JPH04183959A - ディーゼルエンジン用ピストンの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、急冷凝固アルミニウム合金粉末を利用して
機関の高効率化を達成するためのディーゼルエンジン用
ピストンおよびその製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

ガソリン、ディーゼル等の内燃機関用ピストンには、軽
量、比較的優れた高温強度、比較的小さい熱膨張係数な
どを利して、アルミニウム合金鋳物が広く用いられてい
る。しがしながら、高い出力、熱効率、また大気汚染の
防止の為の不完全燃焼物の低減を極限的に追求した設計
において、従来のアルミニウム合金鋳物、代表的にはＪ
ＩＳ　ＡＣ８ＡＣ８Ａバノー１ｉ−］］％Ｃυ−１．Ｘ
Ｍｇ−１％Ｎ１合では、しばしばその負荷に耐え難いこ
とかわかってきた。

特に、ディーゼルエンジンでは、第３図に示すようにビ
ス１〜ン２の頂部に四部を設は燃焼室１とし、この燃焼
室の形状を工夫することにより、出力、効率、完全燃焼
等の面で種々の効果を得ることかできる。燃焼室の形状
がもたらす効果のひとつとして、燃焼室の上縁部所面で
燃焼室壁面と頂面のなす角度をできる限り鋭角とし、そ
の先端もまた鋭くすることが良好な作用をもたらす。し
かしながら、燃焼室」二級部を鋭角にするほど、機関の
作動に伴う繰り返し熱応力が鋭角部の先端に集中する問
題がある。この為、従来のアルミニウム合金鋳物では比
較的早期に」−縁部に熱疲労亀裂が発生し、ピストン外
周部にむかって放射状に成長して燃焼室が損傷し、所望
の燃焼状態が得られなくなる。

最近、種々のアルミニウム系新素材が開発され、これら
の素材を用いてピストンまたはその一部を構成すること
により、従来のアルミニウム合金鋳物ピストンを上回る
緒特性を得ようとする試みが行われている。ディーゼル
エンジンの燃焼室周りの熱疲労亀裂対策としては、燃焼
室」−縁部を繊維強化した部分複合化ピストンが試験さ
れている。例えばＳｉＣあるいはチタン酸カリウム等の
ウィスカを強化繊維とし、ウィスカのプリフォームを高
圧鋳造金型内に配置し、アルミニウム合金溶湯を注いで
高圧をかけることによりプリフォームにアルミニウム合
金を含浸、複合化し、同時に所望のピストン形状を得る
ことができる。このようにして得られた部分複合化ピス
トンは従来のアルミニウム合金鋳物に比較し、優れた耐
熱疲労亀裂性を有する。しかしながら工業的には、ウィ
スカ、プリフォームが高価であることに加え、プリフォ
ームの品質管理、取扱い時の損傷防止、高圧鋳造による
含浸、複合化過程の管理、得られた複合化部の非破壊検
査法等に多くの問題が有り、必ずしも満足゛できる結果
は得られていない。

急冷凝固アルミニウム合金粉末を固化成形して得られる
粉末冶金合金も従来のアルミニウム合金と比較して多く
の優れた特性を有する。アルミニウムにＳｌを添加する
と熱間強度が向上し、熱膨張係数が低下することから、
ピストン用にはＡｌ−高８１合金が広く用いられている
。しかし、従来の鋳物用合金てはＡ７−Ｓｉ合金の共晶
組成　１２％Ｓｉ　を超えてＳｉを添加すると粗大な初
晶Ｓ１か晶出し、著しく脆性的になり実用に限りかあっ
た。一方、急冷凝固粉末冶金合金ては、初晶Ｓｉが微細
化されるので、脆化を抑制しつつ高強度で熱膨張係数の
小さい合金を得ることが可能となった。これらの特徴を
生かして急冷凝固粉末冶金法による高Ｓｉのアルミニウ
ム合金を用い、ピストンの諸部分の肉厚を減少させ、ま
た広い温度範囲でピストンとシリンダ間の間隙を減少さ
せるなとにより、高効率、高出力の内燃機関が試作され
た。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、急冷凝固粉末からピストンを製造するに
は熱間鍛造による成形が必要であり、このため、従来の
鋳造品に比べて複雑形状が得難いこと、工程数が増え、
費用が増大することなどの問題がある。また、８１景を
増大させた急冷凝固粉末冶金法では、比較的低温での靭
性が不十分であり、ピストンのピンボス部やスカート部
等繰り返し応力や、衝撃力がかかる部分での脆性破壊が
生じやすい難点もある。

従って、この発明の目的は、特に燃焼室周りの熱疲労亀
裂を抑制して、高負荷でも効率良く作動するディーゼル
エンジン用ピストンおよびその製造方法を提供すること
にあり、且つまた、その目的でＡＪ！−Ｓｉ系急冷凝固
粉末冶金合金を効果的に利用し、品質、生産性、費用も
含めた工業」二の利用性を確保することにある。

〔課題を解決するための手段〕

発明者らは、上述の課題と目的に沿って鋭意研究を重ね
、その結果以下の発明に到達した。

この発明の要旨は下記の通りである。

（１ＡｌＡｌ−Ｓｉ系合金鋳物からなる母体と、凹状燃
焼室の少なくとも上縁部を構成する、ピストン頂部に前
記母体と金属的に接合してなるリンク状またはカップ状
の熱間成形体とからなり、前記熱間成形体は、溶湯から
冷却速度１００°Ｃ／ｓｅｃ以上で急冷凝固されたＡｌ
−８Ｊ系合金粉末を成形固化し、さらに熱間押出または
／および熱間鍛造をイ」加したＡｌ−Ｓｉ系合金粉末固
化成形体であることを特徴とする、ディーゼルエンジン
用ピストン。

（２）　　溶湯から冷却速度１００°Ｃ／ｓｅｅ以上で
急冷凝固されたＡｌ−Ｓｉ系合金粉末を成形固化し、さ
らに熱間押出または／および熱間鍛造を付加してリング
状またはカップ状の熱間成形体を調製し、このようにし
て得られたＡｌ−３ｌ系合金粉末固化成形体をピストン
頂部に設けられた凹状燃焼室の少なくとも」二級部を構
成するように、ＡＪ−Ｓｉ系合金鋳物からなる母体と金
属的に接合することを特徴とする、ディーゼルエンジン
用ピストンの製造方法。

また、用いられるべき急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系Ｓｉ　：　
　１０　〜３５　ｗｔ％、 Ｃｕ　：　０．５　〜５．０　ｗｔ％、Ｍｇ　：　０．
２　　〜３．０　　ｗｔ．％、を含み、さらに必要に応
じて、 Ｔｉ：０．０３〜０．　４０ｗｔ％、 Ｖ　　：　０，　０３　〜０．　４０ｗｔ．％、Ｚｒ　
：　０．　０３〜０．　４０ｗｔ．％、Ｃｒ　：　０．
０３　〜１．０　ｗｔ．％、Ｎｉ：０．３〜２．５　ｗ
ｔ．％、 の内、いずれか１種または２種以上、但し、（Ｔｉ＋Ｖ
十Ｚｒ）の総計は０．　４０ｗｔ％以下を含み、残り・
アルミニウムおよび不可避的不純物である。

さらに、急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系 とＡ７−Ｓｉ系合金系鋳物間の金属的な接合を鋳ぐるみ
、拡散接合および摩擦圧接の内いずれか１つにより行う
ことにより、品質特性および工業的利用において一層好
ましい条件か確保される。

次に、この発明を図面を参照しなから説明する急冷凝固
粉末冶金法による１−Ｓｉ系合金材料中のＳｉ初晶の大
きさは、第１に粉末製造時の冷却速度に依存する。冷却
速度が】００°Ｃ／ｓｅｅ以」二の場合、初晶寸法はお
よそ］０７１ｍ以下となる。比較として、通常の過共晶
Ａ／！−Ｓｉ系合金鋳物中の初晶寸法はしばしば１．０
０μｍを超える。初晶Ｓ１粒子の寸法が１０μｍ以下に
なると、材料を脆化させる作用はかなり抑制され、むし
ろ若干の粒子強化作用が働き、特に熱間強度が」二元す
る。発明者らはまた、初晶ｓ１が微細化された合金粉末
を予備成形にて固化し、さらに熱間押出または／および
熱間鍛造して十分な塑性流動により緻密化を達成した成
形体において、耐熱疲労亀裂性が著しく向−にし、例え
ばＳｉＣウィスカ強化アルミニウム合金をも上回るとの
結果を得た。

加えて燃焼室の」二縁部に配置される急冷凝固Ａ４−Ｓ
ｉ系合金は耐熱疲労亀裂性と共に、ピストンの高温での
高速運動に耐え得るのに十分な強度と靭性を有する必要
がある。アルミニウム合金粉末の表面には安定な酸化ア
ルミニウム皮膜が形成されているため十分な熱間加工を
受けていない焼結体では強度、靭性が不十分である。従
って、粉末を予備成形にて固化し、引き続き熱間押出ま
たは熱間鍛造を行い、あるいは熱間押出後さらに熱間鍛
造することにより緻密化、強靭化した熱間成形体を用い
るこ七が本発明に不可欠である。

急冷凝固ＡＪ−Ｓｉ系合金粉末の同化、熱間成形体は燃
焼室上縁部を形成するようリング形状あるいは上縁部か
ら底部までを形成するようカップ形状に成形され、母材
としてピストンの残部分を構成するＩＭ！−Ｓｉ系合金
鋳物と組み合わされる。組合せの形状は急冷凝固Ａｌ−
Ｓｉ系合金の特性の生かし方、および後述の接合方法に
も関連して決定される。第１図Ｔａ）、ｔｂ＋、ｆｃｌ
はこの発明の実施態様の組合せ形状の例をピストンの縦
断面で示す図である。

第１図において１は燃焼室、２はピストン、３は急冷凝
固Ａ／−Ｓ　ｉ系粉末の熱間成形体、４はＡｌ−Ｓｉ系
合金鋳物である。

第１図＋ａ＋では急冷凝固ＡＪ！−Ｓｉ系合金をリング
状とし燃焼室上縁部に配置し、同部分の熱疲労亀裂を防
止する。第１図（ｂｌでは急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系合金を
カップ状として燃焼室底部も強化し、また接合部が燃焼
室壁に出ないようにしている。第１図ｆｃｌでは急冷凝
固Ａｌ−Ｓｉ系合金で燃焼室を含むピストン頭部全体を
構成している。この場合には、急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系合
金の低い熱膨張係数によりピストンとシリンタ間の間隙
を小さく、且つ温度による変化も少なくできるため機関
の高効率化も可能である。

鋳物用のＡｌ−Ｓｉ系合金としては、通常のＪＩＳＡＣ
８Ａまたは類似の鋳物用合金を一般的に使用する。金型
による重力鋳造の他、種々の鋳造法により所望の複雑形
状が得られ、品質特性、生産性を十分満足する。

急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系合金と１−Ｓｉ系合金鋳物とは金
属的に接合することが重要である。両者の接合面は十分
な機械的強度を要すると同時に、機関の作動中に燃焼室
からの多量の熱を大きな抵抗無く通過させる必要がある
からである。

金属結合を達成する好ましい手段として、鋳ぐるみ、拡
散接合および摩擦圧接の内のいずれか１つの手段か挙げ
られる。

鋳ぐるみは鋳造金型の所定の場所に急冷凝固へｔ−Ｓｉ
系合金の熱間成形体を配置して、Ａｌ−Ｓｉ系鋳物用合
金の溶湯を注ぐことにより行われるので、従来のピスト
ンの製造工程を多少変更するだけで良い。しかしながら
、一般にアルミニウム合金をアルミニウム合金で鋳ぐる
む場合には、強固な酸化皮膜の存在により金属的な接合
が行われにくい。このため、鋳造法案、注湯条件を検討
し、特に鋳ぐるみ界面で溶湯流れを十分生じさせ、急冷
凝固合金の表面を溶解させるようにする工夫が必要であ
る。あるいは、急冷凝固合金の表面処理や、第３の金属
、合金皮膜を付与することも鋳ぐるみ界面での金属的な
接合を確実に行うのに有効である。

拡散接合では、急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系合金の熱間成形体
と、あらかじめ鋳造されたＡｌ−Ｓｉ系合金鋳物の清浄
表面同士を緊密に接触させ、拡散を生ずる温度で十分な
時間保持し、界面を通過して原子拡散を生しさせること
により金属的な接合を達成する。一般に若干の圧力を適
用すると接合を生じゃずい。やはり酸化皮膜が接合を阻
害するので、表面処理、第３種金属または合金を介在さ
せる等が接合を確実にし、特に第３種金属または合金が
両Ａｌ−Ｓｉ系合金よりも低い融点を有し、接合温度に
おいて溶融状態となり、ろう材として働く場合には一層
容易に金属的な接合が行われる。

摩擦圧接では、急冷凝固ＡＪ−Ｓｉ系合金の熱間成形体
とあらかしめ鋳造されたＡｌ−Ｓｉ系合金鋳物を対向さ
せ、一方を適当な慣性モーメンＩ・で回転させた後、回
転軸に沿う押し付は力により画材を面接触さぜ、接触部
での摩擦、発熱により金属結合を達成する。この方法で
は摩擦により酸化皮膜が破壊され、短時間での接合か可
能であるが、接触部分の材料をピストン外周へ排出する
ように十分高い押しイ」け力を勾える必要があり、寸法
精度の確保に留意する必要がある。

次に、本発明のピストンの一部を構成する急冷凝固Ａｌ
−Ｓｉ系合金に用いることにより本発明の効果を一層高
めることができる組成範囲について述べる。

ｍＳｉ（シリコン）： Ｓｌは既にのへたように高温強度を高め、熱膨張係数を
低下さぜる作用がある。しかしながら、Ｓ１含有量が１
０ｗｔ、％未満では丘述した作用に所望の効果が得られ
ない。一方、Ｓｉ含有量が３５ｗｔ％を超えると、靭性
の低下が著しい。従って、Ｓｉ含有量は１０〜３５ｗｔ
、　Ｘの範囲とした。

（２）　　Ｃｕ、、Ｍｇ Ｃｕは固溶硬化、時効析出硬化により合金の強度を向上
させる作用を有する。Ｍｇは固溶硬化により合金の強度
を向上させる作用を有する。ＣｕとＭｇを同時に添加す
ると時効析出硬化が顕著になる。しかしながら、Ｃｕ含
有渠が０．５ｗｔ％未満、Ｍｇ含有量が０２ｗ［％未満
では強度向上作用が不十分である。一方、Ｃｕ含有量が
５．０Ｗ１．％を超えると靭性の低下が著しい。また、
Ｍｇ含有量が３．０ｗｔ．．％を超えると靭性の低下が
著し２い。従って、Ｃｕ含有量は０，５〜５．０ｗｔ、
％、Ｍｇ含有量は０．２〜３．０ｗｔ％の範囲とした。

（３）　　Ｔｉ、Ｖ、、Ｚｒ、　ＣｒおよびＮｉ：これ
ら（Ｔｉ、　Ｖ、Ｚｒ、　ＣｒおよびＮｉ）の元素はＡ
７！−Ｓｉ系合金にほとんど固溶しない。しかし急冷凝
固法により過飽和固溶体を得、粉末の熱間成形およびそ
の後の熱処理において微細な金属間化合物として析出さ
せることにより急冷凝固Ａ／−Ｓｉ系合金の強度、靭性
を向上させることができる。一方、添加量が多過ぎると
、急冷凝固によっても初品として晶出し靭性を低下させ
る。さらにＴＩ、Ｖ　、　ｌｒおよびＣｒの添加は合金
の融点を高める作用かあるので、溶湯を急冷凝固して粉
末を製造する際の設備に対する負荷が高くなり、且つ粉
末の表面酸化が激しくなり、成形体の靭性を低下させる
。従って、Ｔｉ、　Ｖ　、　７．ｒの含有量は、１種の
みを添加する場合は０．０３〜０．４０ＷＬ％、２種以
」−を同時に添加する場合はその総計を００３〜０．４
０ｗｔ％の範囲とした。Ｃｒはこれら（Ｔｉ、　Ｖ　５
ｌｒ）の元素に比べて強制固溶されやすく、また融点の
上昇程度も小さいので、その好ましい範囲を０．０３〜
！、Ｏｗｔ、％とじた。

Ｎ１は強制固溶されにくく、はとんどが初品として晶出
するが、その寸法か小さい場合、高温強度を向上させる
作用を有し、また合金の融点を高める作用もない。従っ
て、熱間強度を向上させ、靭性を低下させない組成範囲
としてＮ】含有量は０．３〜２、５ｗｔ、％とした。

〔実施例〕

次に、本発明を実施例によって更に詳しく説明する。

第１表に示すＮα１〜４のピストンは本発明の製造方法
によって得られたものであり、第１表に記載した成分組
成の急冷凝固Ａ／−Ｓｉ系合金粉末の熱間押出をＪＩＳ
　ＡＣ８Ａ鋳造用合金で第１図ｔａｌの形状に鋳ぐるむ
ことにより製造した。Ｎα５〜８は比較例である。

Ｎｕ　５はピストン全体を急冷凝固Ａｌ！−Ｓｉ系合金
の熱間押出材から切削加工して得たもので、その成分組
成はＮα３で用いた急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系合金の成分組
成と同一である。Ｎα６のピストンは高圧鋳造法により
形成されたピストンで母料はＡＣ８Ａ合金からなるが、
金型内の燃焼基円りにＳｉＣウィスカのリング状プリフ
ォームを配置して高圧鋳造時に、へＣ８Ａ合金の溶湯を
同プリフォー１、に含浸させ、同部分を複合材としたピ
ストンである。複合化部分の形状、配置は第１図ｔａ＋
の急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系合金の形状、配置とほぼ同等で
ある。Ｎα７のピストンはＮａ　１〜４のピストンと同
し方法で製造されたが、用いた急冷凝固合金の成分組成
を八７！−１Ａｌｗｔ、％Ｍｎとして、本発明の急冷凝
固Ａ１Ｓｉ系合金を用いた場合と比較したものである。

Ｎｏ、　８はＡＣ８ＡＣ１０金型鋳造によるピストンで
あり、現在一般に用いられているものである。Ｎｏ、　
］〜４の本発明の製造方法によるピストンと、Ｎα５〜
８の比較例のピストンの燃焼室をすべて同一形状となる
ように切削加工した。燃焼室の縦断面形状は、第２図に
示すようにピストン２の頂面５と燃焼室１の内壁面６と
のなす角度θを７０度とし、また、先端部Ａを０．５Ｒ
とした。また、鋳ぐるみ等により形成されたリング形状
部の外径は６５φ、内径（頂面における）は５０φとし
、頂面５と下面間の距離Ｂは８　ｍｍとした。

燃焼室−ト縁部の熱疲労亀裂の促進試験として、同先端
部近傍に埋設した熱電対と燃焼室局部の急速加熱、冷却
装置により、最高温度３３０°Ｃ３最低温度］、　２０
　’Ｃ１］周期約１０秒の急熱・急冷温度サイクルを繰
り返し与え、同先端部に目視できる亀裂が発生するまで
のサイクル数を測定した。各ピストンの亀裂発生サイク
ル数を、Ｎα８のピストンの亀裂発生サイクル数との比
で第１表に示した。また各ピストンの燃焼室上縁部を構
成する材料について、別に熱膨張係数を測定し、２０℃
から３００°Ｃの間の平均熱膨張係数として同じく第１
表に記載した。

＝　２１− 以上の実施例において本発明の製造方法によるＮｕ　１
〜４のピストンはいずれも従来のアルミニウム合金鋳物
のビス）・ン（Ｎα８）に比して耐熱疲労亀裂性が２倍
以上向」ニしており、鋳ぐるみ接合面も試験期間中の熱
衝撃、応力に対し健全に保たれた。全体が急冷凝固Ａ／
−Ｓｉ系粉末の熱間成形体であるＮα５のピストン、お
よび燃焼室周りをＳｉＣウィスカで複合強化したＮα６
のピストンも共に耐熱疲労亀裂性が向」ニジている。し
かしながら既に説明したように、これらのピストンはそ
れぞれの製造方法において、複雑形状を得難い、費用が
かさむ、さらに、品質管理が困難になる等工業的利用に
問題が残されている。Ｎα７のピストンの耐熱疲労亀裂
性は現行の鋳物材より低下している。急冷凝固アルミニ
ウム合金で且つ熱膨張係数も低いものを用いても必ずし
も耐熱疲労亀裂性が向上せず、本発明においては急冷凝
固Ａ！−Ｓｉ系合金を用いるべきことがわかる。

〔発明の効果〕

以上、詳述したようにディーゼルエンジン用ピストンに
おいて益々高性能、および高効率化か要求されるに従い
、現行のＡｌ−Ｓｉ系合金鋳物により製造されるピスト
ンでは特に燃焼室周りの熱疲労亀裂が問題となっている
。本発明によれば、耐熱疲労亀裂性に優れた急冷凝固１
−Ｓｉ系合金粉末の熱間成形体を燃焼室部分に適用し、
且つ費用や製造工程、品質管理、検査等の諸点に関し工
業上の有利性を保ちつつ問題を解決するものであり、そ
の工業上の効果は犬である。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａｌ、ｔｂ＋、ｆｃｌはこの発明のピストンの
各実施態様を示す縦断面図、第２図はピストンの燃焼室
の形状を示す縦断面図、第３図はディーゼルエンジンの
ピストン頂部を示す斜視断面図である。 図面において、 １　燃焼室 ２　ピストン ３　急冷凝固Ａ１Ｓｉ系合金粉末の熱間成形体４　　Ａ
ｌ−Ｓｉ系合金鋳物 ５　頂面 ６　内壁面。 出願人　三菱アルミニウム株式会社 出願人　三菱自動車工業株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　Ａｌ−Ｓｉ系合金鋳物からなる母体と、凹状燃焼室
   の少なくとも上縁部を構成する、ピストン頂部に前記母
   体と金属的に接合してなるリング状またはカップ状の熱
   間成形体とからなり、前記熱間成形体は、溶湯から冷却
   速度１００℃／ｓｅｃ以上で急冷凝固されたＡｌ−Ｓｉ
   系合金粉末を成形固化し、さらに熱間押出または／およ
   び熱間鍛造を付加したＡｌ−Ｓｉ系合金粉末固化成形体
   であることを特徴とする、ディーゼルエンジン用ピスト
   ン。 ２　急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末が、 Ｓｉ：１０〜３５ｗｔ．％、 Ｃｕ：０．５〜５．０ｗｔ．％、 Ｍｇ：０．２〜３．０ｗｔ．％、 を含み、さらに必要に応じて、 Ｔｉ：０．０３〜０．４０ｗｔ．％、 Ｖ：０．０３〜０．４０ｗｔ．％、 Ｚｒ：０．０３〜０．４０ｗｔ．％、 Ｃｒ：０．０３〜１．０ｗｔ．％、 Ｎｉ：０．３〜２．５ｗｔ．％、 の内、いずれか１種または２種以上、但し、（Ｔｉ＋Ｖ
   ＋Ｚｒ）の総計は０．４０ｗｔ．％以下を含み、残り：
   アルミニウムおよび不可避的不純物 からなる組成を有する請求項１記載のディーゼルエンジ
   ン用ピストン。 ３　急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末固化成形体とＡｌ−
   Ｓｉ系合金鋳物間の金属的な接合を、鋳ぐるみ、拡散接
   合および摩擦圧接の内いずれか１つによって行う請求項
   １または２記載のディーゼルエンジン用ピストン。 ４　溶湯から冷却速度１００℃／ｓｅｃ以上で急冷凝固
   されたＡｌ−Ｓｉ系合金粉末を成形固化し、さらに熱間
   押出または／および熱間鍛造を付加してリング状または
   カップ状の熱間成形体を調製し、このようにして得られ
   たＡｌ−Ｓｉ系合金粉末固化成形体をピストン頂部に設
   けられた凹状燃焼室の少なくとも上縁部を構成するよう
   に、Ａｌ−Ｓｉ系合金鋳物からなる母体と金属的に接合
   することを特徴とする、ディーゼルエンジン用ピストン
   の製造方法。 ５　急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末が、 Ｓｉ：１０〜３５Ｗｔ．％、 Ｃｕ：０．５〜５．０ｗｔ．％、 Ｍｇ：０．２〜３．０ｗｔ．％、 を含み、さらに必要に応じて、 Ｔｉ：０．０３〜０．４０ｗｔ．％、 Ｖ：０．０３〜０．４０ｗｔ．％、 Ｚｒ：０．０３〜０．４０ｗｔ．％、 Ｃｒ：０．０３〜１．０ｗｔ．％、 Ｎｉ：０．３〜２．５ｗｔ．％、 の内、いずれか１種または２種以上、但し、（Ｔｉ＋Ｖ
   ＋Ｚｒ）の総計は０．４０ｗｔ．％以下を含み、残り：
   アルミニウムおよび不可避的不純物 からなる組成を有する請求項４記載のディーゼルエンジ
   ン用ピストンの製造方法。 ６　急冷凝固Ａｌ−Ｓｉ系合金粉末固化成形体とＡｌ−
   Ｓｉ系合金鋳物間の金属的な接合を、鋳ぐるみ、拡散接
   合および摩擦圧接の内いずれか１つによって行う請求項
   ４または５記載のディーゼルエンジン用ピストンの製造
   方法。