JPH03156504A - 生産管理方式 - Google Patents
生産管理方式Info
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- JPH03156504A JPH03156504A JP1297014A JP29701489A JPH03156504A JP H03156504 A JPH03156504 A JP H03156504A JP 1297014 A JP1297014 A JP 1297014A JP 29701489 A JP29701489 A JP 29701489A JP H03156504 A JPH03156504 A JP H03156504A
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Links
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Control By Computers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は生産管理方式、特に資材件数の多い製品を製造
する場合における生産管理方式に関する。
する場合における生産管理方式に関する。
近年の工業製品には一つの製品が様々な機能を持つモジ
ュールの組合せで構成されたシステム製品が増大し、よ
り複雑化・高機能化する傾向にある。それに伴い、−製
品に組付けられる資材の品種数、および数量共に増大す
る傾向にあり、たとえば、１製品を構成する資材の件数
が数万件にのぼる場合がある。このような膨大な件数の
資材を扱う工場においては、コンピュータを応用した生
産管理システムが不可欠の状況となっている。
ュールの組合せで構成されたシステム製品が増大し、よ
り複雑化・高機能化する傾向にある。それに伴い、−製
品に組付けられる資材の品種数、および数量共に増大す
る傾向にあり、たとえば、１製品を構成する資材の件数
が数万件にのぼる場合がある。このような膨大な件数の
資材を扱う工場においては、コンピュータを応用した生
産管理システムが不可欠の状況となっている。
従来、生産管理方式の一つとして資材所要量計画法（以
下ＭＲＰという）がある、ＭＲＰはコンピュータ処理に
より生産に必要な資材の所要量を計算するＭＲＰ計算を
機能の中心としている。第９図はＭＲＰの概念図で、Ｍ
ＲＰ計算１５には基準生産計画（以下ＭＰＳという）１
１１部品表（以下Ｂ／Ｍという）１２１発注情報１３．
在庫情報１４の四つのデータが必要である。第１０図は
ＭＰＳＩＩの一例を示す図で、ＭＰＳは需要予測や確定
受注情報から決定された独立需要品目が必要となる時期
、および数量を示したものである。
下ＭＲＰという）がある、ＭＲＰはコンピュータ処理に
より生産に必要な資材の所要量を計算するＭＲＰ計算を
機能の中心としている。第９図はＭＲＰの概念図で、Ｍ
ＲＰ計算１５には基準生産計画（以下ＭＰＳという）１
１１部品表（以下Ｂ／Ｍという）１２１発注情報１３．
在庫情報１４の四つのデータが必要である。第１０図は
ＭＰＳＩＩの一例を示す図で、ＭＰＳは需要予測や確定
受注情報から決定された独立需要品目が必要となる時期
、および数量を示したものである。
即ち連続した時間をある一定期間で区切った時間区域（
以下タイムパケットという）内に必要となる数量を将来
にわたって示したものである。第５図はＢ／Ｍ１２の一
例を示した図で、この例では最終製品Ｘを組み立てるの
に、部品Ａが１個、部品Ｂが２個必要であり、部品Ａを
１個組み立てるには、部品ａが１個、部品すが２個必要
であることを示している。この例の場合は３階層の８７
Ｍであり、最終製品Ｘが独立需要品目に相当する。
以下タイムパケットという）内に必要となる数量を将来
にわたって示したものである。第５図はＢ／Ｍ１２の一
例を示した図で、この例では最終製品Ｘを組み立てるの
に、部品Ａが１個、部品Ｂが２個必要であり、部品Ａを
１個組み立てるには、部品ａが１個、部品すが２個必要
であることを示している。この例の場合は３階層の８７
Ｍであり、最終製品Ｘが独立需要品目に相当する。
在庫情報１３は在庫数量を表す情報である０発注情報１
４は過去に発注、あるいは発注が予定され、将来納入が
予定されている数量およびその時期の情報である。第１
１図は第９図のＭＲＰ計算結果１６の一例を示した図で
、生産管理システムは、ＭＲＰ計算結果１６に基づき発
注を各製造工程に対して行う。生産管理システムからの
発注情報の１件１件をオーダと呼び、工程に対しオーダ
を渡すこと、即ち生産を指示することをオーダリリース
と呼んでいる。
４は過去に発注、あるいは発注が予定され、将来納入が
予定されている数量およびその時期の情報である。第１
１図は第９図のＭＲＰ計算結果１６の一例を示した図で
、生産管理システムは、ＭＲＰ計算結果１６に基づき発
注を各製造工程に対して行う。生産管理システムからの
発注情報の１件１件をオーダと呼び、工程に対しオーダ
を渡すこと、即ち生産を指示することをオーダリリース
と呼んでいる。
一般にＭＲＰを適用する工場の製造工程は多段階となる
。例えば、第１２図は第５図に示す８７Ｍを持つ製品の
場合の製造構成を示す図で、製造工程は部品ａ、ｂを使
用し中間製品Ａを組み立てる第１工程１０１と、部品Ａ
、Ｂを使用し製品Ｘを組み立てる第２工程１０２との２
段階に分けられる。第１工程１０１と第２工程１０２と
の間には、中間製品Ａの中間在庫が存在する。
。例えば、第１２図は第５図に示す８７Ｍを持つ製品の
場合の製造構成を示す図で、製造工程は部品ａ、ｂを使
用し中間製品Ａを組み立てる第１工程１０１と、部品Ａ
、Ｂを使用し製品Ｘを組み立てる第２工程１０２との２
段階に分けられる。第１工程１０１と第２工程１０２と
の間には、中間製品Ａの中間在庫が存在する。
通常、各工程のアウトプットを親資材、その親資材の組
立に必要な資材を子資材とよび、例えば、第１２図の第
１工程１０１の親資材は中間製品Ａであり、子資材は資
材ａ、ｂである。また、ＭＲＰ計算を行うサイクルをＭ
ＲＰサイクルと呼び、ＭＲＰ計算はタイムパケットを経
過するごとに行うので、ＭＲＰサイクルはタイムパケッ
トの長さと等しくなる。
立に必要な資材を子資材とよび、例えば、第１２図の第
１工程１０１の親資材は中間製品Ａであり、子資材は資
材ａ、ｂである。また、ＭＲＰ計算を行うサイクルをＭ
ＲＰサイクルと呼び、ＭＲＰ計算はタイムパケットを経
過するごとに行うので、ＭＲＰサイクルはタイムパケッ
トの長さと等しくなる。
最終製品の需要に何等の変化がなく、各製造工程におい
て指示された親資材を、定められた製造リードタイムで
製造すれば何らの生産調整も不要であるが、実際には、
■独立需要品目の需要変動、■設計変更による部品構成
の変化、■欠品。
て指示された親資材を、定められた製造リードタイムで
製造すれば何らの生産調整も不要であるが、実際には、
■独立需要品目の需要変動、■設計変更による部品構成
の変化、■欠品。
製造設備のトラブル、不良落ちなどによる製造遅れ、等
が発生するので、それらの外乱に対応して発注情報を随
時更新することが必要となる。具体的には、上述の■、
■、■の外乱に対応して、それぞれＭＰＳ、８７Ｍ、発
注情報を変更し、これらの変更された情報を元に、再度
ＭＲＰ計算を行い発注情報を更新する。そこで、外乱が
ＭＲＰ計算によって発注情報に反映されるまでの最大時
間は、ＭＲＰサイクルと等しくなる。また、上述の外乱
に対して部品在庫、中間在庫、製品在庫を多くもってい
れば、外乱が発生しても、その外部分を在庫数量で吸収
することができ、製造工程に直接影響を及ぼさずに済む
。このような在庫を安全在庫といっている。
が発生するので、それらの外乱に対応して発注情報を随
時更新することが必要となる。具体的には、上述の■、
■、■の外乱に対応して、それぞれＭＰＳ、８７Ｍ、発
注情報を変更し、これらの変更された情報を元に、再度
ＭＲＰ計算を行い発注情報を更新する。そこで、外乱が
ＭＲＰ計算によって発注情報に反映されるまでの最大時
間は、ＭＲＰサイクルと等しくなる。また、上述の外乱
に対して部品在庫、中間在庫、製品在庫を多くもってい
れば、外乱が発生しても、その外部分を在庫数量で吸収
することができ、製造工程に直接影響を及ぼさずに済む
。このような在庫を安全在庫といっている。
上述した従来の生産管理方式のＭＲＰ計算においては、
ＭＲＰサイクルと安全在庫に関し、以下の制約条件が課
せられる。
ＭＲＰサイクルと安全在庫に関し、以下の制約条件が課
せられる。
まず、ＭＲＰサイクルに関しては、８７Ｍを構成する資
材のデータ件数が多く、また階層構造が深い場合は８７
Ｍ展開に多大な処理時間を要する。また、製品の製造リ
ードタイムが長い場合はＭＲＰ計算を行う時間範囲も長
くなる。そのためにコンピュータの処理能力上、工場の
稼働日に毎日ＭＲＰ計算を実施できなく、現実的には工
場が非稼働でバッチ処理時間の充分ある週末、または週
始めにＭＲＰ計算を行うしかないので、ＭＲＰサイクル
を１週間より短くすることは困難である。
材のデータ件数が多く、また階層構造が深い場合は８７
Ｍ展開に多大な処理時間を要する。また、製品の製造リ
ードタイムが長い場合はＭＲＰ計算を行う時間範囲も長
くなる。そのためにコンピュータの処理能力上、工場の
稼働日に毎日ＭＲＰ計算を実施できなく、現実的には工
場が非稼働でバッチ処理時間の充分ある週末、または週
始めにＭＲＰ計算を行うしかないので、ＭＲＰサイクル
を１週間より短くすることは困難である。
次に、安全在庫に関しては、製品を構成する資材の件数
が多い場合は、当然在庫情報の口座件数が多くなり、全
ての口座の情報を人間が把握することは不可能である。
が多い場合は、当然在庫情報の口座件数が多くなり、全
ての口座の情報を人間が把握することは不可能である。
一方、安全在庫の数量の決定には過去の経験に基づく人
間の判断が必要である。そのため全ての口座に適切な安
全在庫の数量を設定することは困難である。
間の判断が必要である。そのため全ての口座に適切な安
全在庫の数量を設定することは困難である。
ＭＲＰサイクルと安全在庫とに以上のような制約がある
条件においては、次のＭＲＰ計算が行われるまで、需要
変動、設計変更、製造遅れなどの外乱に対応して発注情
報が更新されないので、ＭＲＰサイクル内に発生した外
乱に応じて、オーダの追加や取り消しによる的確な生産
調整を短時間で行うことができず、その外乱を安全在庫
で吸収することもできない。そのために、工程における
子資材の欠品による製造の滞留が発生し、一方では、所
要見込みのない不良在庫が増大することにより棚卸資産
が増大し、製造工程では製造停止による稼働率の低下を
招き、結果として製造コストが上昇するという欠点があ
る。
条件においては、次のＭＲＰ計算が行われるまで、需要
変動、設計変更、製造遅れなどの外乱に対応して発注情
報が更新されないので、ＭＲＰサイクル内に発生した外
乱に応じて、オーダの追加や取り消しによる的確な生産
調整を短時間で行うことができず、その外乱を安全在庫
で吸収することもできない。そのために、工程における
子資材の欠品による製造の滞留が発生し、一方では、所
要見込みのない不良在庫が増大することにより棚卸資産
が増大し、製造工程では製造停止による稼働率の低下を
招き、結果として製造コストが上昇するという欠点があ
る。
本発明の生産管理方式は、コンピュータシステム上で資
材所要量計画計算を行なう生産管理システムにおいて、
独立需要品目の基準生産計画と独立需要品目の全ての資
材の構成を表す全構成部品表と過去の発注および将来発
注が予定されているオーダからなる発注情報と資材の在
庫情報とに基づいて資材所要量計画計算を行なって需要
変動および製造遅れなどの外乱に応じて発注情報の随時
変更を行ない、設計変更に応じて全構成部品表を随時変
更して全構成部品表から各工程の親資材と子資材との関
係を表す２階層の工程部品表を生成する上位資材所要量
計画計算手段と、この２階層の工程部品表と発注情報と
在庫情報とから外乱に応じて必要なリードタイムに時間
範囲を限定した資材所要量計算を前記上位資材所要量計
画計算手段より短かいサイクルで実行し資材の過不足数
情報を出力する下位資材所要量計画計算手段とを有する
ことにより構成される。
材所要量計画計算を行なう生産管理システムにおいて、
独立需要品目の基準生産計画と独立需要品目の全ての資
材の構成を表す全構成部品表と過去の発注および将来発
注が予定されているオーダからなる発注情報と資材の在
庫情報とに基づいて資材所要量計画計算を行なって需要
変動および製造遅れなどの外乱に応じて発注情報の随時
変更を行ない、設計変更に応じて全構成部品表を随時変
更して全構成部品表から各工程の親資材と子資材との関
係を表す２階層の工程部品表を生成する上位資材所要量
計画計算手段と、この２階層の工程部品表と発注情報と
在庫情報とから外乱に応じて必要なリードタイムに時間
範囲を限定した資材所要量計算を前記上位資材所要量計
画計算手段より短かいサイクルで実行し資材の過不足数
情報を出力する下位資材所要量計画計算手段とを有する
ことにより構成される。
次に本発明の実施例について図面を参照して説明する。
第１図は本発明の一実施例の構成図である。この生産管
理方式はコンピュータ上で動作するプログラムであり、
上位ＭＲＰ５と下位ＭＲＰ８とは同一コンピュータシス
テム上で動作するものでも良いし、異なるコンピュータ
システム上で動作するものであっても良い、但し、在庫
情報４１発注情報３は上位ＭＲＰ５と下位ＭＲＰ８との
間で一元管理され、両者が参照する情報に差異が発生し
ないように扱われる。
理方式はコンピュータ上で動作するプログラムであり、
上位ＭＲＰ５と下位ＭＲＰ８とは同一コンピュータシス
テム上で動作するものでも良いし、異なるコンピュータ
システム上で動作するものであっても良い、但し、在庫
情報４１発注情報３は上位ＭＲＰ５と下位ＭＲＰ８との
間で一元管理され、両者が参照する情報に差異が発生し
ないように扱われる。
まず、上位ＭＲＰ５は週のタイムパケットでＭＲＰ計算
を行う、ＭＲＰ計算には製品ＸのＭＰＳｌ、第５図に一
例を示したような製品Ｘの全構成り７Ｍ ２ 、発注情
報３および在庫情報４を使用する。第２図は発注情報３
の一例を示すデータ構成図である。発注情報３はｌオー
ダをルコードとするファイルであり、部品メーカ、第１
工程、第２工程に対するオーダレコードで構成される。
を行う、ＭＲＰ計算には製品ＸのＭＰＳｌ、第５図に一
例を示したような製品Ｘの全構成り７Ｍ ２ 、発注情
報３および在庫情報４を使用する。第２図は発注情報３
の一例を示すデータ構成図である。発注情報３はｌオー
ダをルコードとするファイルであり、部品メーカ、第１
工程、第２工程に対するオーダレコードで構成される。
オーダレコードは、オーダ番号、親資材口座番号。
発注日１発注数量、納入予定日などの項目から成る。第
３図は在庫情報４の一例を示すデータ構成図である。在
庫情報４は１０座の情報をルコードとするファイルであ
り、製品Ｘ、中間製品Ａ。
３図は在庫情報４の一例を示すデータ構成図である。在
庫情報４は１０座の情報をルコードとするファイルであ
り、製品Ｘ、中間製品Ａ。
資材ａ、ｂ、Ｂの在庫レコードで構成される。在庫レコ
ードは口座番号、資材基、在庫数量などの項目から成る
。
ードは口座番号、資材基、在庫数量などの項目から成る
。
上位ＭＲＰ５は下位ＭＲＰ８に対し、各工程の親資材と
子資材との関係を表す工程Ｂ／Ｍをデータベースから抽
出して渡す。例えば、第５図の全構成り７Ｍの場合、第
１工程には第６図に示す第１工程Ｂ／Ｍを、第２工程に
は第７図に示す第２工程Ｂ／Ｍを下位ＭＲＰ８に渡す。
子資材との関係を表す工程Ｂ／Ｍをデータベースから抽
出して渡す。例えば、第５図の全構成り７Ｍの場合、第
１工程には第６図に示す第１工程Ｂ／Ｍを、第２工程に
は第７図に示す第２工程Ｂ／Ｍを下位ＭＲＰ８に渡す。
これらの工程Ｂ／Ｍは、親資材と子資材との関係のみを
表すデータなので３階層以上となることは無い。
表すデータなので３階層以上となることは無い。
ここで、製品Ｘの需要に変動がある場合は、第２工程の
発注情報を毎日変更する。設計変更による部品構成の変
化がある場合は、まず上位ＭＲＰ５の全構成り／Ｍ２を
変更し、次の下位ＭＲＰ８の計算が行われる以前に、全
構成り／Ｍ２から工程Ｂ／Ｍを切出し下位ＭＲＰ８に渡
す、また、欠品、製造設備のトラブル、不良落ちなどに
よる製造遅れが発生した場合は、その状況に基づき発注
情報３の納入予定日を変更する。在庫情報４は毎日の入
出庫情報を反映して、毎日更新する０以上の変更処理に
より下位ＭＲＰ８によるＭＲＰ計算の情報は、常に外乱
に対応して日毎に変更された情報に基づくものとなる。
発注情報を毎日変更する。設計変更による部品構成の変
化がある場合は、まず上位ＭＲＰ５の全構成り／Ｍ２を
変更し、次の下位ＭＲＰ８の計算が行われる以前に、全
構成り／Ｍ２から工程Ｂ／Ｍを切出し下位ＭＲＰ８に渡
す、また、欠品、製造設備のトラブル、不良落ちなどに
よる製造遅れが発生した場合は、その状況に基づき発注
情報３の納入予定日を変更する。在庫情報４は毎日の入
出庫情報を反映して、毎日更新する０以上の変更処理に
より下位ＭＲＰ８によるＭＲＰ計算の情報は、常に外乱
に対応して日毎に変更された情報に基づくものとなる。
下位ＭＲＰ８は各工程毎に工程発注情報と、上位ＭＲＰ
５から渡された工程Ｂ／Ｍおよび在庫情報を元に、毎日
ＭＲＰ計算を行う。
５から渡された工程Ｂ／Ｍおよび在庫情報を元に、毎日
ＭＲＰ計算を行う。
第４図は第５図の全構成り／Ｍを持つ製品Ｘを製造する
場合を例にした工程と下位ＭＲＰ計算との関係を示す図
である０図中の大矢印は物の流れを、細矢印は情報の流
れを、破線矢印はオーダの流れを表す、第２工程１０２
の場合、第２工程発注情報３３と第２工程Ｂ／Ｍ７とか
ら、中間製品Ａの所要を算出し、中間製品ＡのＡ在庫情
報４３と第１工程発注情報３２とから中間製品Ａの過不
足数情報を日毎に出力する。第８図は中間製品Ａの安全
在庫数が２である場合の下位ＭＲＰ８による計算例を示
した図である。もし、上位ＭＲＰ５が使用したＭＰＳＩ
、全構成り／Ｍ２．発注情報３に変更がなければ、過不
足数情報がマイナスとなることはないが、上位ＭＲＰ５
のタイムパケット内に外乱がある場合は、ゼロ以外の過
不足数情報が出力される。この過不足数情報に基づき、
生産管理部門は特急オーダの追加やオーダのキャンセル
等の依頼を工程に対し発行し、最終的にそれらが許可さ
れた場合は、発注情報３に対するオーダレコードの追加
や削除を行う。
場合を例にした工程と下位ＭＲＰ計算との関係を示す図
である０図中の大矢印は物の流れを、細矢印は情報の流
れを、破線矢印はオーダの流れを表す、第２工程１０２
の場合、第２工程発注情報３３と第２工程Ｂ／Ｍ７とか
ら、中間製品Ａの所要を算出し、中間製品ＡのＡ在庫情
報４３と第１工程発注情報３２とから中間製品Ａの過不
足数情報を日毎に出力する。第８図は中間製品Ａの安全
在庫数が２である場合の下位ＭＲＰ８による計算例を示
した図である。もし、上位ＭＲＰ５が使用したＭＰＳＩ
、全構成り／Ｍ２．発注情報３に変更がなければ、過不
足数情報がマイナスとなることはないが、上位ＭＲＰ５
のタイムパケット内に外乱がある場合は、ゼロ以外の過
不足数情報が出力される。この過不足数情報に基づき、
生産管理部門は特急オーダの追加やオーダのキャンセル
等の依頼を工程に対し発行し、最終的にそれらが許可さ
れた場合は、発注情報３に対するオーダレコードの追加
や削除を行う。
下位ＭＲＰ８の計算を行う時間範囲は、第８図の例では
上位ＭＲＰ５の２タイムパケツトとしているが、これは
外乱に対しては特急オーダの追加により２週間のリード
タイムで対応可能であり、３週間以上先の過不足数情報
を出力しても意味がない場合を想定している。このよう
に、ＭＲＰ計算の時間範囲を２週間に限定することによ
り、コンピュータ処理の負荷を軽減することができる。
上位ＭＲＰ５の２タイムパケツトとしているが、これは
外乱に対しては特急オーダの追加により２週間のリード
タイムで対応可能であり、３週間以上先の過不足数情報
を出力しても意味がない場合を想定している。このよう
に、ＭＲＰ計算の時間範囲を２週間に限定することによ
り、コンピュータ処理の負荷を軽減することができる。
また、下位ＭＲＰ８の８７Ｍ展開に使用する工程Ｂ／Ｍ
は２階層であるので、短時間で８７Ｍ展開処理を行うこ
とができる。さらにまた下位ＭＲＰ８によるＭＲＰ計算
は、以上の条件に基づくものであるので、処理時間は短
く、毎日の夜間バッチ処理で実行することが可能である
。需要変更・設計変更・製造遅れ等の外乱が発生した場
合も、下位ＭＲＰ８により毎日出力される過不足数情報
に基づいて、特急オーダの追加やオーダのキャンセル等
の指示を工程に対し発行することにより、欠品や不良在
庫の発生を未然に防ぐことができる。
は２階層であるので、短時間で８７Ｍ展開処理を行うこ
とができる。さらにまた下位ＭＲＰ８によるＭＲＰ計算
は、以上の条件に基づくものであるので、処理時間は短
く、毎日の夜間バッチ処理で実行することが可能である
。需要変更・設計変更・製造遅れ等の外乱が発生した場
合も、下位ＭＲＰ８により毎日出力される過不足数情報
に基づいて、特急オーダの追加やオーダのキャンセル等
の指示を工程に対し発行することにより、欠品や不良在
庫の発生を未然に防ぐことができる。
以上説明したように本発明の生産管理方式は、従来のＭ
ＲＰ計算を行う上位ＭＲＰの下位システムとして、２階
層に単純化した工程Ｂ／Ｍを使用し、ＭＲＰ計算の時間
範囲を限定することにより処理時間を軽減したＭＲＰ計
算を行う下位ＭＲＰを配して、ＭＲＰ計算をより短いサ
イクルで実行することにより、需要変動、設計変更、製
造遅れ等の外乱に応じて資材の過不足数情報を短時間で
出力できるため、製造工程や部品メーカに対し、特急オ
ーダの追加やオーダキャンセル等の指示を短時間に、的
確に発行できるので、欠品の多発による滞留や不良在庫
の発生による棚卸資産の増大、および製造工程における
稼働率の低下を未然に防ぐことができ、結果として製造
コストを低減できるという効果がある。
ＲＰ計算を行う上位ＭＲＰの下位システムとして、２階
層に単純化した工程Ｂ／Ｍを使用し、ＭＲＰ計算の時間
範囲を限定することにより処理時間を軽減したＭＲＰ計
算を行う下位ＭＲＰを配して、ＭＲＰ計算をより短いサ
イクルで実行することにより、需要変動、設計変更、製
造遅れ等の外乱に応じて資材の過不足数情報を短時間で
出力できるため、製造工程や部品メーカに対し、特急オ
ーダの追加やオーダキャンセル等の指示を短時間に、的
確に発行できるので、欠品の多発による滞留や不良在庫
の発生による棚卸資産の増大、および製造工程における
稼働率の低下を未然に防ぐことができ、結果として製造
コストを低減できるという効果がある。
第１図は本発明の一実施例の構成図、第２図は発注情報
の一例を示すデータ構成図、第３図は在庫情報の一例を
示すデータ構成図、第４図は第１図の実施例における工
程とデータの関連を示す関連図、第５図は全構成部品表
（Ｂ／Ｍ）の−例を示すデータ構造図、第６図および第
７図は工程部品表（Ｂ／Ｍ）の例を示すデータ構造図、
第８図は下位資材所要量計画法（ＭＲＰ）計算結果の一
例を示すデータ構成図、第９図は従来のＭＲＰ計算の構
成図、第１０図は基準生産計画（ＭＰＳ）の−例を示す
データ構造図、第１１図は従来のＭＲＰ計算の一例を示
すデータ構成図、第１２図は製造工程と在庫との関係を
表すブロック図である。 １・・・基準生産計画（ＭＰＳ）、２・・・全構成り７
Ｍ、３・・・発注情報、４・・・在庫情報、５・・・上
位ＭＲＰ、６・・・第１工程Ｂ／Ｍ、７・・・第２工程
Ｂ／Ｍ、８・・・下位ＭＲＰ。
の一例を示すデータ構成図、第３図は在庫情報の一例を
示すデータ構成図、第４図は第１図の実施例における工
程とデータの関連を示す関連図、第５図は全構成部品表
（Ｂ／Ｍ）の−例を示すデータ構造図、第６図および第
７図は工程部品表（Ｂ／Ｍ）の例を示すデータ構造図、
第８図は下位資材所要量計画法（ＭＲＰ）計算結果の一
例を示すデータ構成図、第９図は従来のＭＲＰ計算の構
成図、第１０図は基準生産計画（ＭＰＳ）の−例を示す
データ構造図、第１１図は従来のＭＲＰ計算の一例を示
すデータ構成図、第１２図は製造工程と在庫との関係を
表すブロック図である。 １・・・基準生産計画（ＭＰＳ）、２・・・全構成り７
Ｍ、３・・・発注情報、４・・・在庫情報、５・・・上
位ＭＲＰ、６・・・第１工程Ｂ／Ｍ、７・・・第２工程
Ｂ／Ｍ、８・・・下位ＭＲＰ。
Claims (1)
- コンピュータシステム上で資材所要量計画計算を行なう
生産管理システムにおいて、独立需要品目の基準生産計
画と独立需要品目の全ての資材の構成を表す全構成部品
表と過去の発注および将来発注が予定されているオーダ
からなる発注情報と資材の在庫情報とに基づいて資材所
要量計画計算を行なつて需要変動および製造遅れなどの
外乱に応じて発注情報の随時変更を行ない、設計変更に
応じて全構成部品表を随時変更して全構成部品表から各
工程の親資材と子資材との関係を表す２階層の工程部品
表を生成する上位資材所要量計画計算手段と、この２階
層の工程部品表と発注情報と在庫情報とから外乱に応じ
て必要なリードタイムに時間範囲を限定した資材所要量
計算を前記上位資材所要量計画計算手段より短かいサイ
クルで実行し資材の過不足数情報を出力する下位資材所
要量計画計算手段とを有することを特徴とする生産管理
方式。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1297014A JPH03156504A (ja) | 1989-11-14 | 1989-11-14 | 生産管理方式 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1297014A JPH03156504A (ja) | 1989-11-14 | 1989-11-14 | 生産管理方式 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03156504A true JPH03156504A (ja) | 1991-07-04 |
Family
ID=17841131
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1297014A Pending JPH03156504A (ja) | 1989-11-14 | 1989-11-14 | 生産管理方式 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03156504A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04134559A (ja) * | 1990-09-26 | 1992-05-08 | Kanebo Ltd | 原材料発注システム |
| JPH04192074A (ja) * | 1990-11-27 | 1992-07-10 | Kanebo Ltd | 原材料発注システム |
| JPH0554046A (ja) * | 1991-08-28 | 1993-03-05 | Okaya Electric Ind Co Ltd | 部品表及び購入仕様書作成装置 |
| JPH05120311A (ja) * | 1991-10-24 | 1993-05-18 | Hitachi Ltd | 在庫の欠品予測方式 |
| JPH06348309A (ja) * | 1993-06-07 | 1994-12-22 | Hitachi Ltd | 生産管理システム |
| US5771172A (en) * | 1990-04-28 | 1998-06-23 | Kanebo, Ltd. | Raw materials ordering system |
| JP2006331262A (ja) * | 2005-05-30 | 2006-12-07 | Mitsubishi Electric Corp | 資材所要量計画立案装置 |
| WO2008146861A1 (ja) * | 2007-05-29 | 2008-12-04 | Honda Motor Co., Ltd. | 部品発注管理のためのコンピュータ・システム |
| WO2015083294A1 (ja) * | 2013-12-06 | 2015-06-11 | 株式会社日立製作所 | 製品構成生成装置、構成生成方法、及びプログラム |
-
1989
- 1989-11-14 JP JP1297014A patent/JPH03156504A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5914878A (en) * | 1990-04-28 | 1999-06-22 | Kanebo, Ltd. | Raw materials ordering system |
| US7197481B1 (en) | 1990-04-28 | 2007-03-27 | Kanebo Trinity Holdings, Ltd. | Flexible production and material resource planning system using sales information directly acquired from POS terminals |
| US5771172A (en) * | 1990-04-28 | 1998-06-23 | Kanebo, Ltd. | Raw materials ordering system |
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| WO2015083294A1 (ja) * | 2013-12-06 | 2015-06-11 | 株式会社日立製作所 | 製品構成生成装置、構成生成方法、及びプログラム |
| JPWO2015083294A1 (ja) * | 2013-12-06 | 2017-03-16 | 株式会社日立製作所 | 製品構成生成装置、構成生成方法、及びプログラム |
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