JPH04182041A - 造形物用成形型の製造方法 - Google Patents
造形物用成形型の製造方法Info
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- JPH04182041A JPH04182041A JP30950690A JP30950690A JPH04182041A JP H04182041 A JPH04182041 A JP H04182041A JP 30950690 A JP30950690 A JP 30950690A JP 30950690 A JP30950690 A JP 30950690A JP H04182041 A JPH04182041 A JP H04182041A
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Landscapes
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、マスターモデルと同一形状の造形物を成形す
るための成形型の製造方法に関するものである。
るための成形型の製造方法に関するものである。
(従来の技術)
マスターモデルを用いて該モデルと同一形状の造形物、
例えばブローチ等を製造するに当たり、従来ではまず第
5図(a)に示すように、マスターモデルMを載置した
型枠21内に型材料22、例えば溶融樹脂等を流し込ん
で固化させ、型面23aが凹んで形成された成形型23
を生成し、次いで第5図(b)に示すように、この成形
型23の型面23a内に造形物用スラリー24、例えば
粘土と水から成る混合物等を流し込み、固化後にこれを
取り出して目的の造形物を得ている。
例えばブローチ等を製造するに当たり、従来ではまず第
5図(a)に示すように、マスターモデルMを載置した
型枠21内に型材料22、例えば溶融樹脂等を流し込ん
で固化させ、型面23aが凹んで形成された成形型23
を生成し、次いで第5図(b)に示すように、この成形
型23の型面23a内に造形物用スラリー24、例えば
粘土と水から成る混合物等を流し込み、固化後にこれを
取り出して目的の造形物を得ている。
(発明が解決しようとする課題)
ところで、所定の成形型に造形物用スラリーを流し込ん
で固化させる上記の方法で、多量の造形物を製造するに
は多数の成形型を予め用意しておく必要がある。
で固化させる上記の方法で、多量の造形物を製造するに
は多数の成形型を予め用意しておく必要がある。
しかしながら、従来のものでは、マスターモデルMを利
用して直接成形型23を生成しているため、材料の調合
及び充填に係わる作業上の手間や材料固化時間が弊害と
なって、成形型の生成に相当の時間及びコストがかかり
、成形型自体の量産に向かない欠点がある。また、同時
に多数の成形型を生成しようとしても、マスターモデル
を同数必要とすることから、該モデルの製造及び入手に
も負担がかかる欠点がある。
用して直接成形型23を生成しているため、材料の調合
及び充填に係わる作業上の手間や材料固化時間が弊害と
なって、成形型の生成に相当の時間及びコストがかかり
、成形型自体の量産に向かない欠点がある。また、同時
に多数の成形型を生成しようとしても、マスターモデル
を同数必要とすることから、該モデルの製造及び入手に
も負担がかかる欠点がある。
本発明は上記問題点に鑑みてなされたもので、その目的
とするところは、造形物を成形するための成形型を短時
間で、且つ安価に製造できる造形物用成形型の製造方法
を提供することにある。
とするところは、造形物を成形するための成形型を短時
間で、且つ安価に製造できる造形物用成形型の製造方法
を提供することにある。
(課題を解決するための手段)
上記目的を達成するため、請求項(1)では、マスター
モデルを載置した型枠内に原型材料を流し込んで固化さ
せ、型面が凹んで形成された原型を成形する工程と、原
型を載置した型枠内に通気性型用スラリーを流し込んで
固化させ、該固化物を焼成して型面が膨らんで形成され
た通気性型を成形する工程と、通気性型の下面に負圧を
作用させながら型面上に乗せた樹脂シートを該型面に沿
って成形し、型面が凹んで形成された成形型を生成する
工程とから造形物用の成形型を製造している。
モデルを載置した型枠内に原型材料を流し込んで固化さ
せ、型面が凹んで形成された原型を成形する工程と、原
型を載置した型枠内に通気性型用スラリーを流し込んで
固化させ、該固化物を焼成して型面が膨らんで形成され
た通気性型を成形する工程と、通気性型の下面に負圧を
作用させながら型面上に乗せた樹脂シートを該型面に沿
って成形し、型面が凹んで形成された成形型を生成する
工程とから造形物用の成形型を製造している。
また、請求項(2)では、請求項(1)記載の製造方法
において、成形型用の樹脂シートとして透視可能な材料
を用いている。
において、成形型用の樹脂シートとして透視可能な材料
を用いている。
(作 用)
請求項(1)記載の製造方法によれば、通気性型の下面
に負圧を作用させながら、該通気性型の型面上に樹脂シ
ートを乗せることで、該樹脂シートから造形物用の成形
型を簡単に製造できる。
に負圧を作用させながら、該通気性型の型面上に樹脂シ
ートを乗せることで、該樹脂シートから造形物用の成形
型を簡単に製造できる。
また、請求項(2)記載の製造方法によれば、透視可能
な成形型が同様に製造される。
な成形型が同様に製造される。
(実施例)
以下、第1図乃至第4図を参照して、本発明を適用した
造形物の製造方法について説明する。
造形物の製造方法について説明する。
第1図(a)は原型生成の工程図を示すもので、本工程
ではマスターモデルを用いて該モデルと同一形状の型面
を有する原型を生成する。
ではマスターモデルを用いて該モデルと同一形状の型面
を有する原型を生成する。
即ち、容器状の型枠1内の底面に、マスターモデルM(
以下、単にモデルMという)をその複製面が上を向くよ
うに載置し、この後、型枠1内に所定量の原型材料2を
流し込む。
以下、単にモデルMという)をその複製面が上を向くよ
うに載置し、この後、型枠1内に所定量の原型材料2を
流し込む。
上記原型材料2は使用するモデルMの種類に応じて使い
分けられるもので、例えばモデルMが耐熱性に欠ける樹
脂等で形成されている場合には液状またはゲル状のシリ
コーンゴムに硬化剤を充填したもの等が原型材料2とし
て使用され、またモデルMが耐熱性を有する場合には溶
融樹脂や溶融金属等が原型材料2として使用される。
分けられるもので、例えばモデルMが耐熱性に欠ける樹
脂等で形成されている場合には液状またはゲル状のシリ
コーンゴムに硬化剤を充填したもの等が原型材料2とし
て使用され、またモデルMが耐熱性を有する場合には溶
融樹脂や溶融金属等が原型材料2として使用される。
流し込みの後は、これを所定時間放置して原型材料2を
自然固化させ、固化した原型材料(原型3)を型枠1か
ら取り出す。第1図(b)に示すように、型枠1から取
り出された原型3にはモデルMと同一形状の型面3aが
凹んで形成される。
自然固化させ、固化した原型材料(原型3)を型枠1か
ら取り出す。第1図(b)に示すように、型枠1から取
り出された原型3にはモデルMと同一形状の型面3aが
凹んで形成される。
第2図(a)は通気性型生成の工程図を示すもので、本
工程では上記原型3を用いてモデルと同一形状の型面を
有する通気性型を生成する。
工程では上記原型3を用いてモデルと同一形状の型面を
有する通気性型を生成する。
即ち、原型3と横断面形状を一致する容器状の型枠4内
の底面に、上記原型3をその型面3aが上を向くように
載置し、この後、型枠4内に所定量の通気性型用スラリ
ー5を流し込む。
の底面に、上記原型3をその型面3aが上を向くように
載置し、この後、型枠4内に所定量の通気性型用スラリ
ー5を流し込む。
上記スラリー5は焼成により通気性を発押す・るもので
、金属粉、セラミック粉及び蒸発可能な粘結剤とから成
る混合物や、該混合物に熱崩壊性のマイクロバルーンを
添加したもの等が使用される。
、金属粉、セラミック粉及び蒸発可能な粘結剤とから成
る混合物や、該混合物に熱崩壊性のマイクロバルーンを
添加したもの等が使用される。
スラリー5を構成する金属粉は、鋳鉄、電解鉄。
純鉄粉等の鉄粉や銅粉等から成り、好ましくは最大粒径
が5〜500μmで焼成により酸化可能な鉄系粉が使用
される。また、セラミツツク粉は、各種アルミナ、ムラ
イト等の中性セラミックや溶融シリカ、ジルコニウム等
の酸性セラミックやマグネシア等の塩基性セラミックや
滑石等から成り、好ましくは最大粒径が10〜300μ
mで熱変形率が小さく、且つ鉄系粉と接合し易いものが
使用される。更に、粘結剤は焼成時に蒸発可能な材料、
例えばエチルシリケート等のシリカダルやコロイダルシ
リカ等から成る。更にまた、マイクロバルーンは焼成温
度よりも低い温度で崩壊焼失可能な中空球体、例えばエ
クスパンセルまたはエクスパンセル(共に日本フェライ
ト(株)製)等から成リ、好ましくは最大膨張時で5〜
10μm程度の粒径が得られるものが使用される。
が5〜500μmで焼成により酸化可能な鉄系粉が使用
される。また、セラミツツク粉は、各種アルミナ、ムラ
イト等の中性セラミックや溶融シリカ、ジルコニウム等
の酸性セラミックやマグネシア等の塩基性セラミックや
滑石等から成り、好ましくは最大粒径が10〜300μ
mで熱変形率が小さく、且つ鉄系粉と接合し易いものが
使用される。更に、粘結剤は焼成時に蒸発可能な材料、
例えばエチルシリケート等のシリカダルやコロイダルシ
リカ等から成る。更にまた、マイクロバルーンは焼成温
度よりも低い温度で崩壊焼失可能な中空球体、例えばエ
クスパンセルまたはエクスパンセル(共に日本フェライ
ト(株)製)等から成リ、好ましくは最大膨張時で5〜
10μm程度の粒径が得られるものが使用される。
また、上記スラリー5を構成する金属粉、セラミック粉
及び粘結材の配合比は概ね重量比で(1〜5)+ (
1〜5):1であり、マイクロバルーンは金属粉とセラ
ミック粉の合計容積に対して0゜3%程度添加される。
及び粘結材の配合比は概ね重量比で(1〜5)+ (
1〜5):1であり、マイクロバルーンは金属粉とセラ
ミック粉の合計容積に対して0゜3%程度添加される。
流し込みの後は、これを所定時間放置して通気性型用ス
ラリー5を自然固化させ、固化したスラリー5を型枠4
から取り出す。そして、この固化スラリー5を焼成炉(
図示省略)に入れ、酸性雰囲気中において600〜10
00℃の温度で1時間程度焼成する。この焼成では主に
その表面が硬化され、またスラリー中の粘結剤が完全に
除去されて内部に微細な通気孔が多数形成される。第2
図(b)に示すように、焼成によって得られた通気性型
6にはモデルMと同一形状の型面6aが膨らんで形成さ
れる。
ラリー5を自然固化させ、固化したスラリー5を型枠4
から取り出す。そして、この固化スラリー5を焼成炉(
図示省略)に入れ、酸性雰囲気中において600〜10
00℃の温度で1時間程度焼成する。この焼成では主に
その表面が硬化され、またスラリー中の粘結剤が完全に
除去されて内部に微細な通気孔が多数形成される。第2
図(b)に示すように、焼成によって得られた通気性型
6にはモデルMと同一形状の型面6aが膨らんで形成さ
れる。
第3図(a)は成形型生成の工程図を示すもので、本工
程では上記通気性型6を用いてモデルと同一形状の型面
を有する成形型を生成する。
程では上記通気性型6を用いてモデルと同一形状の型面
を有する成形型を生成する。
即ち、通気性型6と横断面形状を一致し、且つポンプ等
の真空生成源(図示省略)に吸引バイブ7aを介して接
続された容器状の型枠7内の底面に、上記通気性型6を
その型面6aが上を向くように載置し、この後、通気性
型6の下面に負圧を作用させながら型面6a上に樹脂シ
ート8を乗せる。
の真空生成源(図示省略)に吸引バイブ7aを介して接
続された容器状の型枠7内の底面に、上記通気性型6を
その型面6aが上を向くように載置し、この後、通気性
型6の下面に負圧を作用させながら型面6a上に樹脂シ
ート8を乗せる。
上記樹脂シート8はポリ塩化ビニル、ポリプロピレン等
の樹脂シートから成り、型面6aを覆うに十分な大きさ
と真空成形時に変形可能な肉厚を有し、好ましくは透明
または半透明のものが使用される。また、樹脂シート8
はシート自体の変形を効果的に行なうため、やや加温し
てから型面6a上に乗せる方がよい。
の樹脂シートから成り、型面6aを覆うに十分な大きさ
と真空成形時に変形可能な肉厚を有し、好ましくは透明
または半透明のものが使用される。また、樹脂シート8
はシート自体の変形を効果的に行なうため、やや加温し
てから型面6a上に乗せる方がよい。
上記負圧作用によって通気性型6の型面6aにほぼ均等
な吸引力が働き、樹脂シート8は該型面6aに沿って成
形される。第3図(b)に示すように、通気性型6によ
って得られた成形型9にはモデルMと同一形状の型面9
aが凹んで形成される。
な吸引力が働き、樹脂シート8は該型面6aに沿って成
形される。第3図(b)に示すように、通気性型6によ
って得られた成形型9にはモデルMと同一形状の型面9
aが凹んで形成される。
勿論、透明または半透明の樹脂シート8を用いた場合に
は、上記成形によっ透明または半透明の成形型9が得ら
れる。
は、上記成形によっ透明または半透明の成形型9が得ら
れる。
第4図(a)は造型物成形の工程図を示すもので、本工
程では上記成形型9を用いてモデルと同一形状の造型物
を成形する。
程では上記成形型9を用いてモデルと同一形状の造型物
を成形する。
即ち、保持枠10上に上記成形型9をその型面9aが上
を向くように載置し、この後、型面9a内に所定量の造
形物用スラリー11を流し込む。
を向くように載置し、この後、型面9a内に所定量の造
形物用スラリー11を流し込む。
上記スラリー11は成形型9が樹脂製である関係から、
自然固化タイプのもの、例えばセラミック粉と水とから
成る混合物や、粘土と水とから成る混合物等が使用され
る。また、上記スラリー11を構成するセラミック粉及
び粘土と水との配合比は概ね重量比で10:(1〜5)
であり、好ましく 10 : 2である。
自然固化タイプのもの、例えばセラミック粉と水とから
成る混合物や、粘土と水とから成る混合物等が使用され
る。また、上記スラリー11を構成するセラミック粉及
び粘土と水との配合比は概ね重量比で10:(1〜5)
であり、好ましく 10 : 2である。
成形型9が透明または半透明である場合には、スラリー
11の充填不良や気泡混入が生じないように、上記の流
し込みを該成形型9を通じて外部から確認しつつ行なう
。
11の充填不良や気泡混入が生じないように、上記の流
し込みを該成形型9を通じて外部から確認しつつ行なう
。
流し込みの後は、これを所定時間放置してスラリー11
を自然固化させ、固化したスラリー(造形物12)を成
形型9から取り出す。第1図(b)に示すように、成形
型9から取り出された造形物12はモデルMと同一形状
を有している。
を自然固化させ、固化したスラリー(造形物12)を成
形型9から取り出す。第1図(b)に示すように、成形
型9から取り出された造形物12はモデルMと同一形状
を有している。
以上の説明から判るように、本実施例では原型3を用い
て作られた通気性型6を利用して、樹脂シート8から成
形型9を成形しているので、−旦この通気性型6を作成
しておけば、必要に応じて成形型9を短時間で、且つ安
価に、しかも連続して成形することが可能となる。即ち
、傷や欠は等によって新しい成形型を必要とする場合で
も該成形型の製造に時間を要せず、また多数の成形型を
用いて造形物を多量に製造しようとする場合でも該成形
型の準備、供給が極めて簡単に行なえる。
て作られた通気性型6を利用して、樹脂シート8から成
形型9を成形しているので、−旦この通気性型6を作成
しておけば、必要に応じて成形型9を短時間で、且つ安
価に、しかも連続して成形することが可能となる。即ち
、傷や欠は等によって新しい成形型を必要とする場合で
も該成形型の製造に時間を要せず、また多数の成形型を
用いて造形物を多量に製造しようとする場合でも該成形
型の準備、供給が極めて簡単に行なえる。
また、樹脂シート8として透明または半透明のものを使
用することで透視可能な成形型9を製造できるので、該
成形型9を利用して造形物12を成形する際に、スラリ
ー11の充填不良や気泡混入を該成形型9を通じて確認
し、且つ防止することかできる。
用することで透視可能な成形型9を製造できるので、該
成形型9を利用して造形物12を成形する際に、スラリ
ー11の充填不良や気泡混入を該成形型9を通じて確認
し、且つ防止することかできる。
(発明の効果)
以上詳述したように請求項(1)記載の製造方法によれ
ば、原型を用いて作られた通気性型を利用して、樹脂シ
ートから成形型を成形しているので、−旦この通気性型
を作成しておけば、必要に応じて成形型を短時間で、且
つ安価に、しかも連続して成形することが可能となる。
ば、原型を用いて作られた通気性型を利用して、樹脂シ
ートから成形型を成形しているので、−旦この通気性型
を作成しておけば、必要に応じて成形型を短時間で、且
つ安価に、しかも連続して成形することが可能となる。
即ち、傷や欠は等によって新しい成形型を必要とする場
合でも該成形型の製造に時間を要せず、また多数の成形
型を用いて造形物を多量に製造しようとする場合でも該
成形型の準備、供給が極めて簡単に行なえる利点がある
。
合でも該成形型の製造に時間を要せず、また多数の成形
型を用いて造形物を多量に製造しようとする場合でも該
成形型の準備、供給が極めて簡単に行なえる利点がある
。
また、請求項(2)記載の製造方法によれば、透視可能
な成形型を製造できるので、該成形型を利用して造形物
を成形する際に、造形物用スラリーの充填不良や気泡混
入を該成形型通じて確認し、且つ防止できる利点がある
。
な成形型を製造できるので、該成形型を利用して造形物
を成形する際に、造形物用スラリーの充填不良や気泡混
入を該成形型通じて確認し、且つ防止できる利点がある
。
第1図乃至第4図は本発明を適用した造形物の製造方法
を示すもので、第1図(a)は原型生成の工程図、第1
図(b)は原型の断面図、第2図(a)は通気性型生成
の工程図、第2図(b)は通気性型の断面図、第3図(
a)は成形型生成の工程図、第3図(b)は成形型の断
面図、第4図(a)は造形物成形の工程図、第4図(C
)は造形物の側面図である。 第5図(a)は従来例を示す成形型生成の工程図、第5
図(b)は造形物成形の工程図である。 図中、M・・・マスターモデル、1・・・型枠、2・・
・原型材料、3・・・原型、3a・・・型面、4・・・
型枠、5・・・通気性型用スラリー、6・・・通気性型
、6a・・・型面、7・・・型枠、8・・・樹脂シート
、9・・・成形型、9a・・・型面。 特 許 出 願 人 二ペックス株式会社柳沢 章 代理人 弁理士 吉1)精孝 原型生成の工程図 第1図(a) 梵 原型の断面図 j11図(b) 通気性型生成の工程図 JII2図(a) 型面 通気性型の断面図 第2図(b) 成形型生成の工程図 第3図(a) 型面 成形型の断面図 第3図(b) 造形物成形の工程図 第4図(a) 造形物の側面図 第4図(b) 従来例を示す成形型生成の工程図 第5図(a) 従来例を示す造形物成形の工程図 第5図(b) 手続補正書(方式) %式% 、事件の表示 平成棹特許願第309506号 り 、発明の名称 造形物用成形型の製造方法 、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所東京都港区虎ノ門2丁目5番9号 名 称 ニペックス株式会社 代表者 岡野 照夫 (他1名)A1代理人
〒105電(03) 3508−9866住所東京都港
区虎ノ門1丁目15番11号林ビル氏名(6998)弁
理士吉田精孝−二舌。 ヨ″よ二 − 1補正命令の日付 −
’27平成3年 1月28日 平成2年 2月12日(発送日) 、補正の対象
°−た「明細書0図面の簡単な説明0欄J 、3
.>、−2グ ア、補正の内容 (1)明細書第12頁第6行目の「第4図(C)」を「
第4図(b)」と補正する。
を示すもので、第1図(a)は原型生成の工程図、第1
図(b)は原型の断面図、第2図(a)は通気性型生成
の工程図、第2図(b)は通気性型の断面図、第3図(
a)は成形型生成の工程図、第3図(b)は成形型の断
面図、第4図(a)は造形物成形の工程図、第4図(C
)は造形物の側面図である。 第5図(a)は従来例を示す成形型生成の工程図、第5
図(b)は造形物成形の工程図である。 図中、M・・・マスターモデル、1・・・型枠、2・・
・原型材料、3・・・原型、3a・・・型面、4・・・
型枠、5・・・通気性型用スラリー、6・・・通気性型
、6a・・・型面、7・・・型枠、8・・・樹脂シート
、9・・・成形型、9a・・・型面。 特 許 出 願 人 二ペックス株式会社柳沢 章 代理人 弁理士 吉1)精孝 原型生成の工程図 第1図(a) 梵 原型の断面図 j11図(b) 通気性型生成の工程図 JII2図(a) 型面 通気性型の断面図 第2図(b) 成形型生成の工程図 第3図(a) 型面 成形型の断面図 第3図(b) 造形物成形の工程図 第4図(a) 造形物の側面図 第4図(b) 従来例を示す成形型生成の工程図 第5図(a) 従来例を示す造形物成形の工程図 第5図(b) 手続補正書(方式) %式% 、事件の表示 平成棹特許願第309506号 り 、発明の名称 造形物用成形型の製造方法 、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所東京都港区虎ノ門2丁目5番9号 名 称 ニペックス株式会社 代表者 岡野 照夫 (他1名)A1代理人
〒105電(03) 3508−9866住所東京都港
区虎ノ門1丁目15番11号林ビル氏名(6998)弁
理士吉田精孝−二舌。 ヨ″よ二 − 1補正命令の日付 −
’27平成3年 1月28日 平成2年 2月12日(発送日) 、補正の対象
°−た「明細書0図面の簡単な説明0欄J 、3
.>、−2グ ア、補正の内容 (1)明細書第12頁第6行目の「第4図(C)」を「
第4図(b)」と補正する。
Claims (2)
- (1)マスターモデルを載置した型枠内に原型材料を流
し込んで固化させ、型面が凹んで形成された原型を生成
する工程と、 原型を載置した型枠内に通気性型用スラリーを流し込ん
で固化させ、該固化物を焼成して型面が膨らんで形成さ
れた通気性型を生成する工程と、通気性型の下面に負圧
を作用させながら型面上に乗せた樹脂シートを該型面に
沿って成形し、型面が凹んで形成された成形型を生成す
る工程とを具備した、 ことを特徴とする造形物用成形型の製造方法。 - (2)樹脂シートが、透視可能な材料から成る請求項(
1)記載の造形物用成形型の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30950690A JPH04182041A (ja) | 1990-11-15 | 1990-11-15 | 造形物用成形型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP30950690A JPH04182041A (ja) | 1990-11-15 | 1990-11-15 | 造形物用成形型の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04182041A true JPH04182041A (ja) | 1992-06-29 |
Family
ID=17993821
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP30950690A Pending JPH04182041A (ja) | 1990-11-15 | 1990-11-15 | 造形物用成形型の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH04182041A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010110569A (ja) * | 2008-11-10 | 2010-05-20 | Arrowhead Kyosei Lab:Kk | 付け爪の製造方法及びこの製造方法により製造された付け爪 |
-
1990
- 1990-11-15 JP JP30950690A patent/JPH04182041A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010110569A (ja) * | 2008-11-10 | 2010-05-20 | Arrowhead Kyosei Lab:Kk | 付け爪の製造方法及びこの製造方法により製造された付け爪 |
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