JPH04193903A

JPH04193903A - 銑鉄の製造方法

Info

Publication number: JPH04193903A
Application number: JP2328208A
Authority: JP
Inventors: Hiroaki Ishida; 博章石田; Takaiku Yamamoto; 高郁山本; Masaru Ujisawa; 優宇治澤
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1990-11-27
Filing date: 1990-11-27
Publication date: 1992-07-14
Anticipated expiration: 2013-10-30
Also published as: JP2817394B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は羽口を備えた筒型炉を使用し、スクラップと
鉄鉱石とを主たる鉄源として銑鉄を製造する方法に関し
、特に、羽口から亜鉛、または亜鉛と鉛とを含むダスト
を吹き込んで亜鉛、鉛を回収しなから熱効率よく経済的
に銑鉄を製造する方法に関する。

（従来の技術）現在、銑鉄はその大部分が高炉によって製造されている
。高炉製銑法そのものは、永年にわたる改良が積み重ね
られて銑鉄の大量生産技術としては極めて優れたものと
なっている。しかし、高炉製銑法は、鉄源としては焼結
鉱を、燃料（還元材）としては高品位のコークスを使用
するものであり、利用できる原燃料の制約がある。また
、近年の高炉は巨大化し、しかも−旦火入れした後は停
止、再起動が簡単にはできないため、鋼材需要の変動に
応しる柔軟性に乏しい。

上記のような従来の高炉製銑法の問題点を解消すべく、
本出願人は製鋼用の転炉に類似する筒型炉を使用し、鉱
石とスクランプとを主な鉄源として用いる新しい製銑方
法を発明し、先に特許出願を行った（特開平１−２９０
７１１号）。

上記の製銑方法では第１図に示すような転炉型式の筒型
炉１を用いる。この筒型炉１は図示のように、炉上部に
炉内ガスの排出と原料装入用の開口部２、炉壁下部に支
燃性ガスと必要に応して燃料を吹き込む一次羽口３、そ
の上部炉壁に支燃性ガスを吹き込む二次羽口４、炉底に
出銑口５と排滓口１０を備えている。さらに脱硫剤等を
吹き込むための炉底羽口６を設ける場合もある。この炉
は、製鋼用転炉のように、傾動できるものであるのが望
ましい。

上記筒型炉１を用いて溶銑を製造するには、まず炉内下
部にコークス充填層７を、その上にスクラップと鉄鉱石
を主とする充填層８を形成させる。

そして下部のコークス充填層７に一次羽口３から支燃性
ガス（酸素含有ガス）を吹き込んで下記（１）式の反応
を生じさせ、その反応熱によってコークス層７を高温に
保つ。

Ｃ＋１／２０ｚ→ＣＯ＋２９，４００ｋｃａｌ／ｋｍｏ
ｌ　・Ｃ−（１）上記（１）弐で発生したＣＤは、スク
ラ・ツブと鉄鉱石の充填層８で二次羽口４から吹きこま
れる支燃性ガスと下記（２）式の反応（二次燃焼）を起
こす。その反応熱はスクラップと鉄鉱石の加熱および溶
融に利用される。

ＣＯ＋１／２０．−−　ＣＯｚ＋６７．５９０ｋｃａｌ
／ｋｍｏｌ　・Ｃｏ−（２）この反応で溶融した鉄鉱石
（溶融酸化鉄）は下部のコークス充填Ｎ７に滴下して高
温のコークスと下記′（３）式により反応してすみやか
に還元される。

Ｆｅ２０ｉ＋　３　Ｃ→２　Ｐｅ＋　３　Ｃ０−１０８
，０９０ｋｃａｌ／ｋｍｏｌ−Ｆｅｚｅｓ　　　・・・
（３）上記（３）弐の反応のとき、近くにＣＯ□が存在
しないからＣｏｔで（３）式の反応が■害されることは
ない。

そして（１）式および（３）式で発生したＣＯはスクラ
ップと鉄鉱石の充填Ｎ８内で２次燃焼するために、それ
らの加熱と溶融に有効に利用されて高い燃料効率が達成
される。

この方法で銑鉄を連続的に生産する場合には、スクラッ
プと鉄鉱石の充填層８が軟化半溶融状態になった時点で
、その半溶融層の上部に次回）岩屑用のコークス充填層
を、さらにその上部にスクラップおよび鉄鉱石を主体と
する充填層を交互に形成し、排滓、出銑するという操作
を繰り返して行う、なお、上記の方法において、炉の上
部開口部から装入する鉱石は、通常の鉄鉱石の外にＭｎ
、　Ｃｒ、ＭＯ％　Ｎ＋などを多く含む鉱石またはこれ
らの酸化物を使用することができる。また、これらの鉱
石類およびコークスとともに、珪石、石灰石、蛇紋岩、
蛍石などの副原料を装入することができる。スクラップ
としても、ステンレス鋼スクラップのような高合金スク
ラップを使用してその中の有用元素を再利用することが
可能である。

鉄鉱石は、炉の上部開口部からだけでなく、粉状鉱石を
一次羽口および／または二次羽口から吹き込むこともで
きる。

一次羽口および二次羽口から吹き込む支燃性ガスは、前
記のとおり酸素含有ガスであるが、一次羽口からは支燃
性ガスとともに、微粉炭や重油、天然ガスなどの気体ま
たは液体の燃料を吹き込むのが望ましい。また、ＣａＯ
などの脱硫剤を炉底羽口６から吹き込んで低硫黄銑を製
造することもできる。

以上のように本出願人が先に提案した上記溶銑の製造方
法によれば、転炉型式の筒型炉でスクラップと鉄鉱石を
鉄源として連続的、或いは半連続的に溶銑を製造するこ
とができるのであるが、熱効率の面で多少の問題がある
。すなわち、炉下部で前記（］）弐により生成したＣＯ
ガスは炉内を上昇し、二次羽口から吹き込まれた支燃性
ガスと二次燃焼を起こし、前記（２）式に示す高温のＣ
Ｏ□ガスを生成する。生成したＣＯ□ガスの顕熱により
スクラップ、鉄鉱石充填層の加熱、溶融が進むとともに
その上部に装入されたコークス充填層７−２も加熱され
る。

コークス温度が７００°Ｃ以上になると二次燃焼で生成
したＣＯ□ガスはコークスと反応して下記（４）式に示
すいわゆるカーボンソリューション反応によりＣＯを生
成し始める。

Ｃ＋ＣＯ！→２Ｃ０３Ｂ、２００ｋｃａｌ／ｋｍｏｌ−
ｃ　　・・１４１ここで、生成したＣＯガスは未燃のま
ま炉外に排出されるため、無駄にコークスを消費するこ
とになり、さらに前記（１）、（２）式の燃焼反応が発
熱反応であるのに対し、（４）式はかなり大きい吸熱反
応であり、コークスはもとよりスクランプ、鉄鉱石の加
熱、溶融を阻害する。スクラップ、鉱石が溶融する時期
にはその上部のコークス充填層の温度は７００〜１００
０’Ｃに達しているから、カーボンソリューション反応
が活発に起こり、熱効率、生産性が低下し、燃料原単位
が増加する。

そこで本出願人は、前記先願発明の筒型炉による製銑方
法を基礎として、二次羽口を炉の高さ方向に複数段設け
、それぞれの二次羽目レベル面にコークス充填層が存在
するときは、二次羽口から支燃性ガスに代えて、不活性
のキャリヤーガスを用いて粉状の石灰石および／または
鉄鉱石を吹き込むことにより、コークスの過熱を防ぎ、
カーボンソリューション反応を抑制して熱効率を高め、
燃料消費を低減し、併せて生産性を高めることを特徴と
する銑鉄の製造方法を提案した（特願平Ｉ−２４８４０
７号）。

さて、転炉や電気炉等での製鋼時には、スクラップに起
因する亜鉛（Ｚｎ）や鉛（Ｐｂ）が酸化物としてダスト
中に濃縮されてくる。このようなダストからＺｎやｐｂ
を回収し、併せて鉄分をも回収することは資源の有効利
用という面からも重要なことである。しかし、このよう
なダストを、例えば高炉に装入すると、Ｚｎ、　Ｐｂが
炉内高温部で還元されて蒸発するが、その蒸気は炉内を
上昇して低温部で析出して再び荷下る炉内循環を起こし
、その一部が鉱石と共に炉壁に粘着し炉況悪化の一因と
なる。

また、通常の製鋼ダストはＺｎやｐｂの含有率が低いの
で、そのままではＺｎ、　Ｐｂの採取を目的とする精錬
の原料として使用するのも困難である。そこで、Ｚｎ、
　Ｐｂを含有する製網ダストに粉コークスと石灰石を添
加してキルンで還元焙焼し還元鉄ペレットを製造し、そ
の時に発生する粗酸化亜鉛、鉛を含むダストを回収し、
これを更に湿式精製してＺｎ、　Ｐｂを回収する方法が
一般に行われている。しかしながらキルンの操業は炉内
壁への付着物等のため不安定であり、稼働率が低い等の
問題があるため、これに代わるＺｎ、　Ｐｂ含有ダスト
の効率のよい再利用技術の開発が望まれている。

（発明が解決しようとする諜Ｂ）本発明の課題は、前述の筒型炉を使用して銑鉄を製造す
る方法の改善と、併せて亜鉛或いは亜鉛と鉛を含むダス
ト　（以下、単にダストと記す）から鉄分とともにＺｎ
、またはＺｎとｐｂを回収することにある。

（！Ｉ題を解決するための手段）本発明は、前記先願発明の筒型炉による溶銑製造法を基
礎として、ダストを一次羽口および／または二次羽口か
ら吹き込むことにより、ダスト中の亜鉛成分と鉛成分は
排ガス中に濃縮させて濃化ダストとして回収し、鉄成分
は銑鉄として回収すること、更に上記のダスト吹き込み
によりコークスの過熱を防ぎ、カーボンソリューション
反応を抑制して燃料と支燃性ガスの消費量を低減して生
産性を高める銑鉄の製造方法を要旨とするものである。

本発明の望ましい実施態様として、二次羽口を炉の高さ
方向に複数段に設置し、それぞれの二次羽口レベル面の
原料層種別を予測し、それがコークス充填層のときに不
活性ガスをキャリヤーとしてダストを二次羽口から吹き
込む方法がある。

（作用）本発明方法の実施に使用する筒型炉は、先に述べた特開
平１−２９０７１１号で提案した炉（第１図）、或いは
特願平１−２４８４０７号の炉（後述する第３図）と基
本的に同じ構造のものでよい、ただし、これらの図には
示していないが、排ガス回収と集塵のための装置は必須
である。

第１図において、一次期口３から吹き込まれた支燃性ガ
スによって、炉下部で前記（１）式によって生成したＣ
Ｏガスはコークス充填層７を加熱するとともに鉱石、ス
クラップ充填層８に上昇し、二次羽口４から吹き込まれ
た支燃性ガスと反応して前記（２）式の反応により高温
のＣＯ□ガスを生成し、鉱石、スクラップ充填層８を加
熱し溶融させる。

このようにして、コークス充填層７或いは鉱石、スクラ
ップ充填層８が約９００’Ｃ以上に加熱された時に一次
羽口３もしくは二次羽口４、またはその両方から窒素ガ
スをキャリヤーとして亜鉛と鉛或いは亜鉛を含有する粉
状のダストを吹き込む。

第２図は、Ｆｅ−Ｚｎ−Ｃ−○の熱力学的平衡関係を示
す図である。

第２図に示すように、ダスト中の鉄成分が下記（５−１
）式反応で還元されてＦｅ（ｓ）（以下、（ｓ）は固体
を示す）となり、約９００°Ｃ以上では下記（６−１）
式の反応が活発になり、ダスト中の亜鉛成分が還元気化
されてＺｎ（ｇ）（以下、（ｇ）は気体を示す）となり
、排ガス中に回収される。図示されていないが、ダスト
中の鉛成分も下記（７−１）式の反応でＰｂ（ｇ）とな
り、亜鉛成分と同様排ガス中に回収される。また、高温
コークスとの反応の場合は下記（５−２）弐でＦｅ（ｓ
）が、（６−２）或いは（７−２）式でそれぞれＺｎ（
ｇ）或いはＰｂ（ｇ）が生成する。

Ｆｅ０（ｓ　）＋ＣＯ（ｇ）→ Ｆｅ（ｓ　）＋ＣＯ２＋５４５０　ｋｃａｌ／ｋｍｏｌ
　−ＦｅＯ−（５−１）ＦｅＯ（ｓ　）＋　Ｃ（ｓ　）
→ Ｆｅ（ｓ）＋ＣＯ（ｇ）　　３５３５０ｋｃａｌ／ｋｉ
ｏｉＦｅｏ　　＝（５−２）ＺｎＯ（ｓ　）＋ＣＯ（ｇ
）− Ｚｎ（ｇ　）＋ＣＯ，＋４７９２０ｋｃａｌ／ｋｍｏｌ
−ＺｎＯ−（６−１）ＺｎＯ（ｓ　）＋　Ｃ（ｓ　）＝Ｚｎ（ｇ）＋ＣＯ（ｇ）　　８８７２０ｋｃａｌ／ｋｍ
ｏｌ−ＺｎＯ＝（６−２）ＰｂＯ（ｓ　）＋ＣＯ（ｇ）
− Ｐｂ（ｇ）＋ＣＯｚ（ｇ）＋２４６７０ｋｃａｌ／に＋
ｎｏｌ−ＰｂＯ−（７−１）ＰｂＯ（ｓ　）＋　Ｃ（ｓ
　）−＋Ｐｂ（ｇ）＋ＣＯ（ｇ）　　１６１３０ｋｃａｌ／ｋｍ
ｏｌｌ’ｂｏ　　−（７−２）従って、一次側口３から
ダストを吹き込めば、９００’Ｃ以上の強還元雰囲気下
でＦｅ成分が還元されるのとともにＺｎ、　Ｐｂ成分が
還元されて気化する。

また、二次羽口４から吹き込まれたダストはコークス充
填層７まで荷下って、高温、強還元雰囲気になると同様
な還元、気化が起こる。ダストは粉状のまま吹き込まれ
るので反応界面積が大きく速い還元反応速度が得られる
。

上記（５−２）、（６−２）および（７−２）式の反応
は、いずれも吸熱反応であるから鉱石、スクラップ充填
層８の上に装入される次の溶解用のコークス充填層７−
２の過熱が抑制され、前記（４）に示したカーボンソリ
ューション反応が抑えられるので、コークスの無駄な消
費量を少なくすることができる。

このようにして還元鉄は反応炉の下方に腎下し銑鉄とし
て回収され、一方、Ｚｎ、　Ｐｂは排ガスに吸引されダ
スト中に濃縮され濃化ダストとして回収される。　　　
− 第３図は、本発明方法の別の実施態様で用いる炉の概略
断面と炉内装入物状態および二次羽口吹き込み法を示す
回である。この炉は基本的に特願平１−２４８４０７号
で示した炉と同しであり、上、下段に設けた二次羽口を
もっている。

まず第３図（ａ）は、スクラップ、鉱石充填層８−１、
コークス充填層７−２がそれぞれ下段二次羽口４−１、
上段二次羽口４・２の羽目レベル面に存在する装入状態
を示す、この装入状態はサランジンブロンドにより所定
間隔で層高計測、を実施し、装入物重量と炉内充填密度
から炉内充填容積を計算して予測することができる。

本発明ではこの状態においては、第３図（ａ）に示すよ
うに、下段二次羽口４−１からは支燃性ガス１１を、上
段二次羽口４−２からは支燃性ガスに代えて不活性のキ
ャリヤーガス、例えばＮ２を用いてダスト１２をそれぞ
れ吹込む。このとき一次側口３から吹き込まれた支燃性
ガスによって、炉下部で前記（１）式により生成したＣ
Ｏガスがスクラップ、鉱石充填層８−１に上昇し、下段
二次羽口４−１から吹き込まれた支燃性ガス１１と反応
して前記（２）式の反応により高温のＣＯ□ガスを生成
し、スクランプ、鉱石充填層８−１を加熱し、熔融する
とともにその上方のコークス充填層７−２が７００〜１
０００℃に加熱される。

この際のコークス温度は耐火物に埋め込んだ熱雷対によ
って検出できる。

第３図（ｂ）はスクラップ、鉱石充填層８−１の熔解が
進行し、上方の装入物が荷下、すしてコークス充填層７
−２、スクラップ鉱石充填層８−２がそれぞれ下段二次
羽口４−１、上段二次羽口４−２の羽ロレヘル面に存在
する装入状態を示す。この装入状態においては、下段二
次羽口４−１からは支燃性ガスに代えて、不活性キャリ
ヤーガス、例えばＮ２を用いてダスト１２を、上段二次
羽口４−２からは支燃性ガス１１を、それぞれ吹き込む
。

このようにして約９００’Ｃ以上のコークス充填層７−
２中に吹き込まれたダスト中のＺｎＯ３ＰｂＯは前記（
６−１）、（６−２）、（７−１）、（７−２）式の反
応により、Ｚｎ（ｇ）、Ｐｂ（ｇ）の金属莫気になり、
排ガスとともに開口部２を通じて乾式集塵機で吸引され
る。Ｚｎ（ｇ）、Ｐｂ（ｇ）は途中、再酸化されて排ガ
スダスト中に濃縮される。

第４図は、本発明の二次羽口吹き込み法を実施した場合
（ａ）と実施しない場合（ｂ）の、二次羽口からの吹き
込み方法と二次燃焼率の変化とを対比して示した図であ
る。

第４図い）に示すように、二次羽口から０□ガスの吹き
込みを継続すると、スクラップ充填層（Ｓ−１，５−２
）の上方のコークス充填層（Ｃ−２、Ｃ−３）が過熱し
、前記（４）式に示すカーボンソリューション反応が進
行して無駄にコークスが消費され、二次燃焼率が低下す
る。

一方、第４図（ａ）に示すように本発明方法では、Ｚｎ
Ｏ１ＰｂＯの吸熱還元反応により、コークスの過熱が抑
えられカーボンソリューション反応も抑制されて二次燃
焼率が高くなる。

上記の本発明の製銑方法の実施の際に回収されるダスト
中のＺｎ含有量は５０％以上となることもあり、これは
亜鉛精錬用原料の粗酸化亜鉛ダストとしては極めて高い
品位のものである。

以下に本発明の方法によって亜鉛、または亜鉛と鉛との
濃化ダストを回収しながら銑鉄を連続的に製造した実施
例を比較例と対比して示す。

（実施例）使用した炉は直径１．５＋ｉ、炉底から炉口までの高さ
３．６ｍ、内容積６．０＋３の第２図に示したような筒
型炉である。羽口は、炉底から０．ｈ上部の炉壁に一次
羽口を、１．４−と２．０ｍ上部の炉壁にそれぞれ下段
二次羽口と上段二次羽口を設けた。すべての羽口は９０
°間隔で円周方向に４本づつ配置されている。上、下段
二次羽口は支燃性ガス吹き込みとＮ。

ガスをキャリヤーとするダスト吹き込みとの切替えがで
きるようにしである。炉底中央部には出銑口が設けられ
ている。

鉄源としては、最大寸法４００＋＋ｍ角、嵩比重３．５
ト、　／　ＩＩ　３のスクラップ（鉄純度９９％）と第
１表に示す組成を有する粒度的１０ａ＋ａ＋の塊状鉄鉱
石を用いた。

塊状コークスは粒度２０〜７０１１１１のものを使用し
た。

その組成は第２表に示すとおりである。

一次羽口から支燃性ガスと同時に吹き込む非塊状燃料と
しては２００メツシユ篩下が８０重量％以上の微粉炭を
使用した。その組成も第２表に併記した。

一次羽口および二次羽口から吹き込む支燃性ガスとして
はいずれも純酸素を使用した。二次羽口から吹き込むダ
ストＡ、Ｂは粒度２＋ｕ＋以下のものを使用し、その組
成は第３表のとおりである。なお、ダストＡは亜鉛メン
キ綱板をスクラップとして使用したときの転炉ダストで
ある。ダスト吹き込みのキャリヤーガスにはＮ２ガスを
用いた。

まず、第３図に示したような層構造の原料装入を行い、
一次羽口から１１００ＯＮ’／Ｉｌｒの酸素と、■２０
０ｋｇ／Ｈｒの微粉炭を吹き込み、二次羽口からは上、
下段合わせて５０ＯＮｍ３／Ｈ’ｒの酸素を吹き込んだ
。

上、下段二次羽口から、実施例１では第３表のＡの転炉
ダストを、実施例２ではＢの電気炉ダストを吹き込んだ
、その吹き込みのタイミングはサウンジングロノドによ
る層高計測を１分毎に実施して、層構造を計算し、上、
下段二次羽口レベルの原料層の種別を子側してそれがコ
ークス充填層である期間として決定した。このダスト吹
き込み期間は、上段の二次羽口からは１３ｋｇ／？８銑
ト、の吹き込み量で２回の期間、また下段の二次羽口か
らは上段羽口より高温で与るため１．１５ｋｇ／溶銑ト
、の吹き込み量で１回の期間とした。従って、トータル
吹き込み量は２Ｂ’ｋｇ／Ｉ銑ト、であった。

上記の操業中１、準ガスは全て乾式集塵機を通し、ダス
トを回収した。

（比較例）− 使用した−は′、第１１に示したような二次羽口が−段
の炉である。操業方法は実施例と同様であるが、羽口か
らは０□ガスの吹き込みだけを行った。

第４表に実施例１．２および比較例の操業条件と操業結
果とを対比して示す。

第４表の排ガスダストの成分を見れば、実施例１ではＺ
ｎが、実施例２ではＺｎおよびｐｂが含有されており、
吹き込んだダストからの回収が効率的に行われているこ
とがわかる。特にＺｎを２０％以上含有する電気炉製鋼
ダストＢを吹き込んだ実施例２では、回収ダスト中のＺ
ｎは５０％以上となった。このようにＺｎが濃化された
ダストは、従来の亜鉛の湿式精錬の原料として使用でき
、Ｚｎがｐｂとともに容易にかつ経済的に回収できるよ
うになる。なお、Ｚｎ、、Ｐｂの歩留り（吹き込んだダ
ストからの回収率）は９４〜９５％であった。

また、実施例１．２では、比較例に比べてカーボンソリ
ューションが抑えられて二次燃焼率が高くなり、燃料や
酸素消費量が削減され溶解時間も短縮されていることも
第４表から明らかである。

（以下、余白）第　　１　　表　　　　　　（重量％）第　　２　　表
　　　　　　（重量％）第３表　（重量％）（以下、余白）（発明の効果）本発明方法によれば、高炉に比較してはるかに小型で簡
便な筒型炉を使用し、かつ鉄源として鉄鉱石とともにス
クラップを使用して柔軟性に冨んだ製銑を行うことがで
きる。しかも、羽口からＺｎ、ｐｂ含有ダストを吹き込
んでＺｎ、　Ｐｂ濃化ダストを回収することができ、さ
らにその吹き込みの効果によってカーボンソリューショ
ンロスが抑えられ銑鉄の生産効率の向上と燃料、酸素等
の消費量の削減という大きな実益が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明方法の実施に用いる筒型炉とその炉内
装入物状態を示す概略断面図、第２図は、本発明方法の
熱力学的平衡関係を示すＦｅ−Ｚｎ−Ｃｏ平衡図、第３図（ａ）および（ｂ’ｌは、本発明の望ましい実施
態様を説明するための上、下段二次羽口を設けた筒型炉
と炉内装入物状８ｉおよび二次羽口吹き込み方法を示す
概略断面図、第４図は、本発明方法によって二次羽口ダスト吹き込み
法を実施した場合（ａ）と、実施しない場合（ｂ）の二
次燃焼率の変化を対比して示した図、である。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）炉上部に原料装入とガス排出用の開口部を、炉底
部および／または下部炉壁に一次羽口と排滓口および出
銑口を、上部炉壁に二次羽口をそれぞれ有する筒型炉を
用い、その炉底から一次羽口を含むレベルまでコークス
の充填層を形成させ、その上部に二次羽口を含むレベル
までスクラップおよび鉄鉱石を主体とする充填層を形成
させた後、一次羽口から支燃性ガスまたは支燃性ガスと
燃料を、二次羽口から支燃性ガスを吹き込む銑鉄の製造
方法であって、亜鉛または亜鉛と鉛を含有するダストを
一次羽口および／または二次羽口から吹き込んで、ダス
ト中の亜鉛または亜鉛と鉛を還元蒸発させて回収し、ダ
スト中の鉄分は銑鉄として回収することを特徴とする銑
鉄の製造方法。
（２）二次羽口を炉の高さ方向に複数段に設け、それぞ
れの二次羽口レベル面の原料層種別を予測し、それがコ
ークス充填層のときに、不活性ガスをキャリアとして亜
鉛または亜鉛と鉛を含有するダストを二次羽口から吹き
込むことを特徴とする請求項（１）に記載の銑鉄の製造
方法。