JPH04361029A - ガラスラン - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、押出成形された押出成
形部に、型成形による型成形部を接続形成したＥＰＤＭ
製のガラスランに関し、詳しくは型成形部の摺動部位に
ガラス摺動用部材を接着したものに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、自動車に使用されるゴム部材
として、耐候性、耐オゾン性、耐熱性等を重視した部位
にＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエン三元系ゴム）が
数多く使用されている。このＥＰＤＭからなるゴム基体
に種々の部材を接着することにより、意匠性やその機能
を高めることが研究されている。

【０００３】すなわち、自動車のドアの窓枠とウインド
ガラスとの間にＥＰＤＭ製のガラスランが設けられてい
る。このガラスランの摺動部位には、ウインドガラスに
対する摺動性を高めるために、植毛を施したり、ウレタ
ン滑材等をローラ塗布することが行われている。

【０００４】ところで、一般に、ガラスランでは、窓枠
の各位置の機能に適合するように、異なった断面形状の
複数の押出成形部を押出形成した後に、これらの押出成
形部を型成形により接続して一体化し、これをドアの窓
枠全周にわたって装着している。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、押出成形部に
おいては、押出成形工程の一連の生産ラインにより植毛
等を施すことは比較的容易である。しかし、押出成形部
に接続される型成形部では、連続工程で植毛などを施す
ことは困難である。したがって、型成形部に植毛等を施
すには、型成形部のゴム基体を成形した後に、バフ処理
、脱脂、プライマー塗布、接着剤塗布、手加工による植
毛、接着剤硬化等の一連の工程を施す必要があり、作業
工数が多くなるという問題があった。このため、従来、
一般に、型成形部には、植毛等を施していない。ところ
が、何の処理も施されていないと、ウインドガラスの摺
動によりゴム基体が摩耗し、ウインドガラスに汚れや削
り屑が付着し、ウインドガラスの昇降性を低下させる。

【０００６】また、型成形部の摺動部位に植毛等の代わ
りに、ウレタン滑材等を塗布した滑材層を設けることに
より、摺動性を向上させたガラスランも知られているが
、この滑材層は、ウインドガラスの摺動により削られ、
耐久性に劣るという問題があった。

【０００７】本発明は、上記従来の技術の問題点を解決
することを課題とし、押出成形部に接続された型成形部
のＥＰＤＭ製のゴム基体に、ガラス摺動用部材を接着し
たものであって、接着時のバフ処理や接着剤の塗布等の
処理を必要とせず、しかもその接着強度に優れ、かつ耐
久性に優れたガラスランを提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
になされた本発明は、押出成形により成形された押出成
形部に接続され、かつＥＰＤＭ製のゴム基体の型成形部
を備え、上記ゴム基体のウインドガラスに対する摺動部
位に、ガラス摺動用部材を熱溶着したガラスランであっ
て、上記ガラス摺動用部材は、上記摺動部位に、積層フ
ィルムを介して熱溶着され、上記積層フィルムとして、
ゴム基体側に配設され、かつ極性官能基を有するオレフ
ィン系樹脂からなる第１のフィルムと、ガラス摺動用部
材側に配設され、かつ極性を有する熱可塑性樹脂からな
る第２のフィルムとを積層したものを用いたことを特徴
とする。

【０００９】ここで、ＥＰＤＭとは、エチレン−プロピ
レン−ジエン三元系ゴムを代表例とするエチレン−α−
オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムをいう。

【００１０】また、積層フィルムは、第１のフィルムと
第２のフィルムとを積層したものである。第１のフィル
ムは、無極性のオレフィン系樹脂に極性官能基を導入し
たものである。つまり、第１のフィルムは、オレフィン
系樹脂の本来の性質としてＥＰＤＭに対して接着性を有
すると共に、極性官能基を導入することにより、ポリエ
チレンやナイロン等の樹脂に対しても接着性を付加した
ものである。このような性質を付加する極性官能基とし
ては、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、ハロゲン基
、アクリル基等がある。また、第２のフィルムは、極性
を有する樹脂からなり、加熱により溶融する熱可塑性樹
脂である。つまり、第２のフィルムは、第１のフィルム
と、ガラス摺動用部材との両方に接着する性質を有する
ものである。

【００１１】さらに、ガラス摺動用部材は、第２のフィ
ルムに接着する性質を有し、かつ摺動性に優れた部材で
あり、例えば、ポリエステル、布等の織物や、ポリ塩化
ビニル（ＰＶＣ）、ナイロン、ウレタン等の樹脂シート
等を用いることができる。

【００１２】

【作用】本発明のガラスランは、型成形部のゴム基体に
、優れた耐熱性、耐候性及び耐オゾン性を備えたＥＰＤ
Ｍを用いている。ＥＰＤＭは、無極性ポリマーであるの
で、ポリエチレンやポリプロピレン等と同系の無極性樹
脂とは接着できるが、ポリエステルのような極性樹脂や
布等の部材とは接着できない。このような性質を有する
ＥＰＤＭ製のゴム基体に、ガラス摺動用部材を接着する
ために、本発明では、積層フィルムを用いている。積層
フィルムは、極性官能基を有するオレフィン系樹脂から
なる第１のフィルムと、極性を有する熱可塑性樹脂とか
らなる第２のフィルムとを積層したものである。第１の
フィルムは、無極性のオレフィン系樹脂に、極性官能基
を導入しているので、ポリエステル等の極性の熱可塑性
樹脂である第２のフィルムとも容易に積層される。この
ような積層フィルムを用いて、例えば、ゴム基体の加硫
直後の余熱状態にて、積層フィルムの第１のフィルムを
ゴム基体側に配設し、第２のフィルムをガラス摺動用部
材側に配設し、これらを圧接する。これにより、第１の
フィルムは、オレフィン系ゴムであるＥＰＤＭに相溶性
があることから接着し、第２のフィルムは、極性を有す
るためガラス摺動用部材に強固に接着する。

【００１３】このように型成形部のゴム基体に、積層フ
ィルムを用いてガラス摺動用部材を接着することにより
、簡単な工程にてガラス摺動用部材を接着することがで
きる。

【００１４】

【実施例】以上説明した本発明の構成・作用を一層明ら
かにするために、以下本発明の好適な実施例について説
明する。 （１）　　接着構造体 まず、実施例を説明するにあたって、基本的構成となる
図１に示す接着構造体及びその製造方法について説明す
る。

【００１５】図１において、接着構造体１は、押出成形
されたゴム基体２からなる押出成形部３と、この押出成
形部３に接続されたゴム基体４を有する型成形部５とを
備えている。上記型成形部５のゴム基体４上には、積層
フィルム７を介してガラス摺動用部材９が接着されてい
る。積層フィルム７は、ゴム基体４側に配設された第１
のフィルム１１と、ガラス摺動用部材９側に配設された
第２のフィルム１３とからなっている。

【００１６】上記ゴム基体２，４は、ＥＰＤＭから形成
されている。ＥＰＤＭは、エチレン、α−オレフィン（
例えばプロピレン）に、第３成分として、エチリデンノ
ボルネン、ジシクロペンタジエン、１，４−ヘキサジエ
ン等の非共役ジエンを微量添加し、共重合させて側鎖に
二重結合を導入し、硫黄加硫可能としたものである。 このＥＰＤＭには、通常、補強性充填剤（カーボンブラ
ックまたは白色充填剤）、可塑剤、滑剤、加硫系薬剤等
の副資材を配合する。

【００１７】また、第１のフィルム１１の材料は、極性
官能基を有するオレフィン系樹脂である。例えば、アド
マー（三井石油化学工業株式会社製：商品名）、ボンド
ファースト（住友化学工業株式会社：商品名）、モデイ
ック（三菱油化株式会社：商品名）を用いることができ
る。

【００１８】第２のフィルム１３の材料は、共重合ポリ
エステル樹脂である。例えば、ケミットＲ−２４８（東
レ株式会社製：商品名）を用いることができる。さらに
、ガラス摺動用部材９は、第２のフィルム１３と接着性
を有し、かつ摺動性に優れた素材であり、例えば、ポリ
エステル等の布やＰＶＣ等の樹脂シート材を用いること
ができる。

【００１９】次に上記接着構造体１の製造方法について
説明する。上記接着構造体１は、押出成形工程及び型成
形工程により製造される。図２のように、まず、押出成
形部３を構成するゴム基体２の押出成形を行なう。ゴム
基体２のソリッドゴムとしてＥＰＤＭ材料２１を用い、
これを押出機２３にて押出成形することにより、押出成
形体２５を製造する。次に、加硫処理を施す。この工程
は、押出成形体２５を加硫槽２７に通すことにより行な
う。加硫の温度としては、ＥＰＤＭを加硫するのに好適
な温度１８０℃〜２４０℃にて行なう。冷却した後、押
出成形部３が完成する。

【００２０】続いて、型成形部５を製造する。まず、上
記押出成形部３を成形型３１に設置し、その成形型３１
に形成されたキャビティ３３に可塑化したＥＰＤＭゴム
材料３９を注入する。そして、ＥＰＤＭ材料３９が１６
０℃〜２００℃に加熱されている成形型３１により加硫
されてゴム基体４となると共に、上記押出成形部３のゴ
ム基体２と一体化する。その後、ゴム基体４を成形型３
１から外し、続いて、ゴム基体４の加硫した直後の余熱
状態にて、積層フィルム７を接着したガラス摺動用部材
９をゴム基体４に押しつける。これにより、積層フィル
ム７が熱溶着して、ガラス摺動用部材９がゴム基体４に
接着される。

【００２１】上記接着構造体１では、型成形されたＥＰ
ＤＭ製のゴム基体４に、ガラス摺動用部材９を接着する
ために、無極性のオレフィン系樹脂に極性官能基を導入
した第１のフィルム１１と、極性を有する第２のフィル
ム１３とを積層した積層フィルム７を用いている。すな
わち、積層フィルム７の第１のフィルム１１をゴム基体
４側に、第２のフィルム１３をガラス摺動用部材９側に
配設するようにゴム基体４とガラス摺動用部材９との間
に積層フィルム７を介在させ、これらを加熱した状態に
て圧接する。これにより、第１のフィルム１１は、オレ
フィン系ゴムであるＥＰＤＭに相溶性があることからゴ
ム基体４に接着し、第２のフィルム１３は、極性を有す
るのでガラス摺動用部材９に強固に接着する。その結果
、ゴム基体４にガラス摺動用部材９が強固に接着される
ことになる。

【００２２】上述した接着構造体１によれば、従来の技
術と比較して、以下に説明する効果を挙げることができ
る。

【００２３】型成形部５にガラス摺動用部材９を接着す
る工程では、バフ処理や接着剤等の複雑な処理工程が不
要であり、よって生産性に優れている。

【００２４】また、型成形時の余熱を利用して、積層フ
ィルム７を介してゴム基体４にガラス摺動用部材９を熱
溶着しているので、型成形に連続した生産工程でガラス
摺動用部材９を接着できるので、生産性に優れている。

【００２５】次に、上記の接着構造体１を有するガラス
ランの実施例を説明する。図３に示すように、ガラスラ
ン４０１は、自動車ボディ４０３のドア４０５の窓枠の
周縁部に取り付けられ、ウインドガラス４０７との摺動
性を高めると共にシール性を確保するものである。ガラ
スラン４０１は、図４に示すように、それぞれ異なった
断面の第１ないし第４の押出成形部４１０，４２０，４
３０，４４０を有すると共に、第１の押出成形部４１０
と第２の押出成形部４２０との間を第１の型成形部５１
０により接続し、第２の押出成形部４２０と第３の押出
成形部４３０との間を第２の型成形部５２０により接続
し、第３の押出成形部４３０と第４の押出成形部４４０
の間を第３の型成形部５３０により接続して構成されて
いる。

【００２６】上記ガラスラン４０１のうち、第１の押出
成形部４１０と第２の押出成形部４２０、及びその間を
接続する第１の型成形部５１０を代表して説明する。第
１の押出成形部４１０は、図５に示すように、リップ部
４１１を一体形成したゴム基体４１３を備え、このゴム
基体４１３にウインドガラス４０７を摺動させる溝４１
４を有している。上記ゴム基体４１３の基底部４１５の
摺動部位には、積層フィルム４１７を介してガラス摺動
用部材４１８が接着されている。また、リップ部４１１
には、ウレタン滑材が塗布されている。

【００２７】第２の押出成形部４２０は、インサート部
材４２１を埋設した取付基部４２２と、この取付基部４
２２から一体的に形成されたゴム基体４２３とを有して
いる。上記ゴム基体４２３の基底部の摺動部位には、図
示しない、積層フィルムを介してガラス摺動用部材が接
着されている。

【００２８】第１の型成形部５１０は、第１の押出成形
部４１０のゴム基体４１３と、第２の押出成形部４２０
の取付基部４２２及びゴム基体４２３とを接続するゴム
基体５１３を有している。このゴム基体５１３のリップ
部５１４及び基底部５１５には、図６に示すように積層
フィルム５１６，５１７を介してガラス摺動用部材５１
８，５１９が接着されている。

【００２９】次にガラスラン４０１の製造方法について
簡単に説明する。このガラスラン４０１は、第１ないし
第４の押出成形部４１０，４２０，４３０，４４０を押
出成形法により製造し、これらを射出成形により第１な
いし第３の型成形部５１０，５２０，５３０で接続する
ことにより製造される。なお、第１ないし第４の押出成
形部４１０，４２０，４３０，４４０及びそれらを接続
成形する型成形部５１０，５２０，５３０は、ほぼ同様
な方法により製造されるので、第１及び第２の押出成形
部４１０，４２０及び第１の型成形部５１０を代表して
説明する。

【００３０】まず、ゴム基体４１３の押出成形を行なっ
た。押出成形には、押出機を使用してＥＰＤＭ素材を押
し出すことにより押出成形体を形成した。このときの押
出速度は、５ｍ／分に設定した。次に、ゴム基体４１３
の加硫処理を行なった。この工程は、押出成形体を、主
として加熱用のマイクロ波加熱装置（ＵＨＦ）と、主と
して保温用の熱風加硫装置（ＨＡＶ）とに通すことによ
り行なった。このときの加硫条件として、２００℃×５
分を採用した。続いて、接着処理を行なった。すなわち
、積層フィルム４１７を接着したガラス摺動用部材４１
８を、加硫直後の余熱状態にて、圧着ローラにてゴム基
体４１３の基底部４１５にガラス摺動用部材４１８を溶
着した。上記積層フィルム４１７は、第１のフィルムと
して、アドマー（三井石油化学工業株式会社：商品名）
を用い、第２のフィルムとして、共重合ポリエステル樹
脂（東レ社製　　ケミットＲ−２４８）を用い、フィル
ム厚をそれぞれ５０μｍ及び３０μｍとなるように積層
形成したものである。また、ガラス摺動用部材４１８と
して、ポリエステルを素材とした織物を用いた。

【００３１】続いて、成形体を冷却した後に、ゴム基体
４１３のリップ部４１１にウレタン滑材をローラ塗布し
、さらにカッターにて切断した。その後、縫製機を用い
て、ガラス摺動用部材４１８の端部を耐熱性の糸６１９
でゴム基体４１３に縫着した。この縫着作業は、後述す
る型成形において、ガラス摺動用部材４１８の端部が熱
によりゴム基体４１３から剥離するのを防止するために
行なう。これにより、第１の押出成形部４１０を完成し
た。

【００３２】一方、第２の押出成形部４２０は、このイ
ンサート部材４２１をゴム材料と共に同時に押出成形し
て埋設する工程以外は、上述の第１の押出成形部４１０
の成形法とほぼ同じ工程で製造される。

【００３３】続いて、第１の型成形部５１０を製造した
。まず、第１の押出成形部４１０及び第２の押出成形部
４２０を成形型７０１（図７参照）に設置した。この成
形型７０１は、上型７０３、下型７０５及び中間型７０
７から形成されている。なお、中間型７０７のリップ部
５１４を形成する部位には、ガラス摺動用部材５１８を
接着するための凸部７０８が形成されている。続いて、
その成形型７０１に形成されたキャビティ７０９にＥＰ
ＤＭゴム材料を注入する。そして、注入されたゴム材料
が加硫されてゴム基体５１３となると共に、第１及び第
２の押出成形部４１０，４２０のゴム基体４１３，４２
３と一体化する。

【００３４】その後、ゴム基体５１３が完全に冷却され
る前の約１７０℃の余熱状態にて成形型７０１から外す
。このとき、図８に示すように、リップ部５１４には、
中間型７０７の凸部７０８により形成された凹所５１４
ａが形成されている。次に、上記余熱状態にて、リップ
部５１４の凹所５１４ａに、積層フィルム５１６を接着
したガラス摺動用部材５１８を押しつける。積層フィル
ム５１６は、上記積層フィルム４１７と同一の材料にて
積層形成したものである。したがって、リップ部５１４
の温度が約１７０℃であるので、積層フィルム５１６が
熱溶着して、ガラス摺動用部材５１８がゴム基体５１３
のリップ部５１４に接着される。

【００３５】ここで、ガラス摺動用部材５１８の厚さは
、１．０ｍｍ程度であり、リップ部５１４のウレタン滑
材層の０．１ｍｍより厚いが、リップ部５１４に凹所５
１４ａを形成し、この凹所５１４ａにガラス摺動用部材
５１８を接着しているので、リップ部５１４は、第１及
び第２の押出成形部のリップ部４１１等と面一になる。 よって、この部分でウインドガラスに対して段差による
引っかかりが生じないので、円滑な摺動を得ることがで
きる。また、同様に基底部５１５にも、積層フィルム５
１７を接着したガラス摺動用部材５１９を圧接して熱溶
着する。

【００３６】したがって、第１の型成形部５１０のゴム
基体５１３にガラス摺動用部材５１８，５１９を接着す
るのに、ガラス摺動用部材５１８，５１９をゴム基体５
１３に押しつければよいから、従来の技術のように、バ
フ処理や接着剤等の複雑な処理工程が不要であり、生産
性に優れている。

【００３７】また、型成形時の余熱を利用して、積層フ
ィルム５１６，５１７を介してゴム基体５１３にガラス
摺動用部材５１８，５１９を熱溶着しているので、生産
性に優れている。

【００３８】また、第２の型成形部５２０及び第３の型
成形部５３０へのガラス摺動部材の接着も、上述と同様
に行われる。例えば、図９に示すように、第３の押出成
形部４３０と第４の押出成形部４４０とを接続する第３
の型成形部５３０では、ゴム基体４４３とゴム基体４３
３とを第３の型成形部５３０のゴム基体５３３で接続成
形する。このゴム基体５３３のリップ部５３４に、ウイ
ンドガラス４０７が摺動することから、この摺動部位に
ガラス摺動用部材５３８を熱溶着する。これにより、ウ
インドガラス４０７に対する円滑な摺動性を確保するこ
とができる。

【００３９】次に、このガラスラン４０１について、室
温で２４時間放置した後、以下に説明する試験を行なっ
た。

【００４０】（１）　　接着強さ試験（１８０゜剥離）
第１の型成形部５１０から、図１０に示すように、幅５
ｍｍの試験片７３を切り出し、ゴム基体７５に対して、
ガラス摺動用部材７７の先端を矢印方向へ引張速度；１
００ｍｍ／分の条件で引っ張った。このときの剥離強度
は、２．５ｋｇ／５ｍｍの荷重にて、ゴム基体７５での
破壊となった。

【００４１】（２）　　摺動抵抗測定試験図１１及び図
１２に示すような、枠体１２１に第１の型成形部５１０
から切り出した試験片１０１を組み付け、溝１０６にガ
ラス１２３を摺動させ、そのときの摺動抵抗を測定した
。なお、ガラス１２３の押し付け荷重は、１ｋｇとし、
ガラス１２３の摺動速度は、１００ｍｍ／分とした。こ
のときの摺動抵抗は、０．２ｋｇ／５０ｍｍであり、従
来の植毛品と比較し、同等以下であった。

【００４２】（３）　　耐摩耗性試験 （２）の試験と同様な状態にて、学振型摩耗試験を用い
て、矢印方向にストローク１００ｍｍにてガラス１２３
を摺動させ、耐摩耗性の試験を行なった。その結果、１
０，０００回の摺動を繰り返しても、ガラス摺動用部材
の剥離等の異常がなかった。

【００４３】なお、上記実施例では、型成形部の他に、
押出成形部にも、積層フィルムを介してガラス摺動用部
材を接着したが、押出成形部には、ウレタン滑材を塗布
したり、植毛を施してもよい。

【００４４】また、本発明を適用可能なガラスラン４０
１としては、図４等に示すようなシングルチャンネル形
のドアガラスランだけでなく、ダブルチャンネル形等の
他のタイプのガラスランにも適用可能である。さらに、
ガラスランのガラス摺動用のガラス摺動用部材として、
ポリエステルの織物の他に、短繊維による植毛加工を施
した植毛タイプや、摺動抵抗の低減効果をもつテフロン
コートの表面処理を施したタイプでもよい。

【００４５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のガラスラ
ンによれば、ＥＰＤＭ製の型成形部のゴム基体にガラス
摺動用部材を接着するために、ゴム基体及びガラス摺動
用部材にそれぞれ接着する積層フィルムを用いているの
で、接着強度に優れている。また、このような型成形部
にガラス摺動用部材を接着したことにより、型成形部に
よる摺動抵抗の低下がない。しかも、型成形部のように
、ガラス摺動用部材を接着することが面倒な箇所にも、
簡単な作業工程にて接着することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例による接着構造体を示す断面
図。

【図２】接着構造体の製造工程を説明する説明図。

【図３】自動車のドアの窓枠に取り付けられるガラスラ
ンを示す説明図。

【図４】ガラスランの断面形状を説明する説明図。

【図５】ガラスランの第１の型成形部の周辺を示す斜視
図。

【図６】ガラスランの第１の型成形部の断面図。

【図７】型成形工程を説明する説明図。

【図８】ガラス摺動用部材の接着工程を説明する説明図
。

【図９】第３の型成形部の周辺を示す斜視図。

【図１０】接着強度試験を説明する説明図。

【図１１】ガラスランの試験を説明する断面図。

【図１２】ガラスランの摺動抵抗試験を説明する説明図
。

【符号の説明】

１　　接着構造体 ２　　ゴム基体 ３　　押出成形部 ４　　ゴム基体 ５　　型成形部 ７　　積層フィルム ９　　ガラス摺動用部材 １１　　第１のフィルム １３　　第１のフィルム ４０１　　ガラスラン ４０７　　ウインドガラス ４１０　　第１の押出成形部 ４１３　　ゴム基体 ４１７　　積層フィルム ４１８　　ガラス摺動用部材 ４２０　　第２の押出成形部 ４２３　　ゴム基体 ５１０　　第１の型成形部 ５１３　　ゴム基体 ５１４　　リップ部 ５１４ａ　　凹所 ５１６　　積層フィルム ５１７　　積層フィルム ５１８　　ガラス摺動用部材 ５１９　　ガラス摺動用部材

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　押出成形により成形された押出成形部
   に接続され、かつＥＰＤＭ製のゴム基体の型成形部を備
   え、上記ゴム基体のウインドガラスに対する摺動部位に
   、ガラス摺動用部材を熱溶着したガラスランであって、
   上記ガラス摺動用部材は、上記摺動部位に、積層フィル
   ムを介して熱溶着され、上記積層フィルムとして、ゴム
   基体側に配設され、かつ極性官能基を有するオレフィン
   系樹脂からなる第１のフィルムと、ガラス摺動用部材側
   に配設され、かつ極性を有する熱可塑性樹脂からなる第
   ２のフィルムとを積層したものを用いたことを特徴とす
   るガラスラン。