JPH04156316A - 樹脂成形方法及びその装置 - Google Patents
樹脂成形方法及びその装置Info
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- JPH04156316A JPH04156316A JP28071390A JP28071390A JPH04156316A JP H04156316 A JPH04156316 A JP H04156316A JP 28071390 A JP28071390 A JP 28071390A JP 28071390 A JP28071390 A JP 28071390A JP H04156316 A JPH04156316 A JP H04156316A
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- molding press
- molding
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Links
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- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 5
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野〕
この発明は、樹脂成形用の成形プレスを含み、この成形
プレスの稼働率を高めることが可能な樹脂成形方法及び
その装置に関するものである。
プレスの稼働率を高めることが可能な樹脂成形方法及び
その装置に関するものである。
従来、樹脂成形用の成形プレスでは、下金型が装着され
たベッドに対し上金型が装着されたスライドを下動させ
て上下の金型を型締めして樹脂の加圧成形を行った後、
樹脂を硬化させるために成形品をプレスに装着された状
態の上下の金型間に保持したまま一定時間冷却し、しか
る後、成形品を取り出していた。
たベッドに対し上金型が装着されたスライドを下動させ
て上下の金型を型締めして樹脂の加圧成形を行った後、
樹脂を硬化させるために成形品をプレスに装着された状
態の上下の金型間に保持したまま一定時間冷却し、しか
る後、成形品を取り出していた。
成形プレスが設備面で最も高価なものであるにもかかわ
らず、成形プレス内で加圧成形後の冷却工程を行うため
、その間は成形プレスを使用できないから、成形プレス
の稼働率は極めて低くなり、不経済であるばかりでなく
、生産性が悪いという不都合を免れなかった。
らず、成形プレス内で加圧成形後の冷却工程を行うため
、その間は成形プレスを使用できないから、成形プレス
の稼働率は極めて低くなり、不経済であるばかりでなく
、生産性が悪いという不都合を免れなかった。
この発明は前記課題を解決するためになしたもので、成
形プレスの稼働率を大幅に向ヒさせることができる方法
及び装置を提供することを目的とする。
形プレスの稼働率を大幅に向ヒさせることができる方法
及び装置を提供することを目的とする。
この発明の樹脂成形方法は、第7図〜第18図に示すよ
うに、成形プレス外で下金型6上に原料の樹脂Mを供給
してから該下金型6を成形プレス内に搬入し、ベッド1
に装着した後、スライド4の下動で上下の金型6.7を
型締めして樹脂の加圧成形を行う。次いで、上下の金型
6.7を連結して成形プレスによる加圧成形状態を保持
した後、該上下の金型6.7をベッド1及びスライド4
から外して成形プレス外に搬出し、成形品を冷却する。
うに、成形プレス外で下金型6上に原料の樹脂Mを供給
してから該下金型6を成形プレス内に搬入し、ベッド1
に装着した後、スライド4の下動で上下の金型6.7を
型締めして樹脂の加圧成形を行う。次いで、上下の金型
6.7を連結して成形プレスによる加圧成形状態を保持
した後、該上下の金型6.7をベッド1及びスライド4
から外して成形プレス外に搬出し、成形品を冷却する。
これと並行して、別の下金型6を使用して前記の工程を
開始することを特徴とする。
開始することを特徴とする。
この発明の樹脂成形装置は、第1図〜第6図に示すよう
に、下金型6が装着されたベッド1に対し上金型7が装
着されたスライド4を下動させて−J二重の金型6.7
を型締めして樹脂Mの加圧成形を行う成形フツスにおい
て、成形プレスのベッド1に下金型6を着脱するだめの
自動金型取付装置8を設け、かつ、スライド4に上金型
7を着脱するための自動金型取付装置9を設けると共に
、前記ヘッド1及びスライド4に装着された上下の金型
6.7に、成形プレスによる加圧成形の状態で上下の金
型6.7を連結し又は切り離し可能な金型連結装置10
を設けたことを特徴とする。
に、下金型6が装着されたベッド1に対し上金型7が装
着されたスライド4を下動させて−J二重の金型6.7
を型締めして樹脂Mの加圧成形を行う成形フツスにおい
て、成形プレスのベッド1に下金型6を着脱するだめの
自動金型取付装置8を設け、かつ、スライド4に上金型
7を着脱するための自動金型取付装置9を設けると共に
、前記ヘッド1及びスライド4に装着された上下の金型
6.7に、成形プレスによる加圧成形の状態で上下の金
型6.7を連結し又は切り離し可能な金型連結装置10
を設けたことを特徴とする。
〔実 施 例]
まず、この発明の樹脂成形装置の一実施例を第1図〜第
6図を参照して説明する。
6図を参照して説明する。
図中1はベッド、2はクラウンで、互いに複数本のコラ
ム3を介して連結されて十下対向して配置されている。
ム3を介して連結されて十下対向して配置されている。
4はスライドで、コラム3に上下動可能に装架され、か
つクラウン2に設けた型締シリンダ5に連結されている
。
つクラウン2に設けた型締シリンダ5に連結されている
。
前記ベッド1の上部には下金型6が装着され、またスラ
イド4の下部には上金型7が装着されている。
イド4の下部には上金型7が装着されている。
そして、型締シリンダ5の伸長作動でスライド4を下動
させて−L下の金型6.7を型締めして樹脂Mの加圧成
形を行えるようになっている。
させて−L下の金型6.7を型締めして樹脂Mの加圧成
形を行えるようになっている。
この発明は、上記の成形プレスにおいて、ベッド1に下
金型6を着脱するための自動金型取付装置8を設け、か
つ、スライド4に−F金型7を着脱するための自動金型
取付装置9を設けると共に、これらの自動金型取付装置
8.9により前記ベッド1及びスライド4に装着された
上下の金型6.7に、成形プレスによる加圧成形の状態
で上下の金型6.7を連結し又は切り離し可能な金型連
結装置を設けたことを特徴としている。
金型6を着脱するための自動金型取付装置8を設け、か
つ、スライド4に−F金型7を着脱するための自動金型
取付装置9を設けると共に、これらの自動金型取付装置
8.9により前記ベッド1及びスライド4に装着された
上下の金型6.7に、成形プレスによる加圧成形の状態
で上下の金型6.7を連結し又は切り離し可能な金型連
結装置を設けたことを特徴としている。
ベッド1及びスライド4に装着された上下の金型6.7
の内、一方の金型(実施例では一ヒ金型7)の側部には
ブラケット10を介して接続板部11が設けられ、この
接続板部11を貫通して他方の金型方向に向かって伸長
可能なりランプシリンダI2が設けられ、このクランプ
シリンダ12のピストンロッド先端には係止鰐部13が
設けられている。
の内、一方の金型(実施例では一ヒ金型7)の側部には
ブラケット10を介して接続板部11が設けられ、この
接続板部11を貫通して他方の金型方向に向かって伸長
可能なりランプシリンダI2が設けられ、このクランプ
シリンダ12のピストンロッド先端には係止鰐部13が
設けられている。
また、他方の金型(実施例では下金型6)の側部には接
続板部14が前記接続板部11に対向させて突設され、
この接続板部14にば一ト下貫通孔I5が前記クランプ
シリンダ12のピストンロッド及び係止鍔部13を挿通
可能に穿設されている。
続板部14が前記接続板部11に対向させて突設され、
この接続板部14にば一ト下貫通孔I5が前記クランプ
シリンダ12のピストンロッド及び係止鍔部13を挿通
可能に穿設されている。
前記接続板部14の外端部には軸16及びブツシュ17
を介して一対のギャグプレート18の基端部が枢着され
、これらの基端部には軸16を中心として互いに噛み合
うセクタギア19が設けられている。
を介して一対のギャグプレート18の基端部が枢着され
、これらの基端部には軸16を中心として互いに噛み合
うセクタギア19が設けられている。
そして、後述するよ・うな開閉手段によって夫々のギャ
グプレート18は軸16を中心に相反する方向に揺動し
、ギャグプレート18の先端部が上下貫通孔15の中心
線を挟んで開閉可能となっている。
グプレート18は軸16を中心に相反する方向に揺動し
、ギャグプレート18の先端部が上下貫通孔15の中心
線を挟んで開閉可能となっている。
夫々のギャグプレート18の対向側の先端部にば円弧面
18aが形成されており、ギャグプレート18が閉じた
時、クランプシリンダ12のピストンロッド12aに遊
嵌可能であるが、該ピストンロッt” ] 2 aの先
端に設けた係止鰐部13は通過不可とする孔部を形成可
能となっている。
18aが形成されており、ギャグプレート18が閉じた
時、クランプシリンダ12のピストンロッド12aに遊
嵌可能であるが、該ピストンロッt” ] 2 aの先
端に設けた係止鰐部13は通過不可とする孔部を形成可
能となっている。
また、上金型7内には油路20が形成され、この油路2
0の一端には油圧ホース21を介してクランプシリンダ
I2が接続されると共に、上金型7のスライド′装着面
には、油路20の他端と連通した自動接続装置(従来公
知)の力・ノブリングハーフ22Aが設けられている。
0の一端には油圧ホース21を介してクランプシリンダ
I2が接続されると共に、上金型7のスライド′装着面
には、油路20の他端と連通した自動接続装置(従来公
知)の力・ノブリングハーフ22Aが設けられている。
一方、スライド4内には油路23が形成され、この油路
23の一端には油圧ホース24を介して油圧源が接続さ
れると共に、スライド4の金型装着面には前記自動接続
装置の力・ノブリングハーフ22Bが設けられている。
23の一端には油圧ホース24を介して油圧源が接続さ
れると共に、スライド4の金型装着面には前記自動接続
装置の力・ノブリングハーフ22Bが設けられている。
そして、上金型7をスライド4に取り付ける(又はスラ
イド4から取り外す)時、力・ノブリングハーフ22A
、22Bは接続(又は切り離し)可能で、その際、油路
20.23の接続端を夫々自動的に開閉可能となってい
る。
イド4から取り外す)時、力・ノブリングハーフ22A
、22Bは接続(又は切り離し)可能で、その際、油路
20.23の接続端を夫々自動的に開閉可能となってい
る。
金型連結装置は、以上のような金型連結ユニットを上下
の金型6.7の両側部に夫々間隔をおいて複数組設けた
ものであり、全てのヂャグプレート1.8を同時に開閉
するために、ギャグプレート18の基端部には、金型の
側方に延在する動作片25が連設され、金型の両側で夫
々連動軸26を介して同じ側の動作片25が互いに連結
されると共に、各連動軸26を同調して移動可能な開閉
シリンダ27が金型の一端部に設けられている。
の金型6.7の両側部に夫々間隔をおいて複数組設けた
ものであり、全てのヂャグプレート1.8を同時に開閉
するために、ギャグプレート18の基端部には、金型の
側方に延在する動作片25が連設され、金型の両側で夫
々連動軸26を介して同じ側の動作片25が互いに連結
されると共に、各連動軸26を同調して移動可能な開閉
シリンダ27が金型の一端部に設けられている。
この開閉シリンダ27には前記したカップリングハーフ
等の自動接続装置、油圧ホース28を介して油圧源が接
続されている。
等の自動接続装置、油圧ホース28を介して油圧源が接
続されている。
スライド4例の自動金型取付装置9は、−上金型7の側
部に設けた係止部29を利用する従来公知のものである
。また、ベッド1例の自動金型取付装置9は、下金型6
の側部に設けた係止部30を利用する従来公知のもので
ある。
部に設けた係止部29を利用する従来公知のものである
。また、ベッド1例の自動金型取付装置9は、下金型6
の側部に設けた係止部30を利用する従来公知のもので
ある。
以」二の構成において、型締シリンダ5により下金型6
が装着されたヘッド1に対し−L金型7が装着されたス
ライド4を下動させて−F下の金型6.7を型締めして
樹脂Mの加圧成形を行う。
が装着されたヘッド1に対し−L金型7が装着されたス
ライド4を下動させて−F下の金型6.7を型締めして
樹脂Mの加圧成形を行う。
加圧成形後、型締め状態で下金型6に設けた接続板部1
4の上下貫通孔15内に挿入配置されていたピストンロ
ット先端の係止鍔部13を、クランプシリンダ12の伸
長作動により接続板部14より所定距離下方の位置まで
移動させ、次いで、開閉シリンダ27の短縮作動により
全てのギャグプレ−1・18を同時に閉じ、ギャグプレ
ート18先端部の円弧面18a間に、係止鍔部13と接
続板部14との間に露出したピストンロソt” 12
aを遊嵌させた後、クランプシリンダ12の短縮作動に
よりピストンロット先端の係止鍔部13を上金型7に設
けた接続板部11側に牽引し、係止鍔部13を介して接
続板部11.14をクランプする。
4の上下貫通孔15内に挿入配置されていたピストンロ
ット先端の係止鍔部13を、クランプシリンダ12の伸
長作動により接続板部14より所定距離下方の位置まで
移動させ、次いで、開閉シリンダ27の短縮作動により
全てのギャグプレ−1・18を同時に閉じ、ギャグプレ
ート18先端部の円弧面18a間に、係止鍔部13と接
続板部14との間に露出したピストンロソt” 12
aを遊嵌させた後、クランプシリンダ12の短縮作動に
よりピストンロット先端の係止鍔部13を上金型7に設
けた接続板部11側に牽引し、係止鍔部13を介して接
続板部11.14をクランプする。
このように、成形プレスによる加圧成形の状態で上下の
金型6.7を連結した後、上下の金型6.7をヘッド川
、スライド4から外し、スライド4を上昇させてベッド
川、スライド4間から成形プレス外の成形品冷却位置ま
で搬出する。
金型6.7を連結した後、上下の金型6.7をヘッド川
、スライド4から外し、スライド4を上昇させてベッド
川、スライド4間から成形プレス外の成形品冷却位置ま
で搬出する。
上下の金型6.7間に保持したまま成形品を一定時間冷
却した後、前記と逆の手順で上下の金型6.7間の連結
を解き、しかる後、天井クレーン等により上金型7を持
ち上げて成形品を取り出す。
却した後、前記と逆の手順で上下の金型6.7間の連結
を解き、しかる後、天井クレーン等により上金型7を持
ち上げて成形品を取り出す。
次に、この発明の樹脂成形方法を、第7図〜第18図に
示す成形フローに従って説明する。
示す成形フローに従って説明する。
(1)−上金型7をスライド4に装着する。同時に成形
プレス外の原料供給位置で下金型6に原料の樹脂Mを供
給する(第7図、第8図参照)。
プレス外の原料供給位置で下金型6に原料の樹脂Mを供
給する(第7図、第8図参照)。
(2)下金型6を成形プレス内に搬入してベッド1に装
着する(第9図参照)。
着する(第9図参照)。
(3)スライド4の下動で上下の金型6.7を型締めし
て樹脂Mの加圧成形を行う(第10図参照)。
て樹脂Mの加圧成形を行う(第10図参照)。
(4)上下の金型6.7を連結して成形プレスによる加
圧成形状態を保持する(第11図参照)。
圧成形状態を保持する(第11図参照)。
(5)連結した上下の金型6.7のL金型7をスライド
4から外し、スライド4を一ヒ昇させる(第12図参照
)。
4から外し、スライド4を一ヒ昇させる(第12図参照
)。
(6)連結した上下の金型6.7の下金型6をヘッド1
から外し、該−上下の金型6.7を成形プレス外の成形
品冷却位置まで搬出する(第13図参照)。
から外し、該−上下の金型6.7を成形プレス外の成形
品冷却位置まで搬出する(第13図参照)。
(7)成形品冷却位置で上下の金型6.7間に保持した
まま成形品を一定時間冷却する。これと並行して、次に
使用する上金型7′をスライド4に装着すると共に、次
に使用する下金型6′を成形プレス外の原料供給位置に
配置する(第14図参照)。
まま成形品を一定時間冷却する。これと並行して、次に
使用する上金型7′をスライド4に装着すると共に、次
に使用する下金型6′を成形プレス外の原料供給位置に
配置する(第14図参照)。
(8)冷却後その場で上下の金型6.7間の連結を解い
て、天井クレーン等により上金型7を持ち一ヒげる。こ
れと並行して、原料供給位置で下金型6′に原料樹脂を
供給した後、該下金型6′を成形プレス内に搬入してヘ
ッド1に装着する(第15図〜第16図参照)。
て、天井クレーン等により上金型7を持ち一ヒげる。こ
れと並行して、原料供給位置で下金型6′に原料樹脂を
供給した後、該下金型6′を成形プレス内に搬入してヘ
ッド1に装着する(第15図〜第16図参照)。
(9)−h金型7を外した下金型6から成形品を取り出
す。これと並行して、成形プレス内で次の加圧成形を行
う(第17図参照)。
す。これと並行して、成形プレス内で次の加圧成形を行
う(第17図参照)。
(1ω成形プレス内で一上下の金型6゛、7′を連結し
て成形プレスによる加圧成形状態を保持する。以降、上
記作業を繰り返す(第18図、第12図〜第17図参照
)。尚、使用した−H下金型6.7は清掃し、離型剤を
塗布した後、上金型7は待機位置へ、また下金型6は原
料供給位置へ移動させて再使用する。
て成形プレスによる加圧成形状態を保持する。以降、上
記作業を繰り返す(第18図、第12図〜第17図参照
)。尚、使用した−H下金型6.7は清掃し、離型剤を
塗布した後、上金型7は待機位置へ、また下金型6は原
料供給位置へ移動させて再使用する。
この発明の樹脂成形方法は以−にのような成形フローと
なっている。また、この発明の樹脂成形装置は前述した
その作動説明から明らかなように前記樹脂成形方法の成
形フローを確実に実施可能となっている。
なっている。また、この発明の樹脂成形装置は前述した
その作動説明から明らかなように前記樹脂成形方法の成
形フローを確実に実施可能となっている。
以上の通り、この発明方法によれば、成形プレス外で成
形プレスによる加圧成形の状態を保持しながら上下の金
型内の成形品を冷却できると共に、その間に成形プレス
内で他の金型を使用して加圧成形を行うことができるか
ら、設備面で最も高価な成形プレスの稼働率を大幅に上
げることができ、生産性の大幅な向上が図れると共に、
それだけ成形プレスの設置台数が少なくて済み、設置ス
ペース、設備費の大幅な削減が図れる。
形プレスによる加圧成形の状態を保持しながら上下の金
型内の成形品を冷却できると共に、その間に成形プレス
内で他の金型を使用して加圧成形を行うことができるか
ら、設備面で最も高価な成形プレスの稼働率を大幅に上
げることができ、生産性の大幅な向上が図れると共に、
それだけ成形プレスの設置台数が少なくて済み、設置ス
ペース、設備費の大幅な削減が図れる。
また、この発明装置によれば、この発明方法を有効に実
施できる。また、通常、ベッド及びスライドに自動金型
取付装置が設けられることを考え1す ると、上下の金型に、成形プレスによる加圧成形状態で
上下の金型を連結し又は切り離し可能な金型連結装置を
設けるだけであり、しかもこの装置も簡単なもので済む
から、それほど設備費の増加をきたさない。
施できる。また、通常、ベッド及びスライドに自動金型
取付装置が設けられることを考え1す ると、上下の金型に、成形プレスによる加圧成形状態で
上下の金型を連結し又は切り離し可能な金型連結装置を
設けるだけであり、しかもこの装置も簡単なもので済む
から、それほど設備費の増加をきたさない。
第1図、第2図、第3図はこの発明の一実施例を示す正
面図、C−線に沿う平断面図、D−D線に沿う側断面図
、第4図は上下金型の連結構造を型締め状態で示す第6
図のF−線に沿う断面図、第5図、第6図は開き状態、
閉じ状態を夫々示す第4図のE−線に沿う平面図、第7
図〜第18図は成形フローを示す図である。 1・・・・・・ベッド、2・・・・・・クラウン、3・
・・・・・コラム、4・・・・・・スライド、訃・・・
・・型締シリンダ、6.6′・・・・・・下金型、7.
7′・・・・・・上金型、8.9・・・・・・自動金型
取付装置、10・・・・・・ブラケット、11・・・・
・・接続板部、12・・・・・・クランプシリンダ、 12a・・・・・・ピストンロッド、13・・・・・・
係止鍔部、z 14・・・・・・接続板部、15・・・・・・上下貫通
孔、16・・・・・・軸、17・・・・・・ブツシュ、
I8・・・・・・ギャグプレ−1・、18a・・・・・
・円弧面、19・・・・・・セクタギア、20.23・
・・・・・油路、21.24・・・・・・油圧ボース、 22A、22B・・・・・・カップリングハーフ、25
・・・・・・動作片、26・・・・・・連動軸、27・
・・・・・開閉シリンダ、28・・・・・・油圧ホース
、29.30・・・・・・係止部。 第5図 第6図 第4図 2コ コ2 ]0
面図、C−線に沿う平断面図、D−D線に沿う側断面図
、第4図は上下金型の連結構造を型締め状態で示す第6
図のF−線に沿う断面図、第5図、第6図は開き状態、
閉じ状態を夫々示す第4図のE−線に沿う平面図、第7
図〜第18図は成形フローを示す図である。 1・・・・・・ベッド、2・・・・・・クラウン、3・
・・・・・コラム、4・・・・・・スライド、訃・・・
・・型締シリンダ、6.6′・・・・・・下金型、7.
7′・・・・・・上金型、8.9・・・・・・自動金型
取付装置、10・・・・・・ブラケット、11・・・・
・・接続板部、12・・・・・・クランプシリンダ、 12a・・・・・・ピストンロッド、13・・・・・・
係止鍔部、z 14・・・・・・接続板部、15・・・・・・上下貫通
孔、16・・・・・・軸、17・・・・・・ブツシュ、
I8・・・・・・ギャグプレ−1・、18a・・・・・
・円弧面、19・・・・・・セクタギア、20.23・
・・・・・油路、21.24・・・・・・油圧ボース、 22A、22B・・・・・・カップリングハーフ、25
・・・・・・動作片、26・・・・・・連動軸、27・
・・・・・開閉シリンダ、28・・・・・・油圧ホース
、29.30・・・・・・係止部。 第5図 第6図 第4図 2コ コ2 ]0
Claims (2)
- (1)、成形プレス外で下金型上に原料樹脂を供給して
から該下金型を成形プレス内に搬入し、ベッドに装着し
た後、スライドの下動で上下の金型を型締めして樹脂の
加圧成形を行う。次いで、上下の金型を連結して成形プ
レスによる加圧成形状態を保持した後、該上下の金型を
ベッド及びスライドから外して成形プレス外に搬出し、
成形品を冷却する。これと並行して、別の下金型を使用
して前記の工程を開始することを特徴とする樹脂成形方
法。 - (2)、下金型が装着されたベッドに対し上金型が装着
されたスライドを下動させて上下の金型を型締めして樹
脂の加圧成形を行う成形プレスにおいて、成形プレスの
ベッド及びスライドに夫々自動金型取付装置を設けると
共に、前記ベッド及びスライドに装着された上下の金型
に、成形プレスによる加圧成形の状態で上下の金型を連
結し又は切り離し可能な金型連結装置を設けたことを特
徴とする樹脂成形装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28071390A JPH04156316A (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 樹脂成形方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28071390A JPH04156316A (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 樹脂成形方法及びその装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04156316A true JPH04156316A (ja) | 1992-05-28 |
Family
ID=17628916
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP28071390A Pending JPH04156316A (ja) | 1990-10-19 | 1990-10-19 | 樹脂成形方法及びその装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH04156316A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009095985A (ja) * | 2007-10-12 | 2009-05-07 | Seiko Co Ltd | 金型 |
JP2010284660A (ja) * | 2009-06-09 | 2010-12-24 | Kanto Auto Works Ltd | プレス機械における安全装置 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5018510A (ja) * | 1973-04-18 | 1975-02-27 | ||
JPS5871125A (ja) * | 1981-09-26 | 1983-04-27 | Kawasaki Yukou Kk | 樹脂複合材等のプレス成形方法 |
JPH01108013A (ja) * | 1987-10-21 | 1989-04-25 | Kasai Kogyo Co Ltd | 樹脂成形品のプレス成形方法 |
-
1990
- 1990-10-19 JP JP28071390A patent/JPH04156316A/ja active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5018510A (ja) * | 1973-04-18 | 1975-02-27 | ||
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2010284660A (ja) * | 2009-06-09 | 2010-12-24 | Kanto Auto Works Ltd | プレス機械における安全装置 |
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