはスラグ嵩密度を１．０ｔ／ｍ３と
した。この結果、図７に示すように二次燃焼率は５０％
以上を推移し、出銑速度は１２０ｔ／ｈ、出滓速度は３
６ｔ／ｈとなり、製錬速度を大幅に上回り、通常の高炉
と異なり間欠的な出銑・滓で炉内生成メタル・スラグの
排出が可能となった。また出銑・滓時の残留Ｃの流出は
殆ど無くなっている。このため、出銑・滓時間の大幅な
短縮が可能となり、出銑孔耐火物の寿命も向上した。以
上の結果として、低スラグ嵩密度の操業が長時間可能と
なり、高二次燃焼操業を連続化できた。
【００１５】
【発明の効果】以上述べたように本発明の方法によれば
、出銑・滓速度の向上を図ることができ、この結果、生
産性を損なうことなく長時間の操業が可能となり、また
残留Ｃ流出も無くなり、炭材原単位の低減も図ることが
できる。
、出銑・滓速度の向上を図ることができ、この結果、生
産性を損なうことなく長時間の操業が可能となり、また
残留Ｃ流出も無くなり、炭材原単位の低減も図ることが
できる。
【図１】本発明の実施に供される設備の構成図である。
【図２】炉内圧力と出銑・滓速度との関係を示す図であ
る。
る。
【図３】スラグ嵩密度と出滓速度との関係を示す図であ
る。
る。
【図４】製錬速度とスラグ嵩密度との関係を示す図であ
る。
る。
【図５】フォ−ミング抑制剤装入によるスラグ嵩密度の
上昇効果を示す図である。
上昇効果を示す図である。
【図６】スラグ嵩密度と出銑・滓時の残留Ｃの排出量と
の関係を示す図である。
の関係を示す図である。
【図７】本発明の操業例を示す図である。
【図８】本発明の操業例を示す図である。
Claims (4)
- 【請求項１】 溶融鉄と溶融スラグを有し、底吹き撹
拌ガスが前記溶融鉄に吹き込まれる転炉型容器内に、鉄
酸化物を含む鉱石と石炭等の炭素含有物、媒溶剤および
酸素を供給して鉱石を溶融還元し、溶融鉄を製造する溶
融還元法における出銑・滓方法において、少なくとも出
銑・滓時には、容器内の雰囲気圧力を０．５ｋｇ／ｃｍ
２Ｇ以上とし、容器の腹部を開孔し、生成した溶融スラ
グおよび溶融鉄を前記開孔部から容器外に排出すること
を特徴とする溶融還元炉における出銑・滓方法。 - 【請求項２】 少なくとも出銑・滓時には、容器内の
雰囲気圧力を１．０ｋｇ／ｃｍ２Ｇ以上とすることを特
徴とする請求項１に記載の溶融還元炉における出銑・滓
方法。 - 【請求項３】 出銑・滓時に溶融鉄の生成速度を低下
させ、容器内の溶融スラグの嵩密度を０．８ｔ／ｍ３以
上とすることを特徴とする請求項１または２に記載の溶
融還元炉における出銑・滓方法。 - 【請求項４】 出銑・滓時に容器内にスラグフォ−ミ
ング抑制剤を装入することにより容器内の溶融スラグの
嵩密度を０．８ｔ／ｍ３以上とすることを特徴とする請
求項３に記載の溶融還元炉における出銑・滓方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3025102A JP3041981B2 (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | 溶融還元炉における出銑・滓方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3025102A JP3041981B2 (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | 溶融還元炉における出銑・滓方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04246114A true JPH04246114A (ja) | 1992-09-02 |
| JP3041981B2 JP3041981B2 (ja) | 2000-05-15 |
Family
ID=12156562
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3025102A Expired - Fee Related JP3041981B2 (ja) | 1991-01-28 | 1991-01-28 | 溶融還元炉における出銑・滓方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3041981B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009119604A1 (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-01 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶鉄製造方法 |
| JP2010037642A (ja) * | 2008-08-08 | 2010-02-18 | Kobe Steel Ltd | 鉄浴式溶解炉 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5507478B2 (ja) | 2011-02-07 | 2014-05-28 | 株式会社東海理化電機製作所 | ウェビング巻取装置 |
-
1991
- 1991-01-28 JP JP3025102A patent/JP3041981B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009119604A1 (ja) * | 2008-03-25 | 2009-10-01 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶鉄製造方法 |
| JP2009256794A (ja) * | 2008-03-25 | 2009-11-05 | Kobe Steel Ltd | 溶鉄製造方法 |
| US8475561B2 (en) | 2008-03-25 | 2013-07-02 | Kobe Steel, Ltd. | Method for producing molten iron |
| JP2010037642A (ja) * | 2008-08-08 | 2010-02-18 | Kobe Steel Ltd | 鉄浴式溶解炉 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3041981B2 (ja) | 2000-05-15 |
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