JPH04138851A - 連続鋳造用ダミーバーヘッドのシール方法 - Google Patents
連続鋳造用ダミーバーヘッドのシール方法Info
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- JPH04138851A JPH04138851A JP25714790A JP25714790A JPH04138851A JP H04138851 A JPH04138851 A JP H04138851A JP 25714790 A JP25714790 A JP 25714790A JP 25714790 A JP25714790 A JP 25714790A JP H04138851 A JPH04138851 A JP H04138851A
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- continuous casting
- dummy bar
- bar head
- heat resistance
- sealing
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- Pending
Links
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Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、金属の連続鋳造用ダミーバーヘッドのシール
方法に関し、特に双ベルト連続鋳造用ダミーバーヘッド
に適したシール方法に関する。
方法に関し、特に双ベルト連続鋳造用ダミーバーヘッド
に適したシール方法に関する。
連続鋳造における鋳造開始時すなわち凝固殻が形成する
までの期間は、鋳型底を成すダミーバーヘッドと鋳型壁
面との間を十分気密にシールする必要がある。このシー
ルが不十分であると、鋳片２次冷却帯のスプレー冷却や
鋳型冷却等により発生した水蒸気がダミーバーヘッドと
鋳型壁面との間の間隙から鋳型内に侵入し、金属溶湯を
鋳型内に注入した際に水爆が起きたり、上８己隙間から
湯漏れが発生したりする危険性がある。
までの期間は、鋳型底を成すダミーバーヘッドと鋳型壁
面との間を十分気密にシールする必要がある。このシー
ルが不十分であると、鋳片２次冷却帯のスプレー冷却や
鋳型冷却等により発生した水蒸気がダミーバーヘッドと
鋳型壁面との間の間隙から鋳型内に侵入し、金属溶湯を
鋳型内に注入した際に水爆が起きたり、上８己隙間から
湯漏れが発生したりする危険性がある。
従来、連続鋳造を用いて冷延鋼板等の金属薄板を製造す
るには、鋳型を鋳造方向に振動させながら厚さ１００ｍ
ｍ以上の鋳片に鋳造し、得られた鋳片の表面手入れを行
い、加熱炉で１０００℃以上に加熱した後、粗圧延機列
および仕上圧延機列からなるホットストリップミルによ
って熱間圧延を施して厚さ数順のホットストリップとし
、必要に応じて熱延板焼鈍、表面スケール除去のための
酸洗等を施した後、冷間圧延を行っていた。
るには、鋳型を鋳造方向に振動させながら厚さ１００ｍ
ｍ以上の鋳片に鋳造し、得られた鋳片の表面手入れを行
い、加熱炉で１０００℃以上に加熱した後、粗圧延機列
および仕上圧延機列からなるホットストリップミルによ
って熱間圧延を施して厚さ数順のホットストリップとし
、必要に応じて熱延板焼鈍、表面スケール除去のための
酸洗等を施した後、冷間圧延を行っていた。
双ベルト連続鋳造法は、一対の冷却ベルトを所定鋳片厚
さに応じた７１１５Ｍで平行に対面配置して構成した移
動鋳型壁間に金属溶湯を注入し、面冷却ベルトの移動速
度と鋳片の引抜き速度とを同期させて鋳造を行う連続鋳
造法であり、厚さ数１０−程度の鋳片を高速で鋳造する
のに特に適している金属薄板製造プロセスにおいて従来
の連続鋳造法に替えて双ベルト連続鋳造法を適用すれば
、熱間圧延の仕上圧延用素材に適した厚さ数１０ｍｍの
鋳片を得ることができるため、熱間圧延の粗圧延工程お
よびそのための加熱炉を省略することができるので、生
産コストおよび生産性の著しい向上が期待される。
さに応じた７１１５Ｍで平行に対面配置して構成した移
動鋳型壁間に金属溶湯を注入し、面冷却ベルトの移動速
度と鋳片の引抜き速度とを同期させて鋳造を行う連続鋳
造法であり、厚さ数１０−程度の鋳片を高速で鋳造する
のに特に適している金属薄板製造プロセスにおいて従来
の連続鋳造法に替えて双ベルト連続鋳造法を適用すれば
、熱間圧延の仕上圧延用素材に適した厚さ数１０ｍｍの
鋳片を得ることができるため、熱間圧延の粗圧延工程お
よびそのための加熱炉を省略することができるので、生
産コストおよび生産性の著しい向上が期待される。
従来の、振動鋳型を用いて厚さ１００ｍｍ以上の厚い鋳
片を鋳造する連続鋳造においては、鋳型壁面とこれに対
面するダミーパーヘッド側面との開に薄い楔状断面を持
つ耐火物板を挿入することによりシールを行っていた。
片を鋳造する連続鋳造においては、鋳型壁面とこれに対
面するダミーパーヘッド側面との開に薄い楔状断面を持
つ耐火物板を挿入することによりシールを行っていた。
連続鋳造において、鋳型から２次冷却帯そして引抜き帯
に到るラインを曲線化して、連続鋳造設備をできるだけ
コンパクトにするのが一般的である。ライン曲率半径は
、種々の形態の鋳片破損および設備破損が起きないよう
に、鋳造される鋳片の厚さに応じたある程度以上の大き
さに設定する必要がある。これに応じて、鋳片引抜き方
向に見たダミーバーヘッドの厚さは、設定されたライン
半径を通過できる範囲内になるように制限される。
に到るラインを曲線化して、連続鋳造設備をできるだけ
コンパクトにするのが一般的である。ライン曲率半径は
、種々の形態の鋳片破損および設備破損が起きないよう
に、鋳造される鋳片の厚さに応じたある程度以上の大き
さに設定する必要がある。これに応じて、鋳片引抜き方
向に見たダミーバーヘッドの厚さは、設定されたライン
半径を通過できる範囲内になるように制限される。
従来のように厚さ１００証以上の暉い鋳片の場合、ライ
ン曲率半径がかなり大きく設定されるので、ダミーバー
ヘッド厚さもかなり大きくすることができるため、上記
のような楔状耐大物板の挿入によって十分なシール効果
が得られていた。
ン曲率半径がかなり大きく設定されるので、ダミーバー
ヘッド厚さもかなり大きくすることができるため、上記
のような楔状耐大物板の挿入によって十分なシール効果
が得られていた。
しかし、双ベルト連続鋳造によって厚さ数１０Ｉ［１ｍ
の薄い鋳片を鋳造する場合には、２次冷却帯から引抜き
帯に到るラインの曲率半径がかなり小さく設定され、そ
れに応じてダミーバーヘッド厚さも小さく制限される。
の薄い鋳片を鋳造する場合には、２次冷却帯から引抜き
帯に到るラインの曲率半径がかなり小さく設定され、そ
れに応じてダミーバーヘッド厚さも小さく制限される。
そのため従来の振動鋳型による連続鋳造でのように、ダ
ミーパーヘッド側面と鋳型壁との間に単に楔状耐大物を
挿入する方法では、十分なシール効果が得られないとい
う問題があった。
ミーパーヘッド側面と鋳型壁との間に単に楔状耐大物を
挿入する方法では、十分なシール効果が得られないとい
う問題があった。
本発明は、双ベルト連続鋳造のようにダミーバーヘッド
厚さが薄い場合でも十分なシール効果が得られる連続鋳
造用ダミーパーヘッドのシール方法を提供することを目
的とする。
厚さが薄い場合でも十分なシール効果が得られる連続鋳
造用ダミーパーヘッドのシール方法を提供することを目
的とする。
上記の目的は、本発明によれば、連続鋳造鋳型壁面に対
面するダミーパーヘッド側面に設けた溝に、耐熱性およ
び弾力性を有するシール材を装着することにより鋳型壁
面とダミーバーヘッド側面との開の間隙をシールするこ
とを特徴とする連続鋳造用ダミーパーヘッドのシール方
法によって達成される。
面するダミーパーヘッド側面に設けた溝に、耐熱性およ
び弾力性を有するシール材を装着することにより鋳型壁
面とダミーバーヘッド側面との開の間隙をシールするこ
とを特徴とする連続鋳造用ダミーパーヘッドのシール方
法によって達成される。
本発明によれば、ダミーバーヘッドの側面に設けた溝に
耐熱性および弾力性を有するシール材を装着してシール
を行うので、従来の楔状耐大物によるシールに比べて格
段に高い気密性が得られ、ダミーバーヘッド厚さの小さ
い双ベルト連続鋳造の場合でも十分なシール効果を得る
ことができる。
耐熱性および弾力性を有するシール材を装着してシール
を行うので、従来の楔状耐大物によるシールに比べて格
段に高い気密性が得られ、ダミーバーヘッド厚さの小さ
い双ベルト連続鋳造の場合でも十分なシール効果を得る
ことができる。
ここで耐熱性とは、溶湯注入時に昇温したダミーバーヘ
ッドの温度で劣化せずに十分なシール性を発揮しうる耐
熱性を言う。
ッドの温度で劣化せずに十分なシール性を発揮しうる耐
熱性を言う。
このような耐熱性および弾力性を有するシール材として
は、シリコンゴム等が適している。
は、シリコンゴム等が適している。
第１図に、本発明のシール方法を双ベルト連続鋳造用ダ
ミーパーヘッドに適用した例を示す。
ミーパーヘッドに適用した例を示す。
プーリー１により保持・駆動される一対の冷却ベルト２
を所定鋳片厚さに応じた間隔りで平行に対面配置して移
動鋳型壁が構成されている。
を所定鋳片厚さに応じた間隔りで平行に対面配置して移
動鋳型壁が構成されている。
ダミーパー３のダミーバーヘッド４は、平面寸法の縦お
よび横がそれぞれ冷却ベルト間隔りおよび冷却ベルト幅
Ｗに対応し、厚さがｔである。ダミーバーヘッド４の冷
却ベルト２と対面する側面５には、鋳片をほぼ横断する
溝６が設けてあり、シリコンゴムリング等のシール材７
を溝６内に装着し、必要に応じ耐熱性接着剤等で固定す
る。
よび横がそれぞれ冷却ベルト間隔りおよび冷却ベルト幅
Ｗに対応し、厚さがｔである。ダミーバーヘッド４の冷
却ベルト２と対面する側面５には、鋳片をほぼ横断する
溝６が設けてあり、シリコンゴムリング等のシール材７
を溝６内に装着し、必要に応じ耐熱性接着剤等で固定す
る。
各部首法は例えば下記の通りである。
各部首法例
ダミーバーヘッド
縦寸法ｈ＝４８ｍｍ
横寸法Ｗ＝ １２８６ｍｍ
厚さ ｔ＝３０玉
側面溝
形状：直径７ ｍｍの円形断面
深さ二４闘
シール材（本実施例ではシリコンゴムリング）形状：直
径７ｍｍの円形断面 未装着状態でのリング直径：８ｍｍ 上記のシールを施したダミーパーヘッド４を用いて双ベ
ルト連続鋳造により厚さ５０肛の鋼鋳片を鋳造した結果
、鋳造開始期のシール不良による操業トラブルを全く起
こさずに安定して鋳造を行うことができた。
径７ｍｍの円形断面 未装着状態でのリング直径：８ｍｍ 上記のシールを施したダミーパーヘッド４を用いて双ベ
ルト連続鋳造により厚さ５０肛の鋼鋳片を鋳造した結果
、鋳造開始期のシール不良による操業トラブルを全く起
こさずに安定して鋳造を行うことができた。
これに対して振動鋳型を用いて楔状耐大物板によるシー
ルを行う従来の連続鋳造を行った場合は、シール不良に
よる操業トラブル発生率が１０．５％であった。
ルを行う従来の連続鋳造を行った場合は、シール不良に
よる操業トラブル発生率が１０．５％であった。
本発明のシール方法は実施例のように双ベルト連続鋳造
に適用すると特に大きな効果が得られるが、本発明は双
ベルト連続鋳造に限定されるわけではなく、振動鋳型を
用いて厚い鋳片を鋳造する従来の連続鋳造に適用するこ
ともできる。
に適用すると特に大きな効果が得られるが、本発明は双
ベルト連続鋳造に限定されるわけではなく、振動鋳型を
用いて厚い鋳片を鋳造する従来の連続鋳造に適用するこ
ともできる。
以上説明したように、本発明によれば、双ベルト連続鋳
造のようにダミーパーヘッド厚さが薄し）場合でも、十
分なシール効果が簡易且つ確実に得られ、鋳造開始時の
水爆や湯漏れ発生の危険を伴わず安定して連続鋳造を行
うことができる。
造のようにダミーパーヘッド厚さが薄し）場合でも、十
分なシール効果が簡易且つ確実に得られ、鋳造開始時の
水爆や湯漏れ発生の危険を伴わず安定して連続鋳造を行
うことができる。
第１図（ａ）は双ベルト連続鋳造における冷却ベルトお
よびダミーパーヘッドの配置を示す断面図、第１図（ｂ
）はシール材を装着した状態のダミーバーヘッドを拡大
して示す斜視図、および第１図（Ｃ）は装着前のシール
材およびダミーバーヘッドを示す断面図である。 ３・・・ダミーバー ４・・・ダミーパーヘッド、 ５・・・ダミーバーヘッドの側面、 ６・・・側面５に設けた溝、 ７・・・シール材（シリコンゴムリ ング）
よびダミーパーヘッドの配置を示す断面図、第１図（ｂ
）はシール材を装着した状態のダミーバーヘッドを拡大
して示す斜視図、および第１図（Ｃ）は装着前のシール
材およびダミーバーヘッドを示す断面図である。 ３・・・ダミーバー ４・・・ダミーパーヘッド、 ５・・・ダミーバーヘッドの側面、 ６・・・側面５に設けた溝、 ７・・・シール材（シリコンゴムリ ング）
Claims (1)
- １、連続鋳造鋳型壁面に対面するダミーバーヘッド側面
に設けた溝に、耐熱性および弾力性を有するシール材を
装着することにより鋳型壁面とダミーバーヘッド側面と
の間の間隙をシールすることを特徴とする連続鋳造用ダ
ミーバーヘッドのシール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25714790A JPH04138851A (ja) | 1990-09-28 | 1990-09-28 | 連続鋳造用ダミーバーヘッドのシール方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25714790A JPH04138851A (ja) | 1990-09-28 | 1990-09-28 | 連続鋳造用ダミーバーヘッドのシール方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04138851A true JPH04138851A (ja) | 1992-05-13 |
Family
ID=17302366
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25714790A Pending JPH04138851A (ja) | 1990-09-28 | 1990-09-28 | 連続鋳造用ダミーバーヘッドのシール方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04138851A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU180496U1 (ru) * | 2017-11-20 | 2018-06-14 | Общество с ограниченной ответственностью "Техномаг" | Устройство контроля герметичности надувных камер затравки машины непрерывного литья заготовки |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53119224A (en) * | 1977-03-25 | 1978-10-18 | Voest Ag | Sealing apparatus for space between cooled pierced casting mold wall and dummy bar head in continuous casting apparatus |
| JPS6250051A (ja) * | 1985-08-30 | 1987-03-04 | Kawasaki Steel Corp | ベルトキヤスタ−型連続鋳造機およびこれを用いる連続鋳造方法 |
-
1990
- 1990-09-28 JP JP25714790A patent/JPH04138851A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53119224A (en) * | 1977-03-25 | 1978-10-18 | Voest Ag | Sealing apparatus for space between cooled pierced casting mold wall and dummy bar head in continuous casting apparatus |
| JPS6250051A (ja) * | 1985-08-30 | 1987-03-04 | Kawasaki Steel Corp | ベルトキヤスタ−型連続鋳造機およびこれを用いる連続鋳造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU180496U1 (ru) * | 2017-11-20 | 2018-06-14 | Общество с ограниченной ответственностью "Техномаг" | Устройство контроля герметичности надувных камер затравки машины непрерывного литья заготовки |
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