JPH04189134A

JPH04189134A - ガラスラン及びその製造方法

Info

Publication number: JPH04189134A
Application number: JP2320193A
Authority: JP
Inventors: Tadanobu Iwasa; 忠信岩佐
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1990-11-22
Filing date: 1990-11-22
Publication date: 1992-07-07
Anticipated expiration: 2014-09-20
Also published as: JP2950604B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】【産業上の利用分野〕

本発明は、ＥＰＤＭ製のゴム基体に、ガラスの摺動を円
滑にするためのガラス摺動用の被接着部材を接着したガ
ラスラン及びその製造方法に関するものである。【従来の技術及びその課題】従来より、自動車に使用されるゴム部材として、耐候性
、耐オゾン性、耐熱性等を重視した部位にＥＰＤＭ　（
エチレンプロピレンジエン三元系ゴム）が数多く使用さ
れている。このＥＰＤＭからなるゴム基体に種々の部材
を接着することにより、意匠性やその機能を高めること
が研究されている。すなわち、自動車のドアサツシュとウィンドガラスとの
間にＥＰＤＭ製のガラスランが設けられている。このガ
ラスランの摺動部位には、ウィンドガラスに対する摺動
性を高めるために、滑材等のガラス摺動用の被接着部材
を接着したり、植毛等が行なわれている。ところで、ＥＰＤＭ製のゴム基体についての接着法とし
て、例えば、以下の方法が知られている。すなわち、押出成形及び加硫処理されたゴム基体に、パ
フ処理、脱脂、プライマー塗布、接着剤塗布、乾燥、被
接着部材の貼付、接着剤硬化という処理を施す方法であ
る。しかし、従来の接着技術では、加硫処理の後に、上述し
た多くの処理を必要とするので、生産ラインが長（なり
、生産性が低（、コストアップの要因となっていた。また、ガラスランの摺動部位に植毛を施す技術でも、接
着塗布の後に、静電植毛装置（特公昭５７−Ｌ５６３７
８号公報）を用いた植毛、接着剤硬化等の処理が必要と
なり、上述と同様な問題点があった。さらに、他の従来技術として、特開昭５８−１５８２１
６号公報に記載されているものがある。すなわち、被接着部材の表面に、エチレンビニルアルコ
ール（ＥＶＡ）やナイロンあるいはポリエステル等の溶
剤系接着剤を予め塗布する。この被接着部材の接着剤側
を押出成形直後の押出成形体に重ね合わせ、ローラ等で
圧接すると共に、押出成形直後の製品自体のもつ熱によ
って接着剤を溶かす。これにより、押出成形体に被接着
部材を接着する。しかし、この接着法をＥＰＤＭの接着に適用した場合に
は、ＥＰＤＭとポリエステル等の両方に強固に接着する
接着剤がないので、高い接着強度が得られないという問
題があった。本発明は、上記従来の技術の問題点を解決することを課
題とし、ＥＰＤＭ製のゴム基体の摺動部位に、ガラス摺
動用の被接着部材を接着するために、パフ処理や接着剤
の塗布等の処理を必要とせず、しかもその接着強度に優
れたガラスラン及びその製造方法を提供することを目的
とする。

【課題を解決するための手段】

上記課題を解決するためになされた本発明のうち、請求
項１の発明は、ガラスに対する摺動部位を有するＥＰＤ
Ｍ製のゴム基体と、このゴム基体の摺動部位に接着され
た非金属性のガラス摺動用の被接着部材とを備えたガラ
スランにおいて、ゴム基体に積層フィルムを介して熱溶
着された被接着部材を有し、上記積層フィルムとして、ゴム基体側に配設され、かつ
極性官能基を有するオレフィン系樹脂からなる第１のフ
ィルムと、被接着部材側に配設され、かつ極性を有する
熱可塑性樹脂からなる第２のフィルムとを積層したもの
を用いたことを特徴とする。また、請求項２の発明は、ＥＰＤＭ製のゴム基体の摺動
部位に、非金属性のガラス摺動用の被接着部材を接着し
てなるガラスランの製造方法において、ゴム基体を押出成形し、この押出成形したゴム基体を所
定温度にて加硫し、その直後の余熱状態にて積層フィル
ムを介して被接着部材を熱溶着してなり、上記積層フィルムとして、ゴム基体側に配設され、かつ
極性官能基を有するオレフィン系樹脂からなる第１のフ
ィルムと、被接着部材側に配設され、かつ極性を有する
熱可塑性樹脂からなる第２のフィルムとを積層したもの
を用いたことを特徴とする。ここで、ＥＰＤＭとは、エチレンプロピレンジエン三元
系ゴムを代表例とするエチレン−α−オレフィン−非共
役ジエン共重合体ゴムをいう。また、積層フィルムは、第１のフィルムと第２のフィル
ムとを積層したものである。第１のフィルムは、無極性のオレフィン系樹脂に極性官
能基を導入したものである。つまり、第１のフィルムは
、オレフィン系樹脂の本来の性質としてＥＰＤＭに対し
て接着性を有すると共に、極性官能基を導入することに
より、ポリエチレンやナイロン等の樹脂に対しても接着
性を付加したものである。このような性質を付加する極
性官能基としては、カルボキシル基、水酸基、アミノ基
、ハロゲン基、アクリル基等がある。また、第２のフィルムは、極性を有する樹脂からなり、
加熱により溶融する熱可塑性樹脂である。つまり、第２のフィルムは、第１のフィルムと、ポリエ
ステル等のシート材や布等の非金属部材との両方に接着
する性質を有するものである。さらに、被接着部材は、第２のフィルムに接着する性質
を有するガラス摺動用の非金属性の部材であり、例えば
、ポリエステル、布等の織物や、ポリ塩化ビニル（ＰＶ
Ｃ）、ナイロン、ウレタン等の樹脂シート等を用いるこ
とができる。

【作用】

本発明のゴム基体は、優れた耐熱性、耐候性及び耐オゾ
ン性を備えたＥＰＤＭを用いている。ＥＰＤＭは、無極
性ポリマーであるので、ポリエチレンやポリプロピレン
等と同系の無極性樹脂とは接着できるが、ポリエステル
のような極性樹脂や布等の非金属等の素材とは接着でき
ない。このような性質を有するＥＰＤＭ製のゴム基体に、非金
属性の被接着部材を接着するために、本発明では、積層
フィルムを用いている。積層フィルムは、極性官能基を
有するオレフィン系樹脂からなる第１のフィルムと、極
性を有する熱可塑性とからなる第２のフィルムとを積層
したものである。第１のフィルムは、無極性のオレフィ
ン系樹脂に、極性官能基を導入しているので、ポリエス
テル等の極性の熱可塑性樹脂である第２のフィルムとも
容易に積層される。このような積層フィルムを用いて、ゴム基体の加硫直後
の余熱状態にて、積層フィルムの第１のフィルムをゴム
基体側に配設し、第２のフィルムを被接着部材側に配設
し、これらを圧接する。これにより、第１のフィルムは、オレフィン系ゴムであ
るＥＰＤＭに相溶性があることから接着し、第２のフィ
ルムは、極性を有するため被接着部材に強固に接着する
。

【実施例】

以下、本発明の一実施例について説明する。（１）　接着構造体まず、実施例を説明するにあたって、基本的構成となる
第２図に示す接着構造体及びその製造方法について説明
する。第２図において、接着構造体１は、ＥＰＤＭからなるゴ
ム基体５に、積層フィルム７を介して被接着部材９を接
着することにより構成されている。積層フィルム７は、ゴム基体５側に配設された第１のフ
ィルム１１と、被接着部材９側に配設された第２のフィ
ルム１３とからなっている。ここで、ＥＰＤＭは、エチレン、α−オレフィン（例え
ばプロピレン）に、第３成分として、エチリデンノボル
ネン、ジシクロペンタジェン、１゜４−へキサジエン等
の非共役ジエンを微量添加し、共重合させて側鎖に二重
結合を導入し、硫黄加硫可能としたものである。このＥ
ＰＤＭには、通常、補強性充填剤（カーボンブラックま
たは白色充填剤）、可塑剤、滑剤、加硫系薬剤等の副資
材を配合する。また、第１のフィルム１１の材料は、極性官能基を有す
るオレフィン系樹脂である。例えば、アトマー（三井石
油化学工業株式会社製：商品名）、ボンドファースト（
住友化学工業株式会社：商品名）、モデイック（三菱油
化株式会社：商品名）を用いることができる。第２のフィルム１３の材料は、共重合ポリエステル樹脂
である。例えば、ケミットＲ−２４８（東し株式会社製
：商品名）を用いることができる。なお、第２のフィル
ムの材料として、ナイロン（Ｎ　（ＰＡ）’）、ポリエ
チレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレ
ン（ＰＳ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）　、ポリ
塩化ビニール（ＰｖＣ）、ポリ塩化ビニ’）７’ン（Ｐ
ＶＤＣ）、エチレンビニールアルコール共重合体、アイ
オノマー（ＩＯＮＯＭＡＥＲ）　、等を用いることがで
きる。さらに、被接着部材９は、第２のフィルム１３と接着性
を有するガラス摺動用の素材であり、例えば、ポリエス
テル等の布やＰｖＣ等の樹脂シート材を用いることがで
きる。次に上記接着構造体ｌの製造方法について説明する。上記接着構造体１は、第１図の生産ラインによって製造
されるが、生産ラインによる連続工程を説明する前に、
積層フィルム７を形成する工程について説明する。このような積層フィルム７を形成する方法としては、周
知のエクストルージョンラミネーション法、ドライラミ
ネーション法、ウェットラミネーション法、ホットメル
トラミネーション法、２層インフレーション法等を用い
ることができる。そのうち、最も好適な積層フィルム７の製造方法である
エクストルージョンラミネーション法ハ、押出機の先端
に設けた１字型のダイスから、第１のフィルム１１及び
第２のフィルム１３の各溶融樹脂材料を共押出すること
により、幅広のフィルムを積層形成するものである。また、トライラミネーション法は、別々に成形されたフ
ィルムを別工程で接着剤で接着する方法である。次に、第１図に示す成形工程について説明する。まず、ゴム基体５の押出成形を行なう。ゴム基体５のソ
リノＬゴムとしてＥＰＤＭ材料２１を用い、これを押出
機２３にて押出成形することにより、ゴム基体５を製造
する。次に、加硫処理を施す。この工程は、押出成形されたゴ
ム基体５を加硫槽２５に通すことにより行なう。加硫の
温度としては、ＥＰＤＭを加硫するのに好適な温度１８
０″Ｃ〜２４０°Ｃにて行なう。続いて、接着処理を行なう。すなわち、この工程は、積
層フィルム７を予め接着した被接着部材９をローラ２７
に巻き付け、この被接着部材９を順次繰り出すと共に、
圧着ローラ２９にてゴム基体５に被接着部材９を圧着す
ることにより行なう。この工程は、ゴム基体５の加硫した直後の余熱状態にて
行なう。これにより、積層フィルム７が熱溶着して、被
接着部材９がゴム基体５に接着される。なお、この方法の他に、２点鎖線で示すように、積層フ
ィルム７を被接着部材９と別のローラ３０に巻き付け、
積層フィルム７及び被接着部材９を同時に繰り出して、
積層フィルム７をゴム基体５と被接着部材９との間に介
在させて接着する方法でもよい。上述のような工程を経て、冷却した後に、所望の形状に
折曲等の加工を行なうことにより、製品が完成する。上記実施例では、ＥＰＤＭ製のゴム基体５に、被接着部
材９を接着するために、無極性のオレフィン系樹脂に極
性官能基を導入した第１のフィルム１１と、極性を有す
る第２のフィルム１３とを積層した積層フィルム７を用
いている。すなわち、ゴム基体の加硫直後の余熱状態に
て、積層フィルム７の第１のフィルム１１をゴム基体５
側に、第２のフィルム１３を被接着部材９側に配設する
ようにゴム基体５と被接着部材９との間に積層フィルム
７を介在させ、これらを圧接する。これにより、第１の
フィルム１１は、オレフィン系ゴムであるＥＰＤＭに相
溶性があることからゴム基体５に接着し、第２のフィル
ム１３は、極性を有スルので被接着部材９に強固に接着
する。その結果、ゴム基体５に被接着部材９が強固に接
着されることになる。上述した実施例によれば、従来の技術と比較して、以下
に説明する効果を挙げることができる。 ■　加硫直後で余熱状態のゴム基体５と被接着部材９と
の接着処理を、加硫直後の余熱状態における一連の生産
ライン上で行なっているので、生産性に優れている。 ■　接着処理の熱溶着のエネルギーとして、加硫時の余
熱を利用しているので、省エネルギーにも貢献する。 ■　従来の技術のように、パフ処理や接着剤等の塗布処
理等の工程が不要であるので、生産ラインが短（なり、
設備が簡略化する。 ■　熱溶着を利用しているので、接着剤が不要になり、
よってコストダウンを実現することもできる。（２）　ガラスラン次に、ガラスランに適用した実施例を説明する。第３図に示すように、ガラスラン１０１は、自動車ボデ
ィ３３のドア３６のウィンドガラス３８の周縁部に取り
付けられている。第４図にガラスラン１０１の断面を示
す。第４図に示すように、ドア３８の枠体（図示省略）には
、ソリッドゴムからなるゴム基体１０３が取り付けられ
ている。また、ゴム基体１０３には、ウィンドガラス１０５を摺
動させる溝１０６が形成されている。この溝１０６には
、ウィンドガラス１０５に摺動す溝底部１０７及び両側
の摺動部１０９があり、これらに積層フィルム１１１を
介して摺動用の被接着部材１１３が接着されている。次にガラスランの製造方法について第５図にしたがって
説明する。まず、ゴム基体１０３の押出成形を行なった。押出成形には、押出機５２を使用した。すなわち、シリンダ５４に充填したＥＰＤＭ素材を出し
、第６図に示す押出成形体１１５を形成した。このとき
の押出速度は、５ｍ／分に設定した。なお、本実施例にて使用したＥＰＤＭの配合は以下の通
りである。配合　　　　　　　　　　　配合量（重量部うＥＰＤＭ
　　　　　　　注１）　　１００ＭＡＦカーボンブラッ
ク　　　　１３０パラフイン系プロセスオイル　　１０
０亜鉛華　　　　　　　　　　　　　　５ステアリン酸
　　　　　　　　　　　　１脱水剤（Ｃａｏ）　　　　
　　　　　　５加硫促進剤　　　　　　　　　　　　３
．５硫黄　　　　　　　　　　　　　　　２注１）　　
　ｒＪＳＲＥＰ　　５７ＣＪ　　（日本合成ゴム株式会
社製：商品名）次に、ゴム基体１０３の加硫処理を行なった。この工程は、押出成形体５９を、主として加熱用のマイ
クロ波加熱装置（ＵＨＦ）６１と、主として保温用の熱
風加硫装置（ＨＡＶ）６３とを通すことにより行なった
。このときの加硫条件として、２００°ＣＸ５分を採用
した。続いて、接着処理を行なった。すなわち、積層フィルム
１１１を接着した被接着部材１１３を、ローラ６５から
繰り出して、加硫直後の余熱状態にて、圧着ローラ６７
にてゴム基体１０３の表面に被接着部材１１３を溶着し
た。このとき、積層フィルム１１３は、第１のフィルムとし
て、アトマー（三井石油化学工業株式会社：商品名）を
用い、第２のフィルムとして、共重合ポリエステル樹脂
（東し社製　ケミットＲ−２４８）を用い、それらのフ
ィルム厚をそれぞれ５０μｍ及び３０μｍとなるように
積層形成したものである。また、被接着部材１１３として、ポリエステルを素材と
した織物を用いた。続いて、加硫後の形成体を冷却器６９により冷却し、第
４図のガラスラン１０１を完成した。次に、このガラスラン１０１について、室温で２４時間
放置した後、以下に説明する試験を行なった。（１）　接着強さ試験（１８０’剥離）カラスラン１０
１から、第７図に示すように、幅５ｍｍの試験片７３を
切り出し、ゴム基体７５に対して、被接着部材７７の先
端を矢印方向へ引張速度：１００ｍｍ／分の条件で引っ
張った。このときの剥離強度は、２．５ｋｇ１５ｍｍの
荷重にて、ゴム基体７１での破壊となった。（２）　摺動抵抗測定試験第８図及び第９図に示すような、枠体１２１にガラスラ
ン１０１を組み付け、溝１０６にガラス１２３を摺動さ
せ、そのときの摺動抵抗を測定した。なお、ガラス１２
３の押し付は荷重は、１ｋｇとし、ガラス１２３の摺動
速度は、１００ｍｍ／分とした。このときの摺動抵抗は
、０．２ｋｇ１５０ｍｍであり、従来の植毛品と比較し
、同等以下であった。（３）　耐摩耗性試験（２）の試験と同様な状態にて、学振型摩耗試験を用い
て、矢印方向にストローク１００ｍ　ｒｎにてガラス１
２３を摺動させ、耐摩耗性の試験を行なった。その結果、１０，０００回の摺動を繰り返しても、被接
着部材１１３の剥離や毛の抜は等の異常がなかった。なお、ガラスランの他の実施例として、第３図に示すウ
ィンドガラス３８とドア３６の下窓枠３６ａとの摺動す
る部位に設けられたガラスインナやこれと対になった同
一構成のがラスアウタに用いてもよい。すなわち、第１
０図に示すように、ガラスインナ１３１は、鉄製のイン
サート部材１３５を埋設したゴム基体１３３の摺動部位
に、積層フィルム１３７を介してガラス摺動用の被接着
部材１３９を接着することにより構成したものである。また、本発明を適用可能なガラスランとしては、第４図
に示すようなシングルチャンネル形のドアガラスランだ
けでな（、ダブルチャンネル形等の他のタイプのガラス
ランにも適用可能である。さらに、ガラスランのガラス摺動用の被接着部材として
、短繊維による植毛加工を施した植毛タイプのほかに、
摺動抵抗の低減効果をもつ表面処理を施したタイプでも
よい。〔発明の効果］以上説明したように、本発明のカラスランによれば、Ｅ
ＰＤＭ製のゴム基体にガラス摺動用の被接着部材を接着
するために、ゴム基体及び被接着部材にそれぞれ接着す
る積層フィルムを用いているので、接着強度に優れてい
る。また、本発明の製造方法によれば、従来の技術のように
、パフ処理、接着剤の塗布や植毛等の工程が不要である
ので、生産ラインが短くなり、設備が簡略化する。さらに、ゴム基体の加硫直後の余熱状態にて接着処理を
行なっているので、生産性に優れると共に、省エネルギ
ーにも貢献する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例による接着構造体の製造方法
を示す説明図、第２図は接着構造体を示す断面図、第３
図は自動車の外観を示す説明図、第４図は本実施例のガ
ラスランを示す断面図、第５図は同実施例の生産ライン
を示す説明図、第６図は同実施例の押出成形体を示す断
面図、第７図は試験状態を示す説明図、第８図はガラス
ランの試験を説明する断面図、第９図はガラスランの摺
動抵抗試験を説明する斜視図、第１０図はガラスインナ
を示す断面図である。 ■・・・接着構造体　　４１・・・インサート部材５．
１０３，１３３・・・ゴム基体７．１１１，１３７・・・積層フィルム９．１１３，１
３９・・・被接着部材１１・・・第１のフィルム１３・・・第２のフィルム　　２３・・・押出機２５・
・・加硫槽　　１０１・・・ガラスラン−１０６・・・
溝　　１０９・・・摺動部１３１・・・・・・カラスイ
ンナ

Claims

【特許請求の範囲】１　ガラスに対する摺動部位を有するＥＰＤＭ製のゴム
基体と、このゴム基体の摺動部位に接着された非金属性
のガラス摺動用の被接着部材とを備えたガラスランにお
いて、ゴム基体に積層フィルムを介して熱溶着された被接着部
材を有し、上記積層フィルムとして、ゴム基体側に配設され、かつ
極性官能基を有するオレフィン系樹脂からなる第１のフ
ィルムと、被接着部材側に配設され、かつ極性を有する
熱可塑性樹脂からなる第２のフィルムとを積層したもの
を用いたことを特徴とするガラスラン。２　ＥＰＤＭ製のゴム基体の摺動部位に、非金属性のガ
ラス摺動用の被接着部材を接着してなるガラスランの製
造方法において、ゴム基体を押出成形し、この押出成形したゴム基体を所
定温度にて加硫し、その直後の余熱状態にて積層フィル
ムを介して被接着部材を熱溶着してなり、上記積層フィルムとして、ゴム基体側に配設され、かつ
極性官能基を有するオレフィン系樹脂からなる第１のフ
ィルムと、被接着部材側に配設され、かつ極性を有する
熱可塑性樹脂からなる第２のフィルムとを積層したもの
を用いたことを特徴とするガラスランの製造方法。