JPH04191515A

JPH04191515A - 長尺ローラ及びその製造方法並びに長尺ローラ用チューブの製造方法

Info

Publication number: JPH04191515A
Application number: JP31573590A
Authority: JP
Inventors: Giichi Goto; 義一後藤; Hiroyasu Sakai; 坂井　宏康
Original assignee: Hokushin Industries Corp; Hokushin Industry Co Ltd
Current assignee: Hokushin Industries Corp; Hokushin Industry Co Ltd
Priority date: 1990-11-22
Filing date: 1990-11-22
Publication date: 1992-07-09

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〈産業上の利用分野〉本発明は製織された織物を巻取ローラ側に送給する織機
用送給ローラなどの長尺ローラ及びその製造方法並びに
長尺ローラ用チューブの製造方法に関する。

〈従来の技術〉織機の織物供給部は、通常、回転駆動される長尺の送給
ローラと、乙の送給ローラに押し付けられて従動回転す
る他の送給ローラとを含み、これら送給ローラ間に織物
を通してこの織物を巻取ローラ側に送給している。

例えば、第９図に示すように、織物供給部は駆動用の送
給ローラ１と、従動側の送給ローラ２，２とを含んでい
る。送給ローラ２゜２は送給ローラ１の局面に弾性的に
押し付けられている。一方、二段に分けて送り込まれる
たて糸群３ａ、３ｂは上方の送給ローラ２に巻き掛けら
れた後送給ローラ１に巻き掛けられ、更に下方の送給ロ
ーラ２に巻き掛けられる。そして、ウォータジェット方
式の織機の場合にＣよたて糸群３ａ、３ｂが上下に動く
毎に横糸３Ｃが図示しない噴射ポンプの水流によりたて
糸群３ａ、３ｂ間を走行する。従って、これにより織物
が製織されるので、送給ローラ１の駆動及び送給ローラ
２，２の従動により該織物が取ローラ４に＠き取られる
。

第１０図は従来の乙の種の送給ローラ１を示す斜視図で
ある。即ち、この送給ローラ１は芯金ＩＡとその上に接
着剤を介してスパイラル状に巻き付けられているゴムテ
ープＩＢとから成り、ゴムテープＩＢの巻始端及び巻終
端はビス木栓等の止め具ＩＣにより芯金ＩＡに固定され
ている。ゴムテープＩＢとしてはゴム層に織布を固着し
た構造のものを用いている。

しかし、従来のゴムテープＩＢを用いる構成の送給ロー
ラ１はその長さ寸法が大きいだけでなく、ゴムテープＩ
Ｂを隙間や段差が生じることがないようにスパイラル状
に巻き付け、かつ止め具ＩＣにより固定作業が必要にな
るので、ゴムテープＩＢの取付作業に手間と時間を要す
る上に熟練も要してしまう。

また、ゴムテープＩＢを巻き付ける際にはその織布側に
接着剤を塗布するが、この場合には巻き付けたゴムテー
プＩＢの側端間より接着剤がはみ出すことがないように
、接着剤の塗布量を少なくしている。しかし、接着剤の
塗布量が少ない場合にはゴムテープＩＢを芯金ＩＡに強
固に固着することができない。

このため、特にウォータージェット方式の織機では横糸
を走行させるための水が送給ロー〜４− ラ１に付着するので、短期間でゴムテープＩＢが芯金Ｉ
Ａより剥離してしまう場合が多い。

更に、ゴムテープＩＢは固着するための接着剤としては
その後の取り換えを容易にするため、″“ボンドＧ　１
７　”等のゴム系の溶剤を用いｔコー液性の接着剤を用
いているが、この接着剤が硬化するには約２〜３時間を
要するため、その間は織機を稼動させることができない
欠点を有している。

一方、このようなｍ機用送給ローラは、その表面に、軸
方向に沿った溝や全体に亘った突起等が成形された滑り
止め構造となっているが、その形状によっては圧接され
た織物に跡が残ってしまい不良品となっていしまうので
、不均一な凹凸形状が好まれている。しかし、このよう
な凹凸模様は長尺芯金上に直接ゴム層を設けた後、バイ
ト加工等をすることによっては製造できない。

本発明は、このような事情に鑑み、簡単かつ作業性よく
製作することができる上に長期間使用しても剥離等の問
題が生じることなく、織物等に跡が残らない表面形状を
有すると共につぎめのない長尺ローラ及びその製造方法
並びに長尺ローラ用チューブの製造方法を提供すること
を目的とする。

〈課題を解決するための手段〉前記目的と達成する本発明にかがる長尺ローラは、軸方
向に連続すると共に周方向に亘ってつぎめのないゴム層
を有し、該ゴム層の外表面には１ｄの範囲に２０〜８０
個の凹凸が形成されると共に該凹凸の深さが０．１〜０
．８ｍｍであることを特徴とし、また、その製造方法は、表面に未加硫ゴム層を接着剤を
介して形成したローラに内面に凹凸が形成された凹凸形
成用ゴムチューブを被せた後、その上からフィルムを巻
き締め、次・いて加硫することによりゴム表面に凹凸を
形成することを特徴とする。

一方、本発明に係る長尺ローラ用チューブの製造方法は
、内周面に凹凸が形成された凹凸形成用ゴムチューブを
パイプの内面に略密着するように挿入し、且つさらにそ
の内方に上記凹凸形成用ゴムチューブの内径より小さい
外径を有する未加硫ゴムチューブを挿入し、この未加硫
ゴムチューブの内方から加圧することにより該未加硫ゴ
ムチューブを径方向外側へ膨張させて上記凹凸形成用ゴ
ムチューブに圧着した状態で該未加硫ゴムチューブを加
硫することを特徴とし、また、加硫用芯金に未加硫ゴムチューブを被せ、且つさ
らにその外側に上記未加硫ゴムチューブの外径より大き
い内径を有すると共に内表面に凹凸が形成された凹凸形
成用ゴムチューブを被せ、この凹凸形成用ゴムチューブ
の外方から加圧することにより該凹凸形成用ゴムチュー
ブを径方向内側へ膨張させて上記未加硫ゴムチューブに
圧着した状態で該未加硫ゴムチューブを加硫することを
特徴とし、また、加硫用芯金に未加硫ゴムチューブを被
せ、且つさらにその外側に、内表面に凹凸が形成された
凹凸形成用ゴムチューブを被せた後、その上からフィル
λを巻き締め、次いで加硫することを特徴とし、また、表面に凹凸が形成された芯金に未加硫ゴムチュー
ブを被せ、その上からフィルムを巻き締めた後、加硫し
、次いて脱型して裏返しすることを特徴とする。

く作　　　用〉前記構成の長尺ローラは、ゴム層が軸方向に連続してい
るので剥離などの心配がなく、まｔこ、外表面に所定の
条件を満たずランダムな凹凸が形成されているので、該
ローラに圧着された製品に一定の模様が付くことが防止
される。

との長尺ローラは未加硫ゴム層を接着剤を介して形成し
たローラに凹凸形成用ゴムチューブから模様を転写する
ようにすれば容易に製造される。

また、上記長尺ローラは、所定の凹凸が形成されたチュ
ーブを芯金に被せることで形成−９−１八〇できるが、該長尺ローラ用のチューブは前述した４つの
方法により製造すれば簡単且つ作業性よく製造できる。

〈実　施　例〉以下、本発明を実施例に基づき説明する。

なお、実施例では織機用ローラの例を示す。

第１図には一実施例に係る織機用のプレッシャーロール
の外観を示す♂同図に示すように、乙の織機用ロール１
０は外径７４　ｍｍφ。

長さ約１５００＋ｎｍの長尺な芯金１１の外周に厚さ２
　ｍｍのゴム層１２を有しており、このゴム層１２の外
表面はランダムな凹凸面となっている。この凹凸面はｌ
ｃ／の範囲に２０〜８０個の凹凸を有すると共にその凹
凸の深さが０１〜０．８ｍｍであり、これはサンドペー
パーのＮｏ、　８〜ＮＯ２Ｏの表面形状とほぼ一致する
。

この織機用ローラ１０は乙のような表面形状を有してい
るので、圧接された織物の外表面に一定の跡が残ること
がない。

ここで、ゴム層１２を形成するゴムの材質としては、ア
クリロニトリル−ブタジェンゴム（ＮＢＲ）や乙のＮＢ
Ｒにポリ塩化ビニルを混合したもの、あるいはウレタン
、クロロプレン、ポリオレフィン、天然ゴム、ポリイソ
プレン（ＴＲ）などが最適である。更に、ゴム硬化はＪ
ＩＳＡで５５°〜９０°のものが良い。

このような織機用ローラ１０のコム層１２は、芯金１１
に焼付は形成された後、凹凸面としたものでも、凹凸面
を有するチューブを芯金１１に被せて例えばホットメル
ト系の接着材で固着したものでもよい。しかし、製造の
容易性、ゴム層の交換を考慮するとチューブ方式の方が
好ましいことば言うまでもない。

次に、このような織機用ローラ１０に用いることができ
るチューブの好適な製造例について説明する。

第２図には第一の製造方法を示す。

この方法では、まず。第２図（、）に示すように、外面
膨張パイプ２１．未加硫ゴムチューブ２２及び凹凸形成
部材２３を用意する。

ここで、外面膨張パイプ２１は第３図に示すように組み
立てられている。同図に示すように、外面膨張パイプ２
１は小径の金属パイプ３１の両端に大径のゴムチューブ
受具３２゜３３を取り付け、これらゴムチューブ受部３
２゜３３にＥＰＴゴムなどからなる膨張ゴムチューブ３
４を嵌合した後、該膨張ゴムチューブ３４を固定リング
３５で固定したものである。

そして、一方のゴムチューブ受具３３には貫通孔３３ａ
が形成されており、この貫通孔３３ａ外側には高圧蒸気
用バルブ３６が連結されている。なお、膨張用ゴムチュ
ーブ３４の両端部とゴムチューブ受具３２，３３との間
並びにリング３５との間は接着剤により固着されている
。

また、未加硫ゴムチューブ２２ば例えばＮＢＲゴムから
なり、例えば押出し成形されたものである。

一方、凹凸形成部材２３は寸法固定用のアルミニウムな
どの金属パイプ２３Ａの内側に内周面が凹凸面となる凹
凸形成用ゴムチューブ２３Ｂを挿入して一体化したもの
である。

ここて、凹凸形成用ゴムチューブ２３Ｂは例えば第４図
に示す方法で形成される。同図に示すように、芯金の表
面に砂粒をバインダを使用して焼付は接着した型付は用
ローラ４１に、例えばＥ　Ｐ　Ｄ’Ｍの生ゴムシート４
２を巻き付け〔（ａ）〜（ｂ）〕、その上からフィルム
４３を巻回した後〔（Ｃ）〕、加硫缶４４中で例えば１
６０℃で３０分の条件で加硫する〔（ｄ）〕。

そし゛Ｃ、フィルム４３を解いて脱型し、外周面を研磨
することにより、内周面が所定の凹凸面となる凹凸形成
用ゴムチューブ２３Ｂを得る。

第一の製造方法では、まず、第２図（ａ）に示すように
、上述した外面膨張パイプ２１を未加硫ゴムチューブ２
２に挿入し、さらにこれらを凹凸形成部材２３に挿入す
る。ここで、外面膨張パイプ２１と未加硫ゴムチューブ
２２並びに未加硫ゴムチューブ２２と凹凸形成部材２３
との間には１　ｍｍ程度の径の差を設けであるので、挿
入が非常にスムーズとなる。このようにセットした後、
高圧蒸気用バルブ３６から空気を圧入して外面膨張パイ
プ２１の膨張ゴムチューブ３４を径方向外側へ膨張させ
、該膨張ゴムチューブ３４を介して未加硫ゴムチューブ
２２を凹凸形成部材２３の凹凸形成用ゴムチューブ２３
Ｂに押し付ける。そして、この状態で加硫缶２４にセラ
１−シ、未加硫ゴムチューブ２２を蒸気加硫する〔第２
図（ｂｌ）。

その後加硫缶２４より取り出し、高圧蒸気用バルブ３６
がら空気を抜いた後、脱型することにより、表面が所定
の凹凸面となったゴムチューブ２５を得る〔第２図（Ｃ
）〕。

第５図には第二の製造方法を示す。同図に示すように、
この方法では内面膨張パイプ５１を用いる。この内面膨
張パイプ５１は金属パイプ５２の内側に内周面が凹凸面
となる膨張用ゴムチューブ５３を挿入して両端部のみを
接着したものである。そして、金属パイプ５２には貫通
孔５２ａが形成され、この貫通孔５２ａには高圧蒸気用
バルブ３６が取り付けられている。

本製造方法では、まず、上述した内面膨張パイプ５１の
内方へ上述したものと同様な未加硫ゴムチューブ２２及
び芯金５４を挿入する〔第５図（ａ）〕。次いて、高圧
蒸気用バルブ３６がら空気を圧入して内面膨張パイプ５
１の膨張ゴムチューブ５３を径方向内側へ膨張させ、該
膨張ゴムチューブ５３を介して未加硫ゴムチューブ２２
を芯金５４に向って押し付ける。そして、乙の状態で加
硫缶２４にセットし、未加硫ゴムチューブ２２を蒸気加
硫する〔第５図（ｂ）〕。その後、加硫缶２４より取り
出し、高圧蒸気用バルブ３６から空気を抜いた後、脱型
することにより、表面が所定の凹凸面となったゴムチュ
ーブ２５を得る〔第５図（Ｃ）〕。

第６図には第三の製造方法を示す。同図に示すように、
乙の方法では、まず、芯金５４に未加硫ゴムチューブ２
２、さらに上述したような凹凸形成用ゴムチューブ６１
を被せる〔第６図（ａ）〕。そして、この上からフィル
ム６２を巻き締めた後、加硫缶２４ヘセツトし、蒸気加
硫を行う〔第６図（ｂ）〕。その後、加硫缶２４から取
り出し、フィルム６２を解いて脱型する。これにより、
表面が凹凸面となったゴムチューブ、２５を得る〔第６
図（Ｃ）〕。

第７図には第四の製造方法を示す。同図に示すように、
本製造方法では、型付は用ローラ７１を用いる。この型
付はローラ７１は、凹凸形成用ゴムチューブを製造する
ときに用いたものと同様なものであり、バインダーを混
合した砂粒を芯金に焼付けて接着し、所定の凹凸面を形
成したものである。この型付はローラ７］に未加硫ゴム
チューブ２２を被せ〔第７図（ａ）〕、これにフィルム
６２を巻き締めた後、加硫缶２４セツトして蒸気加硫す
る〔第７図（ｂ））、そして、フィルム６２を解いて脱
型することにより内周面が凹凸面となるゴムチューブ２
５Ａを得る。〔第７図（Ｃ）〕。

これを裏返すことにより、外周面が凹凸面となるゴムチ
ューブ２５を得ることができる。

以上説明した各製造方法で得られたゴムチューブ２５は
、例えば、ホットメルト系の接着剤を介して芯金に固着
することにより本発明に係る織機用ローラ１０を得るこ
とができる。

また、織機用ローラ１０はチューブ方式ではなく、ロー
ラのゴム層に直接凹凸を形成する乙とによって製造でき
る。この製造例を第８図に示す。同図に示すように、８
１は芯金８１Ａに未加硫ゴム層８１Ｂを接着剤を介して
形成した未加硫ゴムローラであり、まず、この未加硫ゴ
ムローラ８１に上述した凹凸形成用ゴムチューブ６１を
被せる〔第８図（ａ）〕。

そして、これにフィルム６２を巻き締めた後、加硫缶２
４にセットして蒸気加硫するし第８図１ｂ））ｏその後
、フィルム６２を解いて凹凸＝１６− 形成用ゴムチューブ６１を外すことにより織機用ローラ
１０を得る。

次に、上述した織機用ローラ１０を用いた試験例を示す
。

織・機尾ローラ１０を日直Ｗ、Ｊ、ＬＬＷ５４用のフィ
ードローラに用い、縦糸に５０°／２４Ｆの東レフラッ
トヤーンな９９３０本／１３７５８ｍ、横糸に１５０°
／９６Ｆの東レフラットヤーンを７５本／１ｎｃｈそれ
ぞれ使用し、５２０ｒｐｍ（毎分７〜８　ｍ　）で１ケ
月操業したところ、良好であり、織物には全く跡が残ら
なかった。

また、同様に、縦糸に５０°／２４Ｆのあまり撚り東レ
フラットヤーン横糸に７５°／３６Ｆのあまり撚り東レ
フラットヤーンを用い９８本／　１ｎｃｈ　（横糸）Ｘ
２９６本／　１ｎｃｈ　（ｉＩ糸）とし、テンシ：＋ン
０．２５ｇ／ｄ、回転数２５００ｒｐｎ＋。

ビーム１４０００本の布を織る作業を３ケ月実施したと
ころ全く異常がなく、織物にも全く跡が残らなかった。

〈発明の効果〉以上説明したように、本発明の長尺ローラは圧接された
製品に跡が残らず、剥離等の心配がないものであり、特
に織機用に用いて好適なものであり、また、長尺ローラ
用のチューブは本発明方法に製造すれば容易に作業性よ
く製造できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は一実施例に係る織機用ローラの外観を示す外観
図、第２図〜第４図は一実施例に係るチューブの製造工
程を示す工程図、第５図〜第７図はそれぞれ他の実施例
に係るチューブの製造工程を示す工程図、第８図は一実
施例に係る長尺ローラの製造方法を示す工程図、第９図
は織機の織物供給部を示す斜視図、第１０図は従来技術
に係る送給ローラを示す斜視図である。図面中、１０は織機用ローラ、１１は芯金、１２はゴム層、２１は外面膨張パイプ、２２は未加硫ゴムチューブ、２３は凹凸形成部材、２３Ａは金属パイプ、２３Ｂは凹凸形成用ゴムチューブ、２４は加硫缶、２５はゴムチューブ、５１は内面膨張パイプ、５２は金属パイプ、５３は膨張用ゴムチューブ、６１は凹凸形成用ゴムチューブ、６２はフィルム、７１は型付は用ローラ、８１は未加硫ゴムローラである。

Claims

【特許請求の範囲】（１）軸方向に連続すると共に周方向に亘ってつぎめの
ないゴム層を有し、該ゴム層の外表面には１ｃｍ＾２の
範囲に２０〜８０個の凹凸が形成されると共に該凹凸の
深さが０．１〜０．８ｍｍであることを特徴とする長尺
ローラ。（２）表面につぎめのない未加硫ゴム層を接着剤を介し
て形成したローラに内面に凹凸が形成された凹凸形成用
ゴムチューブを被せた後、その上からフィルムを巻き締
め、次いで加硫することによりゴム表面に凹凸を形成す
ることを特徴とする長尺ローラの製造方法。（３）内周
面に凹凸が形成された凹凸形成用ゴムチューブをパイプ
の内面に略密着するように挿入し、且つさらにその内方
に上記凹凸形成用ゴムチューブの内径より小さい外径を
有する未加硫ゴムチューブを挿入し、この未加硫ゴムチ
ューブの内方から加圧することにより該未加硫ゴムチュ
ーブを径方向外側へ膨張させて上記凹凸形成用ゴムチュ
ーブに圧着した状態で該未加硫ゴムチューブを加硫する
ことを特徴とする長尺ローラ用チューブの製造方法。（４）加硫用芯金に未加硫ゴムチューブを被せ、且つさ
らにその外側に上記未加硫ゴムチューブの外径より大き
い内径を有すると共に内表面に凹凸が形成された凹凸形
成用ゴムチューブを被せ、この凹凸形成用ゴムチューブ
の外方から加圧することにより該凹凸形成用ゴムチュー
ブを径方向内側へ膨張させて上記未加硫ゴムチューブに
圧着した状態で該未加硫ゴムチューブを加硫することを
特徴とする長尺ローラ用チューブの製造方法。（５）加硫用芯金に未加硫ゴムチューブを被せ、且つさ
らにその外側に、内表面に凹凸が形成された凹凸形成用
ゴムチューブを被せた後、その上からフィルムを巻き締
め、次いで加硫することを特徴とする長尺ローラ用チュ
ーブの製造方法。（６）表面に凹凸が形成された芯金に未加硫ゴムチュー
ブを被せ、その上からフィルムを巻き締めた後、加硫し
、次いで脱型して裏返しすることを特徴とする長尺ロー
ラ用チューブの製造方法。