JPH04192074A - 原材料発注システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、製品生産に必要とされる原材料を発注するシ
ステムに係り、詳しくは、余分な原材料在庫を抱えるこ
となく即生産に対応することを可能とする原材料発注シ
ステムに関するものである。

（従来の技術） 従来、原材料の発注方式としては、業種等によって若干
具なるものの、生産数量対応発注方式が最も簡易な方式
として一般的に採用されてきた。

この生産数量対応発注方式とは、製品の生産数量を予め
決定し、その生産に必要とされる原材料の数量を設定し
てその数量分の原材料を発注するという方式である。こ
れは、実際の製品生産に対応して必要とされる原材料を
必要なときに必要数量分だけ手にすることかできるとい
った点て合理的な方法であった。

（発明が解決しようとする課題） しかしなから、上記の生産数量対応発注方式は、対象と
する原材料が発注して即受入れ可能なものである場合に
は適しているが、リードタイムの長い原材料を対象とす
るには困難が伴い不適であった。即ち、リードタイムか
３ケ月である原材料を発注するためには、当然なから３
ケ月先の生産数量が決定されていなければならないが、
特にファツション性の高い業種においては、何ケ月も前
に生産数量を決定するということは極めて困難であって
且つ危険を伴うことなのである。

そこで、もう一つの方式として、製品生産とは切り離し
て部品そのものの必要量、即ち使用量の予測を行い、そ
の量を予め準備しておく予備発注方式も採用されている
。この方式によれば、生産指示を受けたらすぐに生産を
開始する即生産体制を実現することができるが、その反
面常に原材料在庫を抱え込んでいなければならず、特に
製品の品種か増えるとそれに比例して莫大な量の原材料
在庫を管理しなければならない状況に立たされることと
なった。

また、原材料、特に容器類等は表面処理等の加工工程（
工場）や組立工程（工場）を複数経由して製品製造工程
（工場）に供給されるため、夫々の工程にあらゆる形（
状Ｗ！、）の在庫か存在することとなる。ところか、こ
の場合と二にとの在庫かいくつ存在しているかを正確に
把握することは極めて困難であり、特に複数の容器メー
カーや加工工場を経てくる場合にはほとんど不可能なこ
とであった。このため、各所に存在する在庫を把握しな
いまま、各商品を予定数生産するために必要とされる原
材料を発注することとなり、その結果全体てかなりの量
の在庫を抱えることを免れなかった。

本発明は上述のような実情に鑑みなされたものであって
、工程夫々におけるあらゆる状態の原材料在庫を状態別
に管理し、工程毎に余分な在庫を抱え込むことなく必要
とされる原材料を必要なときに必要量、即ち最も良い状
態で原材料を調達することのてきる原材料発注システム
の提供をその目的とするものである。

（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するために、本発明の原材料発注シス
テムは次のように構成されている。即ち、販売予定数量
分の商品を得るために必要とされる原材料を発注するシ
ステムであって、加工２組立等の工程を経由して最終原
材料となる原材料について、夫々の工程への投入時の状
態と払出時の状態との関係を記憶する原材料履歴記憶手
段と、原材料夫々について在庫数量を求めて登録する原
材料在庫登録手段と、商品を構成する原材料及びその必
要数量を記憶する商品構成記憶手段と、販売予定数量分
の商品を得るために必要とされる原材料について、上記
原材料履歴記憶手段を用い工程夫々を払出から受入へと
順次遡って原材料需要数量を状態毎に一求める原材料需
要設定手段と、この原材料需要設定手段により設定され
た原材料需要数量と上記原材料在庫登録手段に登録され
た原材料在庫数量とに基づいて夫々の工程に対して原材
料の発注を行う原材料発注処理手段と、を備えているこ
とを要旨とするものである。

（作用） 上記の構成によれば、原材料か加工９組立等の工程を経
由する際の投入時の状態と払出時の状態との関係か原材
料履歴情報として記憶されているため、商品の販売予定
数量か設定されれば、商品から必要原材料、この原材料
からこれを払出時の状態とする工程における投入時の原
材料、というように工程を後から前へと遡っていくこと
により、状態毎に原材料の必要数量を求めることかでき
る。

そして、夫々の状態の原材料について、即ち工程夫々に
対して発注を行うことかできるため、工程毎に余分な在
庫を抱え込むことなく、必要とされる原材料を必要量、
必要なときに調達することができるのである。

〔実施例］ 以下、本発明の実施例を図面に基づき説明する。

第１図は、本発明に係る原材料発注システムを部品の発
注システムに適用した例の全体構成図を示している。

同図に示すように、このシステムは、データ登録手段（
Ａ）と、部品需要設定手段（Ｂ）と、部品管理手段（Ｃ
）とから構成されている。

そして、データ登録手段（Ａ）は、部品在庫登録部（１
）、仕掛品在庫登録部（２）１部品在庫計算部１（３）
、部品在庫計算部Ｉ［（４）、部品払出データテーブル
初期化部（５）９部品発注データテーブル初期化部（６
）、及びデータテーブル登録部（７）から構成されてい
る。

部品在庫登録部（１）には、第２図に示す部品在庫デー
タテーブル（８）か接続されており、ここで現時点にお
ける実際の部品在庫数を登録するようになっている。即
ち、真の在庫数は元の在庫数データから単に使用数を差
し引いたものとは必ずしも一致せず、例えば破損等によ
り若干の誤差か生じることかあるため、月末等にこれの
補正を行うことが必要となるのである。然して、部品記
号Ｐの現時点の在庫数か９個であれば、これを部品在庫
データテーブル（８）中の部品記号ＰのＲ（Ｒｅａ１）
在庫として登録する。

また、仕掛品在庫登録部（２）には、第３図に示す仕掛
品在庫データテーブル（９）か接続されており、各工程
毎に仕掛っている仕掛品数を登録するようになっている
。即ち、商品名Ａの工程１における在庫数かａ個であれ
ば、仕掛品在庫テーブル（９）中の商品名Ａの工程ｉに
おける在庫数をａ個と登録するのである。

このようにして、部品在庫データテーブル（８）におけ
るＲ在庫（真の在庫）及び仕掛品在庫テーブル（９）に
おける商品毎工程毎の仕掛品在庫数か登録された後、部
品在庫計算部Ｉ（３）及び部品在庫計算部■（４）にお
いて各部品のＶ在庫（組立。

加工等の部品製造工程のとこかにある在庫）及びＳ在庫
（累積在庫）を夫々計算する。

この部品在庫計算部Ｉ（３）には、前記部品在庫データ
テーブル（８）１部品履歴情報を記憶する部品構成デー
タテーブル（１０）及び部品加工データテーブル（１１
）、部品発注データテーブル（１２）、そして部品払出
データテーブル（１３）か接続されており、第８図に示
すステップにより部品のＶ在庫を計算するようになって
いる。

第４図は、上記部品構成データテーブル（ｌＯ）を示し
ており、ここには部品の構成データか格納されている。

この構成データとは組立前のコ部品と組立後のオヤ部品
との関係を示すものであって、組立後のオヤ部品を構成
するために必要とされるコ部品夫々の構成数で表すもの
である。つまり、第４図においては、コ部品Ｕかφ１個
、■かψ。

個、及びＷがψ２個でオヤ部品Ｘが構成されていること
を示している。また、部品加工データテーブル（１１）
には、第５図に示すように部品夫々の加工データが格納
されている。この加工データとは、加工前のマエ部品と
これに表面処理等の加工を施した後のアト部品との関係
を示すものである。つまり、第５図においては、マエ部
品Ｐに加工を施したものがアト部品Ｑとなり、更にこの
部品Ｑをマエ部品としてこれに加工を施したものがアト
部品ＴまたはＵとなるということを示しているのである
。

そして、部品発注データテーブル（１２）には、第６図
に示すように、部品の発注番号と納入メーカー、納期２
発注数量、及び受入数量か格納され、また部品払出デー
タテーブル（１３）には、第７図に示すように、部品払
出の伝票番号、相手メーカー。

及び払出数量か格納されている。

然して、 ステップ■：部品在庫データテーブル（８）から部品記
号Ｐ現在のＶ在庫Ｐ′を取出すとともに、ステップ■：
部品払出データテーブル（１３）から部品記号Ｐの払出
数総数Σｈを求める。そして、ステップ■：部品構成デ
ータテーブル（ｌＯ）から部品記号Ｐのオヤ部品記号を
取出し、 ステップ■：部品発注データテーブル（１２）を調へ、
部品記号Ｐかオヤ部品記号に形を変えて、即ちオヤ部品
記号を付けて納品された数（受入数）を求めてこれをＰ
ｌとする。次に、 ステップ■；部品加工データテーブル（１１）から部品
記号Ｐのアト部品記号を取出し、 ステップ■：部品発注データテーブル（１２）を調へ、
部品記号Ｐかアト部品記号に形を変えて、即ちアト部品
記号を付けて納品された数（受入数）を求めてこれをＰ
２とする。

然して、 ステップ■、Ｐ゛＋Σｈ−Ｐ、−Ｐ２を計算して、これ
を新たに部品在庫データテーブル（８）の部品記号Ｐの
Ｖ在庫Ｐ′とするのである。

即ち、部品記号Ｐかオヤ部品あるいはアト部品として納
品された時点てその分は部品記号Ｐの在庫とはせずにオ
ヤ部品あるいはアト部品の在庫とし、部品記号Ｐとして
払出されて未だそのオヤ部品あるいはアト部品として受
入されていないもののみを部品記号ＰのＶ在庫データと
するのである。

つまり、部品記号Ｐか加工工程へ１００個払出されてお
り、加工工程後の組立工程か部品記号Ｐのアト部品記号
Ｑを５０個受入れていれば、部品記号Ｐの在庫数は加工
工程において５０個、というように登録され、こうする
ことによって、現時点て部品記号Ｐの形（状態）のもの
かいくつ在庫として残っているかか明確になるのである
。　然して、加工工程へ払い出された１００個の部品Ｐ
は、順次加工や組立を施されていくにつれて、例えば現
時点ては５０個の部品Ｐと５０個のアト部品Ｑ、という
ようにその流れに沿ってデータ内てスムーズに形を変え
ていき、このためとの工程にとのような形（状態）の在
庫かいくつ存在しているかを正確に把握するかとかてき
るのである。　また、部品在庫計算部■（４）には、前
記部品在庫データテーブル（８）９部品構成データテー
ブル（１０）、部品加工データテーブル（１１）、及び
仕掛品在庫データテーブル（９）の他に商品構成データ
テーブル（１４）か接続され、第９図に示すステップに
より部品のＳ在庫（累積在庫）を計算するようになって
いる。上記商品構成データテーブル（１４）には、第１
θ図に示すように、商品毎に必要とされる部品記号、工
程、及びその構成数か格納されている。

然して、 ステップ■：部品在庫データテーブル（８）から部品記
号ＰのＲ在庫Ｐ及びＶ在庫Ｐ′を取出し、ステップ■：
部品在庫データテーブル（８）と、部品構成データテー
ブル（１０）または部品加工データテーブル（１１）と
を調へ、部゛品記号Ｐか含まれる数をすへて数えてこれ
をＰｌとするとともに、ステップ■、仕掛品在庫データ
テーブル（９）と、商品構成データテーブル（１４）と
、部品構成データテーブル（ｌＯ）または部品加工デー
タテーブル（１１）とを調べ、部品記号Ｐか含まれる数
をすへて数えてこれをＰ、とし、 ステップ■；Ｐ’　＝ｐ十ｐ”＋ｐ、＋Ｐ２を計算し、
これを部品在庫データテーブル（８）のＳ在庫Ｐ８とす
る。

即ち、部品記号Ｐのままのもの、あるいは光部品記号Ｐ
が形を変えて存在するものをすへて繰り上かってカウン
トし、これを部品記号Ｐの累積在庫（Ｓ在庫）とするの
である。

しかる後、即ち部品在庫計算部Ｉ（３）において部品払
出データテーブル（１３）に登録されていた払出数をＶ
在庫としてカウントした後、部品払出データテーブル初
期化部（５）において部品払出データテーブル（１３）
の全データを消去する。

また、部品発注データテーブル初期化部（６）において
部品発注データテーブル（１２）中の発注数と受入数と
の差を新たに発注数とするとともに、受入数を０にして
ここまでのデータ登録処理を終了するのである。

次に、データテーブル登録部（７）、　（７ａ）〜（７
ｅ）において、商品属性データテーブル（１５）、商品
構成データテーブル（１４）、部品構成データテーブル
（１０）、部品加工データテーブル（１１）、及び部品
属性データテーブル（１６）の登録または変更を行う。

商品属性データテーブル（１５）には、第１１図に示す
ように商品毎の商品区分、競合品の発売時期及びその競
合品との併売期間、並びに廃止予定時期か夫々格納され
ている。然して、商品名Ａを入力し、上記の属性を夫々
に登録または変更する。尚、商品区分とは、発売後所定
年間以上継続するか否かの区分を示すものである。

また、第１０図に示す商品構成データテーブル（１４）
についても、商品名Ａを入力し、この商品名八を構成す
る部品記号、工程、及び構成数の登録または変更を行う
。

そして、第４図及び第５図に示す部品構成データテーブ
ル（１０）及び部品加工データテーブル（１１）におい
ては、オヤ部品記号Ｘまたはマエ部品記号Ｐ、Ｑを入力
し、オヤ部品記号Ｘを構成するコ部品記号とその構成数
、またはマエ部品記号Ｐ、　Ｑのアト部品記号について
の登録または変更を行う。

更に、第１２図に示す部品属性データテーブル（１６）
においては、部品記号Ｐを入力し、その納入メーカー名
と製作メーカー名の登録または変更を行う。

以上のようにして、データ登録手段（Ａ）における基本
データの登録処理かすべて完了し、しかる後部品需要設
定手段（Ｂ）において部品需要数の設定が行われるので
ある。

この部品需要設定手段（Ｂ）は、保証販売数設定部（１
７）と、部品需要数計算部（１８）とから構成されてい
る。

保証販売数設定部（１７）には、第１３図に示す商品販
売実績データテーブル（１９）、前記商品属性データテ
ーブル（１５）、及び第１４図に示す保証販売数データ
テーブル（２０）か接続されている。

商品販売実績データテーブル（１９）には、商品毎月毎
（第１３図においては３６ケ月間）の販売実績データか
格納されており、このデータを用いて第１５図のフロー
チャートに示すようなステップにより当該商品の保証販
売数を設定するようになっている。

即ち、 ステップ■；商品販売実績データテーブル（１９）から
商品Ａの過去の販売実績推移を調べ、ステップ■：この
販売実績推移に基づいて商品Ａの販売廃止時期ｔ０を推
定し、更に、ステップ■：商品属性データテーブル（１
５）に格納されている商品Ａの廃止予定時期ｔ３と上記
ｔ、とを比較していずれか時期の早い方を１０とる。そ
して、 ステップ■：裔品販売実績データテーブル（１９）にお
ける商品Ａの過去の販売実績推移と、商品属性データテ
ーブル（１５）に格納されている商品Ａの商品区分μ、
競合品の発売時期ｔ１及び併売期間ｔ２と、上記廃止時
期ｔ０とを総合的に判断して当月を含む所定期間の保証
販売数、即ち必ずこれたけは売れるという数ｇを設定し
、 ステップ■：設定された保証販売数ｇを保証販売数デー
タテーブル（２０）における商品への保証販売数として
登録する。

このようにして、商品の属性と過去の販売実績とから、
その商品が少なくともこれだけは売れるという保証販売
数を設定した後、部品需要数計算部（１８）において部
品需要数の計算を行う。

部品需要数計算部（１８）には、上記保証販売数データ
テーブル（２０）、商品構成データテーブル（１４）。

部品構成データテーブル（１０）、部品加工データテー
ブル（１１）、及び第１６図に示す部品需要数データテ
ーブル（２１）か接続されており、保証販売数データテ
ーブル（２０）を調へて全商品の保証販売数の中に含ま
れる部品記号Ｐの総数を、上記商品構成データテーブル
（１４）と部品構成データテーブル（１０）と部品加工
データテーブル（１１）とを順次たぐっていくことによ
り求めるようになっている。

第１７図は、上記のデータテーブル夫々に実際に数値を
あてはめたものを示しており、これらに基づき部品需要
数計算の方法について以下に具体的に説明する。

ステップ■：まず、第１７図（ａ）に示す保証販売数デ
ータテーブル（２０）をみると商品名への保証販売数か
１０個であることかわかる。

ステップ■：同図（ｂ）に示す商品構成データテーブル
（１４）をみると、商品名人は、部品記号イか２個２口
が３個、及びハか１個から構成されていることかわかり
、商品ＡをｌＯ個得るためには、部品記号イ１１ロ、ハ
夫々２０個、３０個、１０個必要であることか計算され
る。

ステップ■−１：同図（Ｃ）に示す部品構成データテー
ブル（１０）をみると、部品記号イは、コ部品記号トか
１個とチか１個とから構成され、部品記号口は、コ部品
記号チか２個とヌか１個から構成されていることかわか
り、部品記号イを２０個得るために部品記号トか２０個
、チか２０個必要であり、また部品記号口を３０個得る
ために部品記号チか６０個、ヌか３０個必要であること
か計算される。

ステップ■−２：更に、部品記号ヌかコ部品記号ヲが１
個とワか３個とから構成されていることがわかり、部品
記号ヌを３０個得るために部品記号ヲが３０個、ワか９
０個必要であることが計算される。

ステップ■−１；同図（ｄ）に示す部品加工データテー
ブル（１１）をみると、部品記号トがマエ部品ルの加工
部品であること、即ち部品記号トを２０個得るために部
品記号ルか２０個必要であることがわかる。

ステップ■−２．更に、部品記号ヲがマエ部品ルの加工
部品であること、即ち部品記号ヲを３θ個得るために部
品記号ルが３０個必要であることがわかる。

以上のようにして、順次保証販売数データテーブル（２
０）、商品構成データテーブル（１４）、部品構成デー
タテーブル（１０）、及び部品加工データテーブル（１
１）を上記のステップ■〜■に沿ってたぐっていった結
果を第１８図に示している。そして、商品名Ａ、Ｂ、及
びＣを夫々保証販売数分ずつ得るために必要とされる部
品記号夫々の必要数をすへて加えたものか、第１９図に
示す部品需要数となるのである。

次に、部品管理手段（Ｃ）において行われる部品管理の
ための処理について説明する。

部品管理手段（Ｃ）は、部品発注部（２２）と、部品受
入部（２３）と、部品払出部（２４）と、生産計画部（
２５）とから構成されている。

部品発注１　（２２）には、前記の部品在庫データテー
ブル（８）１部品発注データテーブル（１２）、　部品
需要数データテーブル（２１）、部品構成データテーブ
ル（１０）、部品加工データーテーブル（１１）、及び
部品属性データテーブル（１６）が接続されており、第
２０図のフローチャートに示すステップにより部品発注
の処理を行うようになっている。

即ち、 ステップ■；部品記号Ｐの発注数αと納期とを決定して
入力し、 ステップ■；部品在庫データテーブル（８）に格納され
ている部品記号ＰのＳ在庫Ｐ０と、部品発注データテー
ブル（１２）に格納されている部品記号Ｐの発注数総数
Σｍと、ステップ■において新たに入力された発注数α
との合計Ｐ０＋Σｍ＋αか部品需要数データテーブル（
２りに格納されている部品記号Ｐの部品需要数Ｕを越え
ることかないかどうかを確認し、越えた場合、即ちＰ”
＋Σｍ十α〉Ｕとなった場合、ステップ■の入力を無効
にして終了する。つまり、この場合は、部品記号Ｐが過
剰に発注されたということか確認されるのである。そし
て、 ステップ■；部品構成データテーブル（１０）を調べ、
部品記号Ｐがオヤ部品である場合′、これを構成する全
てのコ部品について供給可能かどうかを確認し、１つで
も供給不可能なコ部品かあった場合には、ステップ■の
入力を無効にして終了する。

この確認は、該当するコ部品について、部品在庫データ
テーブル（８）のＲ在庫及びＶ在庫を調へることと、部
品発注データテーブル（１２）の納期及び発注数を調へ
ること、更に、′該当するコ部品を使用するすべてのオ
ヤ部品について部品発注データテーブル（１２）の納期
と発注数とを調べ、該当するコ部品の消化計画を計算す
ることにより行われる。

ステップ■：部品加工データテーブル（１１）を調へ、
部品記号Ｐかアト部品である場合、そのマエ部品につい
て供給可能かどうかを確認し、供給不可能な場合には、
ステップ■の入力を無効にして終了する。この確認は、
該当するマエ部品について、部品在庫データテーブル（
８）のＲ在庫及び■在庫を調べることと、部品発注デー
タテーブル（１２）の納期及び発注数を調へること、更
に該当するマエ部品を使用するすべてのアト部品につい
て部品発注データテーブル（１２）の納期及び発注数を
調べることにより行われる。

ステップ■；部品属性データテーブル（１６）を調べ、
部品記号Ｐの納入メーカーが複数ある場合には納入メー
カーの指定を要求し、 ステップ■；納入メーカーを入力した上で、ステップ■
：発注伝票を印刷する。そして、ステップ■；部品発注
データテーブル（１２）に部品記号、納入メーカー、納
期、及び発注数量を登録してすべての処理を終了する。

このように、部品発注部（２２）においては、−旦設定
された発注数分の発注か過剰発注でないかどうか、即ち
オーバーストックにならないかどうかを確認した上て発
注を行うようになっているのである。

また、部品受入部（２３）には、前記の部品発注データ
テーブル（１２）、部品在庫データテーブル（８）。

部品払出データテーブル（１３）、部品構成データテー
ブル（１０）、及び部品加工データテーブル（１１）か
接続されており、第２１図のフローチャートに示すステ
ップにより部品受入の処理を行うようになっている。

即ち、 ステップ■：発注番号にとその受入数βとを入力し、 ステップ■１部品発注データテーブル（１２）に格納さ
れている発注番号にの発注数ｍと既受入数ｎとを取出し
、ｍ＜ｎ十βである場合、エラーとしてステップ■の入
力を無効にして終了する。

ステップ■１部品構成データテーブル（１０）を調へ、
納品された部品記号Ｐかオヤ部品である場合、それを構
成するコ部品について、部品在庫データテーブル（８）
からＶ在庫Ｐ′を取出すとともに、部品払出データテー
ブル（１３）から総払出数Σｈを取出し、更に部品発注
データテーブル（１２）から発注数と受入数との差の総
数、即ち発注済であって未だ納品されていないものの数
を取出してこれをｇｌ　とする。

また、該当するコ部品を使用するすべてのオヤ部品につ
いて部品発注データテーブル（１２）から受入数番取出
すことにより、該当するコ部品の受入数の総数を計算し
てこれをｇ、とする。即ち、オヤ部品が受入れられてい
れば当然コ部品も受入れられているからである。

ステップ■：Ｐ′＋Σｈ＋ｇ＋　くｇ＊＋β×θ（θは
オヤ部品Ｐの１単位か含む該当するコ部品の構成数）の
場合、エラーとしてステップ■の入力を無効にして終了
する。。

ステップ■：Ｐ″＋Σｈ＜ｇｔ＋β×θ＜ｐ’＋Σｈ＋
ｇ、の場合、ｇ、＋β×θ−（Ｐ′＋Σｈ）を計算し、
部品発注データテーブル（１２）の該当するコ部品の受
入を上記の計算結果分計上するとともに、部品払出デー
タテーブル（１３）の該当するコ部品の払出を同じく上
記の計算結果分計上する。つまり、該当するコ部品を一
旦受入れて払出したことにするのである。そして、 ステップ■；部品発注データテーブル（１２）の発注番
号Ｋに対して受入数をβ分増加して処理を完了する。

そして、部品払出部（２４）には、部品発注データテー
ブル（１２）、部品在庫データテーブル（８）１部品払
出データテーブル（１３）、部品構成データテーブル（
１０）、及び部品属性データテーブル（１６）か接続さ
れており、第２２図のフローチャートに示すステップに
より部品払出の処理を行うようになっている。

即ち、 ステップ■；部品記号Ｐとその払出数γとを入力し、 ステップ■：下の（ｉ）〜（ｉｉ）の手順て部品記号Ｐ
の現在の手持ち在庫を調へる。

（ｉ）部品在庫データテーブル（８）から部品記号Ｐの
Ｒ在庫を取出す。

（ｉｉ）部品発注データテーブル（１２）から部品記号
Ｐの縁受入数Σｎを取出す。

（ｉｉ）部品払出データテーブル（１３）から部品記号
Ｐの総払出数Σｈを取出す。

ステップ■；払出数γか手持ち在庫（Ｐ＋Σｎ−Σｈ）
より大きければエラーとしてステップ■の入力を無効に
して終了する。

ステップ■：部品属性データテーブル（１６）を調べ、
部品記号Ｐの納入メーカーか複数ある場合、相手メーカ
ー名の指定を要求し、 ステップ■：相手メーカー名を入力する。そして、 ステップ■；伝票番号を付し、部品記号、相手メーカー
名、及び払出数量を部品払出データテーブル（１３）に
登録してずへての処理を終了するのである。

また、生産計画部（２５）には、商品構成データテーブ
ル（１４）、部品在庫データテーブル（８）９部品発注
データテーブル（１２）、及び第２３図に示す生産計画
データテーブル（２６）か接続されており、第２４図の
フローチャートに示すステップにより生産計画の登録処
理を行うようになっている。

上記生産計画データテーブル（２６）には、商品毎に日
程及び生産数量が格納されている。

然して、 ステップ■；生産計画データテーブル（２６）に商品名
Ａの生産日程ｄ及び生産数量Ｗを入力し、ステップ■；
商品構成データテーブル（１４）を調へ、商品名人を構
成するすへての部品を抽出し、これらか供給可能かどう
かを確認して１つでも供給不可能な部品かあった場合に
は、ステップ■の入力を無効にして終了する。この確認
は、該当する部品について、部品在庫データテーブル（
８）のＲ在庫を調へることと、部品発注データテーブル
（１２）の納期と発注数を調へること、更に、該当する
構成部品を使用する他の商品名について生産計画データ
テーブル（２６）の日程と数量とを調へ、該当する構成
部品の消化計画を計算することにより行われる。即ち、
この構成部品か、商品への生産のために足りるかどうか
をここて確認し、ステップ■：生産計画データテーブル
（２６）に商品名Ａ２日程ｄ、及び生産数量Ｗを登録し
て処理を終了するのである。

（発明の効果） 以上述べた通り、本発明の原材料発注システムによれば
、原材料か加工２組立等の工程（工場）を順次経由して
最終原材料になる履歴をみて工程毎、原材料の状態毎に
発注処理を行うことかできるため、夫々の工程か余分な
在庫を滞めて抱え込むことなく、必要とされる原材料を
必要量、必要なときに調達することか可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の原材料発注システムの一実施例を示す
全体構成図、第２図〜第７図は同実施例におけるデータ
テーブルを示す図、第８図は部品在庫計算部Ｉにおける
ステップを示すフローチャート、第９図は部品在庫計算
部■におけるステ・ノブを示すフローチャート、第１Ｏ
図〜第１６図は同実施例におけるデータテーブルを示す
図、第１７図は上記データテーブル夫々に数値をあては
めた説明図、第１８図及び第１９図は第１７図において
あてはめた数値を用いて処理を説明する説明図、第２０
図は部品発注部におけるステップを示すフローチャート
、第２１図は゛部品受入部におけるステップを示すフロ
ーチャート、第２２図は部品払出部におけるステップを
示すフローチャート、第２３図は生産計画データテーブ
ルを示す図、第２４図は生産計画部におけるステップを
示すフローチャートである。 （１）・・・部品在庫登録部、（２）・・・仕掛品在庫
登録部（，３）・・・部品在庫計算部Ｉ、 （４）・・・部品在庫計算部■、 （７）・・・データテーブル登録部、 （１７）・・・保証販売数設定部、 （１８）・・・部品在庫計算部、 （２２）・・・部品発注部、　（２３）・・・部品受入
部、（２４）・・・部品支払部、　（２５）・・・生産
計画部。 第１７図 （ａ） １ｆＩ靜献デ寸テープ′】し くｃ） セｂ楕六′デ！タデーグ′ル／ ４Ｐ；ｏＭＪＴ−デ１ンデーズ′ｔし

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）販売予定数量分の商品を得るために必要とされる原
   材料を発注するシステムであって、加工、組立等の工程
   を経由して最終原材料となる原材料について、夫々の工
   程への投入時の状態と払出時の状態との関係を記憶する
   原材料履歴記憶手段と、 原材料夫々について在庫数量を求めて登録する原材料在
   庫登録手段と、 商品を構成する原材料及びその必要数量を記憶する商品
   構成記憶手段と、 販売予定数量分の商品を得るために必要とされる原材料
   について、上記原材料履歴記憶手段を用い工程夫々を払
   出から受入へと順次遡って原材料需要数量を状態毎に求
   める原材料需要設定手段と、 この原材料需要設定手段により設定された原材料需要数
   量と上記原材料在庫登録手段に登録された原材料在庫数
   量とに基づいて夫々の工程に対して原材料の発注を行う
   原材料発注処理手段と、を備えていることを特徴とする
   原材料発注システム。