JPH04210252A - 微粉砕装置 - Google Patents
微粉砕装置Info
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- JPH04210252A JPH04210252A JP41056090A JP41056090A JPH04210252A JP H04210252 A JPH04210252 A JP H04210252A JP 41056090 A JP41056090 A JP 41056090A JP 41056090 A JP41056090 A JP 41056090A JP H04210252 A JPH04210252 A JP H04210252A
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- Disintegrating Or Milling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
[00011
【産業上の利用分野]本発明は、回転式分級機を備えた
旋回流式ジエンl−ミルの改良、特に粉砕における消費
エネルギーおよび粉砕粒度分布が改良される微粉砕装置
に関する。 [0002] 【従来の技術】一般に、回転式分級機を備えた旋回流式
ジェットミル(以下、単に内部分級ジェットミルという
)は、圧縮空気を粉砕ノズルより噴射させ、その高速空
気流のエネルギーにより粒子相互の衝突を起こし、固形
物を粉砕し、更に回転式分級機により、粒子を遠心分級
し、目的とする粉砕粒径を有する粒子を得ていた。 [0003]内部分級ジェットミルは、圧縮空気の噴射
を利用する為、断熱膨張作用による温度低下が起こり、
熱を嫌う固形物の粉砕も可能であること、又、内部に分
級機を備えることにより、通常の閉回路方式(外部に分
級機を備える方式)よりも機器点数を低減出来、品種切
換性、洗浄性に優れていること。更に、粒子相互の衝突
、即ち、表面粉砕が主であることより微粉砕に適すると
いう利点があげられる。 [0004]
旋回流式ジエンl−ミルの改良、特に粉砕における消費
エネルギーおよび粉砕粒度分布が改良される微粉砕装置
に関する。 [0002] 【従来の技術】一般に、回転式分級機を備えた旋回流式
ジェットミル(以下、単に内部分級ジェットミルという
)は、圧縮空気を粉砕ノズルより噴射させ、その高速空
気流のエネルギーにより粒子相互の衝突を起こし、固形
物を粉砕し、更に回転式分級機により、粒子を遠心分級
し、目的とする粉砕粒径を有する粒子を得ていた。 [0003]内部分級ジェットミルは、圧縮空気の噴射
を利用する為、断熱膨張作用による温度低下が起こり、
熱を嫌う固形物の粉砕も可能であること、又、内部に分
級機を備えることにより、通常の閉回路方式(外部に分
級機を備える方式)よりも機器点数を低減出来、品種切
換性、洗浄性に優れていること。更に、粒子相互の衝突
、即ち、表面粉砕が主であることより微粉砕に適すると
いう利点があげられる。 [0004]
【発明が解決しようとする課題】ところで前記のような
内部分級ジェットミルにおいては、大量の圧縮空気を使
用するため、大型コンプレッサーが必要となり、粉砕消
費エネルギーが機械式ミルに比べ、2〜5倍と非常に大
きいこと、更に粒子相互の衝突が主であるため、超微粉
が発生し易く、粉砕粒度分布が広くなるという問題があ
った。 [0005]特開昭63−319067号に記載の粉砕
機は、内部分級ジェットミルである。通常、ジェットエ
アーによる旋回流のスピードは、分級ローターの回転ス
ピードより速い為、分級ローターが旋回浅場に近い場合
、分級効果は余り望めない。又、この粉砕装置は、コン
プレッサー使用のジェットミルであるので粉砕消費エネ
ルギーは従来同様大きい。 [00061本発明は、従来の技術における上記のよう
な欠点を改良することを目的としてなされたものである
。 [0007]即ち、本発明の目的は、粉砕ノズルの噴射
方向の前方に衝突部材を設置し、粒子間の衝突と粒子の
衝突部材への衝突という2つの力を有効に利用し、粉砕
エネルギー効率が高く、かつ粉砕粒度分布の狭い粉砕物
を生産する微粉砕装置を提供するものである。 [0008]
内部分級ジェットミルにおいては、大量の圧縮空気を使
用するため、大型コンプレッサーが必要となり、粉砕消
費エネルギーが機械式ミルに比べ、2〜5倍と非常に大
きいこと、更に粒子相互の衝突が主であるため、超微粉
が発生し易く、粉砕粒度分布が広くなるという問題があ
った。 [0005]特開昭63−319067号に記載の粉砕
機は、内部分級ジェットミルである。通常、ジェットエ
アーによる旋回流のスピードは、分級ローターの回転ス
ピードより速い為、分級ローターが旋回浅場に近い場合
、分級効果は余り望めない。又、この粉砕装置は、コン
プレッサー使用のジェットミルであるので粉砕消費エネ
ルギーは従来同様大きい。 [00061本発明は、従来の技術における上記のよう
な欠点を改良することを目的としてなされたものである
。 [0007]即ち、本発明の目的は、粉砕ノズルの噴射
方向の前方に衝突部材を設置し、粒子間の衝突と粒子の
衝突部材への衝突という2つの力を有効に利用し、粉砕
エネルギー効率が高く、かつ粉砕粒度分布の狭い粉砕物
を生産する微粉砕装置を提供するものである。 [0008]
【課題を解決するための手段】本発明は、粉砕室内で圧
縮空気を複数の粉砕ノズルから噴射し、固形物を粉砕す
る旋回流式ジェットミルの内部に回転式分級機を備えた
微粉砕装置において、各粉砕ノズルの噴射方向前方に、
噴射空気が衝突するように衝突部材を設けたことを特徴
とする。 [00091本発明の微粉砕装置について、実施例に相
当する図面によって説明すると、本発明の微粉砕装置は
、旋回粉砕室6内で圧縮空気を複数の粉砕ノズル3から
噴射して固形物を粉砕する旋回流式ジェットミルとその
上部に円板状ローター8とその円板状ローターを回転さ
せる回転駆動装置9よりなり、そして、各粉砕ノズル3
の噴射方向前方に衝突部材2を設け、粉砕ノズルからの
噴射空気が衝突部材2に衝突するように構成されている
。 [00101本発明において、衝突部材の設置位置は、
粉砕ノズルからの噴射空気の中心方向をOoとしたとき
、衝突部材の衝突面の中心が20°以内の頂角を有する
円鉢形範囲にあるようするのが好ましく、また衝突部材
の衝突面先端と粉砕ノズル先端との距離が、ポテンシャ
ルコアゾーンの5倍以下であるのが好ましい。 [0011]衝突部材は、合金、表面処理金属、または
セラミックスから形成された、球形、卵形、円柱形また
はドーム形の形状を有するものが使用でき、また、この
衝突部材のサイズとしては、噴射空気の中心方向に対し
て垂直な面又は断面の面積が、粉砕ノズルの最小内径部
の断面積の50倍以下であることが好ましい。 [0012]
縮空気を複数の粉砕ノズルから噴射し、固形物を粉砕す
る旋回流式ジェットミルの内部に回転式分級機を備えた
微粉砕装置において、各粉砕ノズルの噴射方向前方に、
噴射空気が衝突するように衝突部材を設けたことを特徴
とする。 [00091本発明の微粉砕装置について、実施例に相
当する図面によって説明すると、本発明の微粉砕装置は
、旋回粉砕室6内で圧縮空気を複数の粉砕ノズル3から
噴射して固形物を粉砕する旋回流式ジェットミルとその
上部に円板状ローター8とその円板状ローターを回転さ
せる回転駆動装置9よりなり、そして、各粉砕ノズル3
の噴射方向前方に衝突部材2を設け、粉砕ノズルからの
噴射空気が衝突部材2に衝突するように構成されている
。 [00101本発明において、衝突部材の設置位置は、
粉砕ノズルからの噴射空気の中心方向をOoとしたとき
、衝突部材の衝突面の中心が20°以内の頂角を有する
円鉢形範囲にあるようするのが好ましく、また衝突部材
の衝突面先端と粉砕ノズル先端との距離が、ポテンシャ
ルコアゾーンの5倍以下であるのが好ましい。 [0011]衝突部材は、合金、表面処理金属、または
セラミックスから形成された、球形、卵形、円柱形また
はドーム形の形状を有するものが使用でき、また、この
衝突部材のサイズとしては、噴射空気の中心方向に対し
て垂直な面又は断面の面積が、粉砕ノズルの最小内径部
の断面積の50倍以下であることが好ましい。 [0012]
【作用】本発明の微粉砕装置において、複数の粉砕ノズ
ルから噴射された圧縮空気は、圧縮空気噴射方向前方に
設けた衝突部材に衝突するので、利用されずに消費され
ている圧縮空気エネルギーを有効に粉砕に活用すること
ができる。又、粒子と衝突部材の衝突により体積粉砕効
果を上げ、微粉量の少ない粒度分布のシャープな粉砕物
が得られる。 [0013]
ルから噴射された圧縮空気は、圧縮空気噴射方向前方に
設けた衝突部材に衝突するので、利用されずに消費され
ている圧縮空気エネルギーを有効に粉砕に活用すること
ができる。又、粒子と衝突部材の衝突により体積粉砕効
果を上げ、微粉量の少ない粒度分布のシャープな粉砕物
が得られる。 [0013]
【実施例】本発明の実施例を図面によって説明する。
[0014]図1は、本発明の微粉砕装置の平面図であ
り、図2は図1の断面図である。図中、1は微粉砕装置
本体、2は衝突部材、3は粉砕ノズル、4は圧縮空気室
、5は排出管、6は旋回粉砕室、7は衝突部材支持部品
、8は回転式分級機ローター、9は回転駆動装置、10
は粗粉飛込み防止リング、11はスペーサーである。 [00151本発明の微粉砕装置においては、旋回流式
ジェットミル本体1の旋回粉砕室6内に、衝突部材2を
粉砕ノズル3の噴射方向に、各噴射ノズルに対応して設
け、それにより利用されずに消費されている圧縮空気エ
ネルギーを有効に粉砕に活用することができる。 [0016]衝突部材の設置位置については、粉砕ノズ
ルからの噴射空気の中心方向をOoとすると、衝突部材
の衝突面の中心が20’以内の頂角を有する円錐形範囲
にあり、好ましくは、噴射された圧縮空気の中心方向、
即ちOoである。20°の角度を越えると、衝突部材の
衝突面が噴射された圧縮空気の流れから外れる割合が大
きくなり、衝突部材の効果がなくなる。また、距離につ
いては、圧縮空気をノズルより噴射した場合、噴射され
た圧縮空気が有効なエネルギーを有するゾーンをポテン
シャルコアゾーン(通常、ノズル内径の5倍)と呼ぶが
、衝突部材の衝突面先端と粉砕ノズル先端との距離が前
記ポテンシャルコアゾーンの5倍以内、好ましくは2〜
3倍とするのが望ましい。上記距離が5倍を越える場合
は、粒子の速度が低下して衝突エネルギーが低下したり
、他のノズルからの噴射空気を乱したり、粒子の分級効
果を有する旋回流を乱し、逆に粉砕効果を低下させる原
因となる。 [0017]次に、衝突部材の形状としては、球形、円
柱形、卵形及びドーム形等があげられるが、球形が好ま
しい。更に衝突部材の大きさは、前記設置距離の理由と
同様、他のノズルからの噴射された圧縮空気を乱したり
、旋回流を乱したりしない範囲の大きさがよく、噴射空
気の中心方向に対して垂直な面又は断面の面積が、粉砕
ノズルの最小内径部の断面積の50倍以下であるのが望
ましい。 [0018]衝突部材の材質は、耐摩耗性のものならば
問題なく使用することができる。特に、耐摩耗性合金、
耐摩耗表面処理金属、セラミックス等が望ましい。衝突
部材の材質の例として、合金類としては、超硬を始め、
コバルトベースのステライト合金、ニッケルベースのデ
ロロ合金、鉄ベースのデルクロム合金、トライスチル合
金、およびトリバロイ金属間化合物があげられ、セラミ
ックスとしては、アルミナ、チタニア、ジルコニア等の
酸化物、炭化ケイ素、炭化クロム等の炭化物、窒化ケイ
素、窒化チタン等の窒化物、硼化クロム、硼化チタン等
の硼化物等があげられる。 [0019]本発明の微粉砕装置を使用して微粉砕を行
う場合の具体例を以下に示す。 [00201第1図および第2図に示す微粉砕装置を使
用した。この微粉砕装置は、旋回粉砕室内径420mm
Φ、旋回粉砕室円周部高さ50mm、スペーサー高さ1
00mm、旋回粉砕室中心底部に内径100mmΦ、高
さ160mmの排出管とその上部に直径148mmΦ羽
根枚数72枚の分級ローターを有していた。また、旋回
粉砕室円周部の粉砕ノズルは、内径5.2mmΦのラバ
ールノズル4個を中心方向から35度ずらせた角度に設
置し、原料は分級ローター上部の原料供給口より供給さ
れるようにし、以下の条件で粉砕を行った。 [0021]
り、図2は図1の断面図である。図中、1は微粉砕装置
本体、2は衝突部材、3は粉砕ノズル、4は圧縮空気室
、5は排出管、6は旋回粉砕室、7は衝突部材支持部品
、8は回転式分級機ローター、9は回転駆動装置、10
は粗粉飛込み防止リング、11はスペーサーである。 [00151本発明の微粉砕装置においては、旋回流式
ジェットミル本体1の旋回粉砕室6内に、衝突部材2を
粉砕ノズル3の噴射方向に、各噴射ノズルに対応して設
け、それにより利用されずに消費されている圧縮空気エ
ネルギーを有効に粉砕に活用することができる。 [0016]衝突部材の設置位置については、粉砕ノズ
ルからの噴射空気の中心方向をOoとすると、衝突部材
の衝突面の中心が20’以内の頂角を有する円錐形範囲
にあり、好ましくは、噴射された圧縮空気の中心方向、
即ちOoである。20°の角度を越えると、衝突部材の
衝突面が噴射された圧縮空気の流れから外れる割合が大
きくなり、衝突部材の効果がなくなる。また、距離につ
いては、圧縮空気をノズルより噴射した場合、噴射され
た圧縮空気が有効なエネルギーを有するゾーンをポテン
シャルコアゾーン(通常、ノズル内径の5倍)と呼ぶが
、衝突部材の衝突面先端と粉砕ノズル先端との距離が前
記ポテンシャルコアゾーンの5倍以内、好ましくは2〜
3倍とするのが望ましい。上記距離が5倍を越える場合
は、粒子の速度が低下して衝突エネルギーが低下したり
、他のノズルからの噴射空気を乱したり、粒子の分級効
果を有する旋回流を乱し、逆に粉砕効果を低下させる原
因となる。 [0017]次に、衝突部材の形状としては、球形、円
柱形、卵形及びドーム形等があげられるが、球形が好ま
しい。更に衝突部材の大きさは、前記設置距離の理由と
同様、他のノズルからの噴射された圧縮空気を乱したり
、旋回流を乱したりしない範囲の大きさがよく、噴射空
気の中心方向に対して垂直な面又は断面の面積が、粉砕
ノズルの最小内径部の断面積の50倍以下であるのが望
ましい。 [0018]衝突部材の材質は、耐摩耗性のものならば
問題なく使用することができる。特に、耐摩耗性合金、
耐摩耗表面処理金属、セラミックス等が望ましい。衝突
部材の材質の例として、合金類としては、超硬を始め、
コバルトベースのステライト合金、ニッケルベースのデ
ロロ合金、鉄ベースのデルクロム合金、トライスチル合
金、およびトリバロイ金属間化合物があげられ、セラミ
ックスとしては、アルミナ、チタニア、ジルコニア等の
酸化物、炭化ケイ素、炭化クロム等の炭化物、窒化ケイ
素、窒化チタン等の窒化物、硼化クロム、硼化チタン等
の硼化物等があげられる。 [0019]本発明の微粉砕装置を使用して微粉砕を行
う場合の具体例を以下に示す。 [00201第1図および第2図に示す微粉砕装置を使
用した。この微粉砕装置は、旋回粉砕室内径420mm
Φ、旋回粉砕室円周部高さ50mm、スペーサー高さ1
00mm、旋回粉砕室中心底部に内径100mmΦ、高
さ160mmの排出管とその上部に直径148mmΦ羽
根枚数72枚の分級ローターを有していた。また、旋回
粉砕室円周部の粉砕ノズルは、内径5.2mmΦのラバ
ールノズル4個を中心方向から35度ずらせた角度に設
置し、原料は分級ローター上部の原料供給口より供給さ
れるようにし、以下の条件で粉砕を行った。 [0021]
【実施例1】
(0022]を子写真用トナー材料のハンマーミル破砕
物(重量平均粒径D3o = 300〜500μm)を
原料とし、重量平均粒径D50(以下、単にD 50と
言う)が11μmになるように上記の条件で粉砕し、粒
度分布をコールタ−カウンターTA−TI(コールタ−
エレクトロニクス社製)で測定した。その結果を表1に
示す。 [0023]
物(重量平均粒径D3o = 300〜500μm)を
原料とし、重量平均粒径D50(以下、単にD 50と
言う)が11μmになるように上記の条件で粉砕し、粒
度分布をコールタ−カウンターTA−TI(コールタ−
エレクトロニクス社製)で測定した。その結果を表1に
示す。 [0023]
【比較例1】粉砕室内に衝突部材を設けない構造とした
以外は、実施例1と同じ条件でD5[+=11μmにな
る様に粉砕を行った。その結果を表1に示す。また、そ
の際の原料供給量、Ros in−Ramml erN
D1粗粉量、微粉量をそれぞれ図3、図4、図5、図6
に示す。 [0024]
以外は、実施例1と同じ条件でD5[+=11μmにな
る様に粉砕を行った。その結果を表1に示す。また、そ
の際の原料供給量、Ros in−Ramml erN
D1粗粉量、微粉量をそれぞれ図3、図4、図5、図6
に示す。 [0024]
【実施例2】衝突部材の衝突面の中心を、粉砕ノズルの
噴射中心方向に正確に設置した以外は、実施例1と同じ
条件でD50=11μmになる様に粉砕を行った。 [0025]
噴射中心方向に正確に設置した以外は、実施例1と同じ
条件でD50=11μmになる様に粉砕を行った。 [0025]
【実施例3】衝突部材の衝突面の中心を、粉砕ノズルの
噴射中心方向から粉砕室外周方向へ水平に15°ずらし
た以外は、実施例1と同じ条件でDso=11μmにな
る様に粉砕を行った。 [0026]
噴射中心方向から粉砕室外周方向へ水平に15°ずらし
た以外は、実施例1と同じ条件でDso=11μmにな
る様に粉砕を行った。 [0026]
【実施例4】衝突部材の設置距離(衝突部材の衝突面先
端と粉砕ノズル先端との距離)を60mmとした以外は
、実施例2と同じ条件でD50 = 11μmになる様
に粉砕を行った。 [0027]
端と粉砕ノズル先端との距離)を60mmとした以外は
、実施例2と同じ条件でD50 = 11μmになる様
に粉砕を行った。 [0027]
【実施例5】衝突部材の設置距離を140mmとした以
外は、実施例2と同じ条件でD5Q=11μmになる様
に粉砕を行った。 [0028]
外は、実施例2と同じ条件でD5Q=11μmになる様
に粉砕を行った。 [0028]
【実施例6】衝突部材の形状を球形(16mmΦ)とし
た以外は、実施例4と同じ条件でDso”’11μmに
なる様に粉砕を行った。 [0029]
た以外は、実施例4と同じ条件でDso”’11μmに
なる様に粉砕を行った。 [0029]
【実施例7】衝突部材の形状を四角柱(16mmX16
mmX30mm)とし、四角柱の平面部分が粉砕ノズル
と対向するように設置した以外は、実施例4と同じ条件
でDso””11μmになる様に粉砕を行った。 [00301
mmX30mm)とし、四角柱の平面部分が粉砕ノズル
と対向するように設置した以外は、実施例4と同じ条件
でDso””11μmになる様に粉砕を行った。 [00301
【実施例81衝突部材の形状を球形(30mmΦ)とし
た以外は、実施例4と同じ条件でD50=11μmにな
る様に粉砕を行った。その際の原料供給量、Rosin
−Ramm1 e rND、粗粉量、微粉量をそれぞれ
図3、図4、図5、図6に示す。 [00311 【実施例9]実施例8の条件でD;:+=974m、7
X1m、5μmとなるように粉砕を行った。その際の原
料供給量、Ros in−Rammle rND、粗粉
量、微粉量をそれぞれ図3、図4、図5、図6に示す。 [0032] 【実施例101実施例8の条件でDso=971m、7
μm、5μmとなるように粉砕を行った。その際の原料
供給量、Ros in−RammlerND、粗粉量、
微粉量をそれぞれ図3、図4、図5、図6に示す。 [00331 【比較例2]比較例1の条件でDso=9μm、7μm
、5μmとなるように粉砕を行った。 [0034] 【表1】 [0035]実施例と比較例の比較から明らかなように
、ジェットミルの旋回粉砕室に衝突部材を設置すること
により、粉砕消費エネルギーが低減でき、かつ、粗粉量
、微粉量が少なく粒度分布がシャープな粉砕物が得られ
ることが判る。 (図3〜図6) [0036]実施例1〜3の比較から、衝突部材の設置
位置(衝突部材の衝突面中心の粉砕ノズル噴射中心方向
からのズレ)の最適化をはかることにより、粉砕消費エ
ネルギーをさらに低減することができる。粉砕ノズル(
ラバール管)圧縮空気の拡散状態と実施例3の結果から
判断すると、衝突部材の設置位置の範囲は、ノズルの中
心方向0°より±10°以内(すなわち、衝突部材の衝
突面の中心方向から、粉砕ノズルからの噴射空気の中心
方向で20°以内の頂角を有する円錐形範囲)であれば
、圧縮空気のエネルギーを有効に利用することができ、
好ましくは、0°である。 [0037]実施例2.4.5の比較から、衝突部材の
設置距離の最適化をはかることにより、粉砕消費エネル
ギーをさらに低減できることが確認された。設置距離の
範囲としては、使用する粉体により最適距離が異なるが
、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気のエネルギーが最
大であるポテンシャルコアゾーンはもちろん、粒子の巻
き込み、加速ゾーン及び他の粉砕ノズルから噴射される
圧縮空気流への干渉ゾーン、旋回分散ゾーンへの干渉を
考慮すると、ポテンシャルコアゾーンは26mm(5X
5.2mm:ノズル内径)であり、その5倍以下の範囲
は0〜130 mmであって、この範囲内であるのが好
ましい。 [0038]実施例4.6.7の比較から、衝突部材の
形状の最適化をはかることにより、粉砕消費エネルギー
をさらに低減出来ることが確認された。衝突部材の形状
は、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気流を乱さない形
状であるのが好ましく、球形、卵形、円柱形、ドーム形
、特に球形が効果があることが分かる。 [0039]さらに、実施例8及び9の比較から、衝突
部材の大きさの最適化をはかることにより、粉砕消費エ
ネルギーをさらに低減できることが確認された。衝突部
材の大きさの範囲としては、粉砕ノズルから噴射される
圧縮空気の広がりと、衝突部材の設置範囲から、粉砕ノ
ズルの最小内径部の断面積の50倍以下が好ましいこと
が分かる。なお、実施例8及び9の場合、粉砕ノズルの
最小円径部断面積の50倍は1061mm2(=1/4
X (5,2)2x3.14x50)であり、実施例8
は707 mm2、実施例9は1075 mrn2であ
る。 [0040]又、実施例10との比較より、幅広い粉砕
粒径において消費エネルギーが低減でき、且つ、粉砕粒
度分布のシャープな粉砕が可能であることが確認された
。 [00413
た以外は、実施例4と同じ条件でD50=11μmにな
る様に粉砕を行った。その際の原料供給量、Rosin
−Ramm1 e rND、粗粉量、微粉量をそれぞれ
図3、図4、図5、図6に示す。 [00311 【実施例9]実施例8の条件でD;:+=974m、7
X1m、5μmとなるように粉砕を行った。その際の原
料供給量、Ros in−Rammle rND、粗粉
量、微粉量をそれぞれ図3、図4、図5、図6に示す。 [0032] 【実施例101実施例8の条件でDso=971m、7
μm、5μmとなるように粉砕を行った。その際の原料
供給量、Ros in−RammlerND、粗粉量、
微粉量をそれぞれ図3、図4、図5、図6に示す。 [00331 【比較例2]比較例1の条件でDso=9μm、7μm
、5μmとなるように粉砕を行った。 [0034] 【表1】 [0035]実施例と比較例の比較から明らかなように
、ジェットミルの旋回粉砕室に衝突部材を設置すること
により、粉砕消費エネルギーが低減でき、かつ、粗粉量
、微粉量が少なく粒度分布がシャープな粉砕物が得られ
ることが判る。 (図3〜図6) [0036]実施例1〜3の比較から、衝突部材の設置
位置(衝突部材の衝突面中心の粉砕ノズル噴射中心方向
からのズレ)の最適化をはかることにより、粉砕消費エ
ネルギーをさらに低減することができる。粉砕ノズル(
ラバール管)圧縮空気の拡散状態と実施例3の結果から
判断すると、衝突部材の設置位置の範囲は、ノズルの中
心方向0°より±10°以内(すなわち、衝突部材の衝
突面の中心方向から、粉砕ノズルからの噴射空気の中心
方向で20°以内の頂角を有する円錐形範囲)であれば
、圧縮空気のエネルギーを有効に利用することができ、
好ましくは、0°である。 [0037]実施例2.4.5の比較から、衝突部材の
設置距離の最適化をはかることにより、粉砕消費エネル
ギーをさらに低減できることが確認された。設置距離の
範囲としては、使用する粉体により最適距離が異なるが
、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気のエネルギーが最
大であるポテンシャルコアゾーンはもちろん、粒子の巻
き込み、加速ゾーン及び他の粉砕ノズルから噴射される
圧縮空気流への干渉ゾーン、旋回分散ゾーンへの干渉を
考慮すると、ポテンシャルコアゾーンは26mm(5X
5.2mm:ノズル内径)であり、その5倍以下の範囲
は0〜130 mmであって、この範囲内であるのが好
ましい。 [0038]実施例4.6.7の比較から、衝突部材の
形状の最適化をはかることにより、粉砕消費エネルギー
をさらに低減出来ることが確認された。衝突部材の形状
は、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気流を乱さない形
状であるのが好ましく、球形、卵形、円柱形、ドーム形
、特に球形が効果があることが分かる。 [0039]さらに、実施例8及び9の比較から、衝突
部材の大きさの最適化をはかることにより、粉砕消費エ
ネルギーをさらに低減できることが確認された。衝突部
材の大きさの範囲としては、粉砕ノズルから噴射される
圧縮空気の広がりと、衝突部材の設置範囲から、粉砕ノ
ズルの最小内径部の断面積の50倍以下が好ましいこと
が分かる。なお、実施例8及び9の場合、粉砕ノズルの
最小円径部断面積の50倍は1061mm2(=1/4
X (5,2)2x3.14x50)であり、実施例8
は707 mm2、実施例9は1075 mrn2であ
る。 [0040]又、実施例10との比較より、幅広い粉砕
粒径において消費エネルギーが低減でき、且つ、粉砕粒
度分布のシャープな粉砕が可能であることが確認された
。 [00413
【実施例12]実施例1〜9において使用した微粉砕装
置を使用して、4本の粉砕ノズルに対向するそれぞれの
衝突部材として、超硬(材]WH40、日立金属(株)
製)、粉末高速度工具鋼(HAP40.、日立金属(株
)製)、サイアロン(HCNIO1日立金属(株)製フ
及びSUS 304を用い、実施例2と同じ条件で、磁
性粉含有樹脂のハンマーミル粉砕物(300〜500μ
m)を原料とし、原料供給量20Kg/Hで4時間粉砕
を行い、衝突部材の摩耗重量変化(摩耗度)を測定した
。各粉砕ノスルの差をなくすために、1時間毎に衝突部
材の位置を交換し、測定を行った。その結果を表2に示
す。 [00421 【表2] [0043]上記の結果から明らかなように、超硬は、
SUS 304の96.6倍、HAP40は71.2倍
、サイアロンは55.4倍であり、いずれも良好な耐摩
耗性が得られた。 [0044] 【発明の効果】以上の結果から明らかなように、本発明
の微粉砕装置は各粉砕ノズルの噴射方向前方に衝突部材
を設けたから、幅広い粉砕粒径において消費エネルギー
が低減され、かつ、粉砕粒度分布のシャープな粉砕が可
能になる。さらに、耐摩耗材質により、摩耗性の強い粉
体の粉砕も可能である。
置を使用して、4本の粉砕ノズルに対向するそれぞれの
衝突部材として、超硬(材]WH40、日立金属(株)
製)、粉末高速度工具鋼(HAP40.、日立金属(株
)製)、サイアロン(HCNIO1日立金属(株)製フ
及びSUS 304を用い、実施例2と同じ条件で、磁
性粉含有樹脂のハンマーミル粉砕物(300〜500μ
m)を原料とし、原料供給量20Kg/Hで4時間粉砕
を行い、衝突部材の摩耗重量変化(摩耗度)を測定した
。各粉砕ノスルの差をなくすために、1時間毎に衝突部
材の位置を交換し、測定を行った。その結果を表2に示
す。 [00421 【表2] [0043]上記の結果から明らかなように、超硬は、
SUS 304の96.6倍、HAP40は71.2倍
、サイアロンは55.4倍であり、いずれも良好な耐摩
耗性が得られた。 [0044] 【発明の効果】以上の結果から明らかなように、本発明
の微粉砕装置は各粉砕ノズルの噴射方向前方に衝突部材
を設けたから、幅広い粉砕粒径において消費エネルギー
が低減され、かつ、粉砕粒度分布のシャープな粉砕が可
能になる。さらに、耐摩耗材質により、摩耗性の強い粉
体の粉砕も可能である。
【図1】図1は、本発明の微粉砕装置の一例の平面図で
ある。
ある。
【図2】図2は、第1図の断面図である。
【図3】図3は本発明の内部分級ジェットミルと従来の
内部分級ジェットミルとによる粉砕消費エネルギーと製
品平均粒径との相互関係を示すグラフである。
内部分級ジェットミルとによる粉砕消費エネルギーと製
品平均粒径との相互関係を示すグラフである。
【図4】図4は本発明の内部分級ジェットミルと従来の
内部分級ジェットミルとによるRo s i n −r
amm 1erNDと製品平均粒径との相互関係を示
すグラフである。
内部分級ジェットミルとによるRo s i n −r
amm 1erNDと製品平均粒径との相互関係を示
すグラフである。
【図5】図5は本発明の内部分級ジェットミルと従来の
内部分級ジエツI〜ミルとによる粗粉量(20,2μm
以上)と製品平均粒径との相互関係を示すグラフである
。
内部分級ジエツI〜ミルとによる粗粉量(20,2μm
以上)と製品平均粒径との相互関係を示すグラフである
。
【図6】図6は本発明の内部分級ジェノ1へミルと従来
の内部分級ジェットミルとによる微粉量(5μm以下)
と製品平均粒径との相関関係を示すグラフである。
の内部分級ジェットミルとによる微粉量(5μm以下)
と製品平均粒径との相関関係を示すグラフである。
1 微粉砕装置本体 2 衝突部材3 粉砕ノズ
ル 4 圧縮空気室5 排出管
6 旋回粉砕室7 衝突部材支持部品 8 回
転式分級機ローター9 ローター回転駆動装置 10
粗粉飛込防止リング11 スペーサー 12
原料供給口
ル 4 圧縮空気室5 排出管
6 旋回粉砕室7 衝突部材支持部品 8 回
転式分級機ローター9 ローター回転駆動装置 10
粗粉飛込防止リング11 スペーサー 12
原料供給口
【図1】
Claims (1)
- 【請求項1】粉砕室内で圧縮空気を複数の粉砕ノズルか
ら噴射し、固形物を粉砕する旋回流式ジェットミルの内
部に回転式分級機を備えた微粉砕装置において、各粉砕
ノズルの噴射方向前方に、噴射空気が衝突するように衝
突部材を設けたことを特徴とする微粉砕装置。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2410560A JP2531028B2 (ja) | 1990-12-14 | 1990-12-14 | 微粉砕装置 |
US08/224,995 US5547135A (en) | 1990-10-02 | 1994-04-08 | Micromilling apparatus |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2410560A JP2531028B2 (ja) | 1990-12-14 | 1990-12-14 | 微粉砕装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04210252A true JPH04210252A (ja) | 1992-07-31 |
JP2531028B2 JP2531028B2 (ja) | 1996-09-04 |
Family
ID=18519713
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2410560A Expired - Fee Related JP2531028B2 (ja) | 1990-10-02 | 1990-12-14 | 微粉砕装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2531028B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7258290B2 (en) | 2003-09-05 | 2007-08-21 | Nisshin Engineering Inc. | Jet mill |
JP2009195789A (ja) * | 2008-02-20 | 2009-09-03 | Kurimoto Ltd | ジェットミル |
WO2012014985A1 (ja) | 2010-07-30 | 2012-02-02 | ホソカワミクロン株式会社 | ジェットミル |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009122451A (ja) | 2007-11-15 | 2009-06-04 | Hitachi Chem Co Ltd | 光学接続構造 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6440663A (en) * | 1987-08-03 | 1989-02-10 | Mitsubishi Rayon Co | Method for correcting mesh size of fabric |
JPS6444098A (en) * | 1987-08-12 | 1989-02-16 | Fujikura Ltd | Superconducting electromagnetic shielding material |
JPH0165652U (ja) * | 1987-10-16 | 1989-04-26 |
-
1990
- 1990-12-14 JP JP2410560A patent/JP2531028B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6440663A (en) * | 1987-08-03 | 1989-02-10 | Mitsubishi Rayon Co | Method for correcting mesh size of fabric |
JPS6444098A (en) * | 1987-08-12 | 1989-02-16 | Fujikura Ltd | Superconducting electromagnetic shielding material |
JPH0165652U (ja) * | 1987-10-16 | 1989-04-26 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7258290B2 (en) | 2003-09-05 | 2007-08-21 | Nisshin Engineering Inc. | Jet mill |
JP2009195789A (ja) * | 2008-02-20 | 2009-09-03 | Kurimoto Ltd | ジェットミル |
WO2012014985A1 (ja) | 2010-07-30 | 2012-02-02 | ホソカワミクロン株式会社 | ジェットミル |
US9555416B2 (en) | 2010-07-30 | 2017-01-31 | Hosokawa Micron Corporation | Jet mill |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2531028B2 (ja) | 1996-09-04 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |