JPS5992154A - 薄鋼板の連続鋳造装置 - Google Patents
薄鋼板の連続鋳造装置Info
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- JPS5992154A JPS5992154A JP20035382A JP20035382A JPS5992154A JP S5992154 A JPS5992154 A JP S5992154A JP 20035382 A JP20035382 A JP 20035382A JP 20035382 A JP20035382 A JP 20035382A JP S5992154 A JPS5992154 A JP S5992154A
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- continuous casting
- molten steel
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/068—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces
- B22D11/0691—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces by cooling the side dams
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
この発明は、薄鋼板の連続鋳造装置ａに関するものであ
り、とくに溶鋼から直接８０ ｍｍにもなるれケ゛鋼板
を製造する改良された装置について提案する。 従来、薄鋼板全製造するのには、ます造塊処理によって
鋼塊をつくり、それを分塊圧延して厚さ１００〜８００
朋のスラブにしたのち、さらに粗圧延を行ってｓｏｍｍ
程度の薄肉鋼板にし、その後・ホットストリップミルで
］ Ｏｌ＋ａ＋以下の薄鋼帯としていた。 これに対し、従来連続鋳造法によって
り、とくに溶鋼から直接８０ ｍｍにもなるれケ゛鋼板
を製造する改良された装置について提案する。 従来、薄鋼板全製造するのには、ます造塊処理によって
鋼塊をつくり、それを分塊圧延して厚さ１００〜８００
朋のスラブにしたのち、さらに粗圧延を行ってｓｏｍｍ
程度の薄肉鋼板にし、その後・ホットストリップミルで
］ Ｏｌ＋ａ＋以下の薄鋼帯としていた。 これに対し、従来連続鋳造法によって
【α接薄肉鋳片を
鋳造し、てから圧延して薄鋼板とする第１図に示すよう
な技術があった。この技術は、溶融金°属（溶鋼）を注
入ノズル】０】を介して水冷鋳型１（）２内に注入し、
四壁に沿って凝固殻１０３を生成させたのち、該凝固殻
１０８ｉガイドロール１０４等を介Ｌ２て厚肉の鋳片を
連続的に引き出し、その後薄肉鋼板にするために粗圧延
を行う方法で必るが、次のような問題点があった。すな
わち、この方法にあっては、鋳片の厚さが注入ノズル径
の大きさによって決まるため、ノズル径は小さい方がよ
い。ところが、ノズル径は注入中にその内部で俗融金椙
の凝固が起らないようにするために１００朋以上の大き
さにする必要があり、一般には１５０〜】７０朋の太さ
のものを使用している。 Ｉ〜たがって、鋳造できる鋳片の厚さは最低でも１３０
間は有り、通常２００〜２ ｆｉ Ｏｍｉｎの厚さのも
のになる。この意味で従来の上述した連続鋳造法で採用
する鋳型−は、第１図で示すような略直方体形状となり
、薄肉鋼板の直接的な引き抜きが困難な構造になってい
た。 七の上、この従−米連続鋳造技術の場合、鋳片の表面温
度が７００℃程度に低下していたり、場合によっては常
温にまで冷却されている場合も多いので、熱間圧延を行
うに際して、圧延可能な温度１でこれを均熱しあるいは
加熱する炉全必要とする。しかも連続鋳造で得られた鋳
片に前述のような厚さを有するので、所定の厚噴の薄鋼
板を製造するためには、さらに数回の粗圧延を必要とし
、そのための圧延設備も欠くことかで＠ない。 これに灯し、厚さ数＋ＩＩｍから数十＃１１１程明の薄
鋼板を、前述のような諸工程を経ることなく、溶鋼から
ｉＵ接製造できれば、鋳片を初Ｊυ１の厚さまで）Ｅ
Ｔ”するための粗圧延工程や、Ｉ−）延温度丑で加熱す
るための炉も必をとしないために、工程が著しくｍ゛１
１略化、設備費や加工費を低減することができる。−ま
た、溶鋼から直接、数ｐｐｍ厚の薄鋼板を製造すれば、
凝固組織が微細なものとなり、成分偏析も極めて少ない
ために、優れた性状の薄鋼板が得られる。 従来、このような見地から、溶鋼からｌＩｉ接、薄鋼板
を製造する種々の試みがなされているが、未だ工業的規
模に達１−てぃないのが現状である。 第２図（イ）は、このような試みの一例を示す概略図、
（ロ）はＡ−Ａ’断面図であって、一定の距離にわたっ
て鋳造溶鋼全保持するための間隙を維持しつつ循環する
一対の対向配置にかかるエンドレスな金属ベルト状の循
環体１．１′と、この循環体１゜１′と同期して循環移
動する、当該循環体相互間の両側縁部に位置させて両者
相俟って鋳造空間を形成する金属ブロック連結体２，２
′よ＃）なる装置である。なお、第２図（ハ）は、上記
循環体】、１′の上流側に設けた溶鋼受入れのための注
入層８を示すもので、図示しない注入ノズルを介してこ
こに溶鋼を受入れ上ｄｉ： ｌｊ造空間内に供給する。 図示の４゜４′は、循環体】、１′の外面（反鋳造空間
側）に近接させてこれを冷却するための中実形金属製冷
却盤、５は鋳片（薄鋼板）、６は循環体の支持ロールで
ある。 要するに、この装部は、前記注入層３よＶ溶鋼全受入れ
循ノ４１体１．１′移動方向の端末より所定厚の凝固し
たし１片（薄鋼板）を連続的に引出すようにしたもので
ある。 このような鋳造装置において、従来は、上記循環体］、
１′と金属ブロック連結体２．２′の接触部ならびに金
属ブロック連結体２，２′全構成する個々の金属ブロッ
ク相互間の接触部に間隙が存在すると、そこに鋳造溶鋼
が侵入して、鋳片１１１１面に後工程で側路の必要なフ
ィン状の差込みが生じ７ｔす、あるいは溶鋼が鋳型外部
へ漏洩して重大な操業上のトラブルが生じるとの見地か
ら、−り一記の接触部を形成する面は、第８図および第
７図に示すように極めて平滑に仕上げられていた。 しかし、発明者らの多くの鋳造実験の結果、このような
接触部の平滑仕上げを打なった場合、４ノＩＴ環体】、
１′や金属ブロック２．２′の熱変形や接触部へのスカ
ム等の異物の噛み込みにより、その間隙が約ｏ、５ｍｍ
以上に拡大すると、この商が平／１才であるがために、
容易に鋳造溶鋼がその隙間に流れ込み、フィンの生成や
副型外部への俗鋼帰洩が頻繁［発生することが明らかに
なった。 本発明は」−記従来技術の欠点や問題点の解決を・図か
るものであって、糾造空間鋳型全形Ｍする部分の熱変形
や、これらの部分間の接触部に異物の噛み込み等の原因
により、接触部の間隙が増大しても、鋳造溶鋼が容易に
その部分に侵入したり、鋳型外へ漏洩［２て、鋳片品質
の異常や操業トラブルを生じるの金防市することを目的
とするものでらる。 すなわち本発明は、一定の距離にわたって鋳造俗調全保
持するための間隙を維持しつつ循環する一対の対同配置
にかかる循環体と、セれら循環体相互間の両ｇｉ１１縁
部に位置させた一対の側面冷却体とで鋳造空間を構成す
る薄鋼板の連続鋳造装置において、上記の循環体と側面
冷却体との接触し合う１「１の、循環体側の面と側面冷
却体側の面の少なくとも一方の而Ｖこ凹凸を設けるか、
または側面冷却体として循環体相互間の両側縁部に位置
し、該循環体と同期移動する多数の金属ブロックを連結
してなるーえＩの側面冷却体とで鋳造壁間を構成する＃
鋼板の連続鋳造装置においては、該側面冷却体を構成す
る個々の金属ブロック相互の接触面の少なくとも一方の
而に凹凸ケ設けるか、さらには上記両者の凹凸を双方共
に同時に、設けることＶこより、各接触面の間隙が拡大
し７て、そこに鋳造溶鋼が差し込むようなことがあって
も、上記凹凸が鋳造溶鋼の流れ込み時の摩擦抵抗を増大
すると共に、差し込んだ鋳造金属との接触面槓ｆＪ’ｉ
’、ｌ犬する効１」先により、その迅速な抜熱・Ｓｔ固
を図り、大規模な鋳造溶鋼の差込みや鋳型外への流出金
防市す４）ことによって、本発明の目的を達成するＶこ
至ったのである。 以’Ｆに、本発明の構成を好適実施例の図面を用いて説
明する。第４図〜第６図は、不発明による循環体と、金
属ブロック連結体の接触部を示す概略図であって、第４
図は循環体側の接触面に凹凸を設けた実施例Ａ、第５図
は全域ブロック側の接触面に凹凸を設けた実施例Ｂ１第
６図は循環体と・金属ブロックの両方の接触面に凹凸を
設けた実施例Ｃ″ｒ″ある。それぞれの例において、凹
凸の高さ’ｌｉ：０．８＃１ｍとなし、循環体と金属ブ
ロック接触部間に平均で０．６ｍｍの間隙ができるよう
に予め、循環体の両側縁ｆ）１（に巾３１ｍｍにわたっ
て変形を与え、°鋳造実験金おこなった。比較例ａとし
て、第８図に示した構成の従来法で、本実施例と同様に
、循環体に変形を与えて鋳造実験を行った。 いずれの場合も鋳造条件として、第１表に示す条件で鋳
造全行った。 第 １ 表 この結果、鋳造方向に対して直角な方向への溶鋼の差込
み長さは、第１１図に示すように、本発明の実施例＆、
Ｂ、Ｏによる場合が従来法による比較例ａに比べて極め
て軽微であり、優れた効果のあることが確認された。 次に、第８図〜第１０図は、本発明による金属ブロック
相互間の接触部を示す概略図であって、第８図は、金属
ブロックの一方に凹凸を設けた実施例り、第９図は金属
ブロックの両方に凹凸を設けた実施例Ｅ、第１０図は金
属ブロックの両方の凹凸が互に嵌合するように凹凸を構
成した実施例Ｆである。それぞれの例において、凹凸の
凝さ全０．３朋にして鋳造実験を行った。比較例すとし
て第７図に示した構成の従来法で鋳造実験を行った。 なお金属ブロックと循環体との接触部は従来通りの平滑
面である。 いずれの場合も、第１表の条件で鋳造した結果、鋳造方
向に対して直角な方向への溶鋼の差込み長さは、第１２
図に示すように、本発明の実施例り。 Ｅ、Ｆによる場合が従来法による比較例ｂｌ＋で１１−
べて極めて軽微であった。 また、第１８図は鋳片側面の支持、冷却を、金属ブロッ
ク連結体２．２′を用いるより簡便となすために内部水
冷［また「１１面冷却体を固定配置した鋳造装置の例で
あるが、この方法においても従来は前述した見地から、
循環体１．１′と側面冷却体］ ａ 、 ］ ８’の接
触部は第１４図に示すように平滑に仕上げられていたが
、発明者らの多くの鋳造実験により、前述の金属ブロッ
ク連結体２，２′金用いる場合と同様のトラブルが生じ
ることが明らか′□となった。第１５図にこのようなト
ラブルを防止するための本発明の応用例をボすものであ
り、側■冷却体］ ４ 、１４’と循環体１，１′との
接触部の側面冷却体ｆｌｌｌｌに、循環体の移動方向に
平行な溝を設けた実施例Ｇである。この例において溝の
深さに０．８ｎｍとし、０，８朋ピツチで循環体の移動
方向に平行に１０本の溝を設け、循環体と側面冷却体接
触部に平均で０．６１１１＋＋１の間隙ができるように
、予め循環体の両側縁一部に巾８０順にわたって変形を
与え鋳造実験全おこなった。比較例Ｃとして、第１４図
に示（〜た構成の従来法で本実施例と同様に□循環体に
変形を与えて鋳造実験をおこなった。 いずれの場合も第１表の条件にて鋳造をおこなった。こ
の結果、第１６図に示すように、鋳造方向に対して直角
な方向への溶鋼の差込み長さは、本発明による場合が従
来法によるより軽微であり、また生成したフィンは、側
面冷却体に設けた溝に沿って容易に鋳片と共に引抜くこ
とができ、フレークアウトは生じなかった。 以上説明したように、本発明によれば、対向すする一対
の循環体とその佃ｍｌを閉ざす同期移動式も１−＜は固
型式の側面冷却体と全鋳造９間鋳型と−する連続鋳造装
置において、鋳型を’ｒｉｌ ＬＶ、する部分間隙への
溶鋼の差込みを従来法に比べて、軽微となすことが可能
となった。
鋳造し、てから圧延して薄鋼板とする第１図に示すよう
な技術があった。この技術は、溶融金°属（溶鋼）を注
入ノズル】０】を介して水冷鋳型１（）２内に注入し、
四壁に沿って凝固殻１０３を生成させたのち、該凝固殻
１０８ｉガイドロール１０４等を介Ｌ２て厚肉の鋳片を
連続的に引き出し、その後薄肉鋼板にするために粗圧延
を行う方法で必るが、次のような問題点があった。すな
わち、この方法にあっては、鋳片の厚さが注入ノズル径
の大きさによって決まるため、ノズル径は小さい方がよ
い。ところが、ノズル径は注入中にその内部で俗融金椙
の凝固が起らないようにするために１００朋以上の大き
さにする必要があり、一般には１５０〜】７０朋の太さ
のものを使用している。 Ｉ〜たがって、鋳造できる鋳片の厚さは最低でも１３０
間は有り、通常２００〜２ ｆｉ Ｏｍｉｎの厚さのも
のになる。この意味で従来の上述した連続鋳造法で採用
する鋳型−は、第１図で示すような略直方体形状となり
、薄肉鋼板の直接的な引き抜きが困難な構造になってい
た。 七の上、この従−米連続鋳造技術の場合、鋳片の表面温
度が７００℃程度に低下していたり、場合によっては常
温にまで冷却されている場合も多いので、熱間圧延を行
うに際して、圧延可能な温度１でこれを均熱しあるいは
加熱する炉全必要とする。しかも連続鋳造で得られた鋳
片に前述のような厚さを有するので、所定の厚噴の薄鋼
板を製造するためには、さらに数回の粗圧延を必要とし
、そのための圧延設備も欠くことかで＠ない。 これに灯し、厚さ数＋ＩＩｍから数十＃１１１程明の薄
鋼板を、前述のような諸工程を経ることなく、溶鋼から
ｉＵ接製造できれば、鋳片を初Ｊυ１の厚さまで）Ｅ
Ｔ”するための粗圧延工程や、Ｉ−）延温度丑で加熱す
るための炉も必をとしないために、工程が著しくｍ゛１
１略化、設備費や加工費を低減することができる。−ま
た、溶鋼から直接、数ｐｐｍ厚の薄鋼板を製造すれば、
凝固組織が微細なものとなり、成分偏析も極めて少ない
ために、優れた性状の薄鋼板が得られる。 従来、このような見地から、溶鋼からｌＩｉ接、薄鋼板
を製造する種々の試みがなされているが、未だ工業的規
模に達１−てぃないのが現状である。 第２図（イ）は、このような試みの一例を示す概略図、
（ロ）はＡ−Ａ’断面図であって、一定の距離にわたっ
て鋳造溶鋼全保持するための間隙を維持しつつ循環する
一対の対向配置にかかるエンドレスな金属ベルト状の循
環体１．１′と、この循環体１゜１′と同期して循環移
動する、当該循環体相互間の両側縁部に位置させて両者
相俟って鋳造空間を形成する金属ブロック連結体２，２
′よ＃）なる装置である。なお、第２図（ハ）は、上記
循環体】、１′の上流側に設けた溶鋼受入れのための注
入層８を示すもので、図示しない注入ノズルを介してこ
こに溶鋼を受入れ上ｄｉ： ｌｊ造空間内に供給する。 図示の４゜４′は、循環体】、１′の外面（反鋳造空間
側）に近接させてこれを冷却するための中実形金属製冷
却盤、５は鋳片（薄鋼板）、６は循環体の支持ロールで
ある。 要するに、この装部は、前記注入層３よＶ溶鋼全受入れ
循ノ４１体１．１′移動方向の端末より所定厚の凝固し
たし１片（薄鋼板）を連続的に引出すようにしたもので
ある。 このような鋳造装置において、従来は、上記循環体］、
１′と金属ブロック連結体２．２′の接触部ならびに金
属ブロック連結体２，２′全構成する個々の金属ブロッ
ク相互間の接触部に間隙が存在すると、そこに鋳造溶鋼
が侵入して、鋳片１１１１面に後工程で側路の必要なフ
ィン状の差込みが生じ７ｔす、あるいは溶鋼が鋳型外部
へ漏洩して重大な操業上のトラブルが生じるとの見地か
ら、−り一記の接触部を形成する面は、第８図および第
７図に示すように極めて平滑に仕上げられていた。 しかし、発明者らの多くの鋳造実験の結果、このような
接触部の平滑仕上げを打なった場合、４ノＩＴ環体】、
１′や金属ブロック２．２′の熱変形や接触部へのスカ
ム等の異物の噛み込みにより、その間隙が約ｏ、５ｍｍ
以上に拡大すると、この商が平／１才であるがために、
容易に鋳造溶鋼がその隙間に流れ込み、フィンの生成や
副型外部への俗鋼帰洩が頻繁［発生することが明らかに
なった。 本発明は」−記従来技術の欠点や問題点の解決を・図か
るものであって、糾造空間鋳型全形Ｍする部分の熱変形
や、これらの部分間の接触部に異物の噛み込み等の原因
により、接触部の間隙が増大しても、鋳造溶鋼が容易に
その部分に侵入したり、鋳型外へ漏洩［２て、鋳片品質
の異常や操業トラブルを生じるの金防市することを目的
とするものでらる。 すなわち本発明は、一定の距離にわたって鋳造俗調全保
持するための間隙を維持しつつ循環する一対の対同配置
にかかる循環体と、セれら循環体相互間の両ｇｉ１１縁
部に位置させた一対の側面冷却体とで鋳造空間を構成す
る薄鋼板の連続鋳造装置において、上記の循環体と側面
冷却体との接触し合う１「１の、循環体側の面と側面冷
却体側の面の少なくとも一方の而Ｖこ凹凸を設けるか、
または側面冷却体として循環体相互間の両側縁部に位置
し、該循環体と同期移動する多数の金属ブロックを連結
してなるーえＩの側面冷却体とで鋳造壁間を構成する＃
鋼板の連続鋳造装置においては、該側面冷却体を構成す
る個々の金属ブロック相互の接触面の少なくとも一方の
而に凹凸ケ設けるか、さらには上記両者の凹凸を双方共
に同時に、設けることＶこより、各接触面の間隙が拡大
し７て、そこに鋳造溶鋼が差し込むようなことがあって
も、上記凹凸が鋳造溶鋼の流れ込み時の摩擦抵抗を増大
すると共に、差し込んだ鋳造金属との接触面槓ｆＪ’ｉ
’、ｌ犬する効１」先により、その迅速な抜熱・Ｓｔ固
を図り、大規模な鋳造溶鋼の差込みや鋳型外への流出金
防市す４）ことによって、本発明の目的を達成するＶこ
至ったのである。 以’Ｆに、本発明の構成を好適実施例の図面を用いて説
明する。第４図〜第６図は、不発明による循環体と、金
属ブロック連結体の接触部を示す概略図であって、第４
図は循環体側の接触面に凹凸を設けた実施例Ａ、第５図
は全域ブロック側の接触面に凹凸を設けた実施例Ｂ１第
６図は循環体と・金属ブロックの両方の接触面に凹凸を
設けた実施例Ｃ″ｒ″ある。それぞれの例において、凹
凸の高さ’ｌｉ：０．８＃１ｍとなし、循環体と金属ブ
ロック接触部間に平均で０．６ｍｍの間隙ができるよう
に予め、循環体の両側縁ｆ）１（に巾３１ｍｍにわたっ
て変形を与え、°鋳造実験金おこなった。比較例ａとし
て、第８図に示した構成の従来法で、本実施例と同様に
、循環体に変形を与えて鋳造実験を行った。 いずれの場合も鋳造条件として、第１表に示す条件で鋳
造全行った。 第 １ 表 この結果、鋳造方向に対して直角な方向への溶鋼の差込
み長さは、第１１図に示すように、本発明の実施例＆、
Ｂ、Ｏによる場合が従来法による比較例ａに比べて極め
て軽微であり、優れた効果のあることが確認された。 次に、第８図〜第１０図は、本発明による金属ブロック
相互間の接触部を示す概略図であって、第８図は、金属
ブロックの一方に凹凸を設けた実施例り、第９図は金属
ブロックの両方に凹凸を設けた実施例Ｅ、第１０図は金
属ブロックの両方の凹凸が互に嵌合するように凹凸を構
成した実施例Ｆである。それぞれの例において、凹凸の
凝さ全０．３朋にして鋳造実験を行った。比較例すとし
て第７図に示した構成の従来法で鋳造実験を行った。 なお金属ブロックと循環体との接触部は従来通りの平滑
面である。 いずれの場合も、第１表の条件で鋳造した結果、鋳造方
向に対して直角な方向への溶鋼の差込み長さは、第１２
図に示すように、本発明の実施例り。 Ｅ、Ｆによる場合が従来法による比較例ｂｌ＋で１１−
べて極めて軽微であった。 また、第１８図は鋳片側面の支持、冷却を、金属ブロッ
ク連結体２．２′を用いるより簡便となすために内部水
冷［また「１１面冷却体を固定配置した鋳造装置の例で
あるが、この方法においても従来は前述した見地から、
循環体１．１′と側面冷却体］ ａ 、 ］ ８’の接
触部は第１４図に示すように平滑に仕上げられていたが
、発明者らの多くの鋳造実験により、前述の金属ブロッ
ク連結体２，２′金用いる場合と同様のトラブルが生じ
ることが明らか′□となった。第１５図にこのようなト
ラブルを防止するための本発明の応用例をボすものであ
り、側■冷却体］ ４ 、１４’と循環体１，１′との
接触部の側面冷却体ｆｌｌｌｌに、循環体の移動方向に
平行な溝を設けた実施例Ｇである。この例において溝の
深さに０．８ｎｍとし、０，８朋ピツチで循環体の移動
方向に平行に１０本の溝を設け、循環体と側面冷却体接
触部に平均で０．６１１１＋＋１の間隙ができるように
、予め循環体の両側縁一部に巾８０順にわたって変形を
与え鋳造実験全おこなった。比較例Ｃとして、第１４図
に示（〜た構成の従来法で本実施例と同様に□循環体に
変形を与えて鋳造実験をおこなった。 いずれの場合も第１表の条件にて鋳造をおこなった。こ
の結果、第１６図に示すように、鋳造方向に対して直角
な方向への溶鋼の差込み長さは、本発明による場合が従
来法によるより軽微であり、また生成したフィンは、側
面冷却体に設けた溝に沿って容易に鋳片と共に引抜くこ
とができ、フレークアウトは生じなかった。 以上説明したように、本発明によれば、対向すする一対
の循環体とその佃ｍｌを閉ざす同期移動式も１−＜は固
型式の側面冷却体と全鋳造９間鋳型と−する連続鋳造装
置において、鋳型を’ｒｉｌ ＬＶ、する部分間隙への
溶鋼の差込みを従来法に比べて、軽微となすことが可能
となった。
第１図は固定鋳型の従来の連続鋳造機、第２図（イ）は
側面冷却体と（、て金属ブロック連結体を用いた薄鋼板
の連続鋳造機（ロ）はＡ Ａ’断面図（ハ）は溶鋼注入
Ｊ１に部の拡大断面図、 第３図は従来の循環体と金属ブロックとの接触部の説明
図、 第４図〜第６図は本発明実施例の循環体と金属ブロック
との接触部の各説明図、 第７図は従来の金属ブロック相互間の接触部の説明図、 第８図〜第１０図は本発明実施例の金属ブロック相互間
の接触部の各説明図、 第１１図および第１２園は鋳造方向に垂直な方向への俗
調差込み長さに及ぼす本発明実施例の効°“果を示すグ
ラフ、 第１８図（イ）は同定式側面冷却体を用いる薄鋼板の連
続鋳造装置）はＢ Ｂ’断面図、 第１４図は従来の循環体と固定式側面冷却体との接触部
の説明図、 第１５図は本発明実施例の循環体と固定側面冷却体との
接触部の説明図、 第１６図は鋳造方向に垂直な方向への溶鋼差込み長さに
及ぼす本発明実施例の効果を示すグラフである。 １０１・・・注入ノズル、１０２・・水冷鋳型、１０８
・・・凝固殻、１０４・・ガイドロール、】、１′・・
・従来の循環体、２．２′・金属ブロック連結体、８・
・・注入層、４，４′・・・冷却盤、５・・・鋳片、６
・・・循環体支持ロール、７・・・従来の金属ブロック
、８゜８′・・・本発明実施例の循環体、９．り’〜］
２ 、 ］ ２’・・・本発明実施例の金属ブロック
、］ ３ 、１８’・・従来の側面冷却体、１４ 、
］ ４’・・本発明実施例的の１１１１面冷却体。 特許出願人 川崎裂鉄株式会社 第２図 （４） （ｐ） 第３図 第４図 第５図 第６図 一一一一二二一。 第１１図 第１２Ｆ’？ｆ
側面冷却体と（、て金属ブロック連結体を用いた薄鋼板
の連続鋳造機（ロ）はＡ Ａ’断面図（ハ）は溶鋼注入
Ｊ１に部の拡大断面図、 第３図は従来の循環体と金属ブロックとの接触部の説明
図、 第４図〜第６図は本発明実施例の循環体と金属ブロック
との接触部の各説明図、 第７図は従来の金属ブロック相互間の接触部の説明図、 第８図〜第１０図は本発明実施例の金属ブロック相互間
の接触部の各説明図、 第１１図および第１２園は鋳造方向に垂直な方向への俗
調差込み長さに及ぼす本発明実施例の効°“果を示すグ
ラフ、 第１８図（イ）は同定式側面冷却体を用いる薄鋼板の連
続鋳造装置）はＢ Ｂ’断面図、 第１４図は従来の循環体と固定式側面冷却体との接触部
の説明図、 第１５図は本発明実施例の循環体と固定側面冷却体との
接触部の説明図、 第１６図は鋳造方向に垂直な方向への溶鋼差込み長さに
及ぼす本発明実施例の効果を示すグラフである。 １０１・・・注入ノズル、１０２・・水冷鋳型、１０８
・・・凝固殻、１０４・・ガイドロール、】、１′・・
・従来の循環体、２．２′・金属ブロック連結体、８・
・・注入層、４，４′・・・冷却盤、５・・・鋳片、６
・・・循環体支持ロール、７・・・従来の金属ブロック
、８゜８′・・・本発明実施例の循環体、９．り’〜］
２ 、 ］ ２’・・・本発明実施例の金属ブロック
、］ ３ 、１８’・・従来の側面冷却体、１４ 、
］ ４’・・本発明実施例的の１１１１面冷却体。 特許出願人 川崎裂鉄株式会社 第２図 （４） （ｐ） 第３図 第４図 第５図 第６図 一一一一二二一。 第１１図 第１２Ｆ’？ｆ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 Ｌ 一定の距離にわたって鋳造溶鋼を保持するための間
隙を維持しつつ循環する一対の対向配置にかかる循環体
と、それら循環体相互間の両側縁部に位置させた一対の
側面冷却体とで鋳造空間を構成する薄鋼板の連続鋳造装
置において、」―記の循環体と側面冷却体の接触し合う
面の循環体側の面と側面冷却体側の面の少なくとも一方
の面に凹凸を設けたことを特徴とする薄鋼板の連続鋳造
装置 ＆ 循環体と側面冷却体の接触し合う面に設けた凹凸が
、核循環体の移動方向に平行な少くとも一本以上の溝で
あることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の薄鋼
板の連続鋳造装置。 ＆ 一定の距離にわたって鋳造溶鋼を保持するための間
隙を維持しつつ循環する一対の対向配置＾１にかかる循
環体と、それら循環体相互間の両側線部に位置し、該循
環体と同期移動する多数の金属ブロックを連結して成る
一対の側面冷却体とで鋳造空間を構成する薄鋼板の連続
鋳造装置において、上ｎｏ側面冷却体を構成する個々の
金属ブロック相互の接触面の少なくとも一方の面に凹凸
を設けたこと全特徴とする薄鋼板の連続鋳造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20035382A JPS5992154A (ja) | 1982-11-17 | 1982-11-17 | 薄鋼板の連続鋳造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20035382A JPS5992154A (ja) | 1982-11-17 | 1982-11-17 | 薄鋼板の連続鋳造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5992154A true JPS5992154A (ja) | 1984-05-28 |
Family
ID=16422880
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20035382A Pending JPS5992154A (ja) | 1982-11-17 | 1982-11-17 | 薄鋼板の連続鋳造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5992154A (ja) |
-
1982
- 1982-11-17 JP JP20035382A patent/JPS5992154A/ja active Pending
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