JPH04126733A - 架橋発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は架橋発泡体の製造方法に関し、更に詳しくは、
気泡径が均一かつ微細であって、表面は平滑で厚肉の架
橋発泡体を安定した状態で連続的に製造する方法に関す
る。

（従来の技術） 熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤を必須成分とする樹
脂組成物を用いて発泡体を製造する方法としては各種の
方法が知られている。このうち、例えば、上記樹脂組成
物をシート状等の所定形状に成形し、得られた成形体に
常圧下での加熱処理を施して、まず成形体中の架橋剤を
分解させて熱可塑性樹脂の架橋を進め、ついで発泡剤を
分解させて前記架橋体を発泡させるという方法がある。

しかしながら、この方法の場合、常圧・高温の大気中で
架橋、発泡が進められるため、得られる発泡体の気泡は
粗大となり、しかもその径が不揃いとなり、また、樹脂
組成物の酸化による劣化が進行して発泡体の外観悪化を
招くとともに、厚内の発泡体を得ることが困難であると
いう問題かある。

また、上記したような樹脂組成物を密閉したプレス機や
金型に充填して加熱し、加圧下で発泡を進めるという方
法が提案されている（特公昭４５−４０４３６号、特公
昭４６−２９００号、特公昭４５−２９３８１号の各公
報を参照）。

この方法によれば、常圧の高温大気中で行う方法に比べ
、確かに均一かつ微細な気泡を有する厚肉の発泡体を得
ることができる。しかしながら、この方法の場合は、熱
可塑性樹脂に架橋剤と発泡剤を配合して成る樹脂組成物
を、□プレス機や金型を用いて加圧下において加熱する
ことにより架橋・発泡させるという方法であるため、本
来的にバッチシステムであり、連続生産に適用すること
は困難である。

したがって、製造時における生産性の向上が期待できな
いだけではなく、プレス機や金型の形状の制約を受ける
ことにより長尺の発泡体を製造することは困難である。

上記したバッチシステムの問題を解決するために、特公
昭６０−５１４１６号公報、特開昭６０−１１３２９号
公報および米国特許第４．５５２．７０８号明細書、に
記載されているような方法が提案されている。

これらの方法のうち、特公昭６０−５１４１６号公報に
開示されている方法は、押出機に長尺ランドダイを接続
し、押出機から長尺ランドダイの中に樹脂組成物を連続
的に押出し、この長尺ランドダイの前段階で架橋反応を
進め、後段階で発泡剤を熱分解して発生したガスを溶融
状態にある樹脂組成物中に溶解等によって保持し、最終
的には、その樹脂組成物を連続的に大気中に押出して体
積膨張させるという方法である。そして、上記した発生
ガスを溶融状態の樹脂組成物中に保持させるために、長
尺ランドダイの出口付近に絞りダイを配置し、この絞り
ダイによって樹脂組成物に背圧を付与することを特徴と
している。

また、特開昭６０−１１３２９号公報に開示されている
方法は、押出機に接続された長尺ランドダイの中で、樹
脂組成物の完全架橋と発泡剤の完全分解による発泡完了
までの全処理を行なうという方法である。したがって、
この方法においては、長尺ランドダイからは、架橋と発
泡が終了した状態で、目的とする架橋発泡体を連続的に
得ることができる。

ところで、前者の方法の場合、長尺ランドダイの後段階
において溶融状態の樹脂組成物中に発生ガスを保持する
ためには、可成りの高圧を付与することが必要である。

したがって、その高圧を保持するための機構も大型で複
雑なものにならざるを得す、設備上問題がある。

また、後者の方法の場合は、用いる長尺ランドダイは、
その中で全ての反応を行なわせることからして、非常に
長いものにしなければならない。

また、この長尺ランドダイの下流側位置では、ダイ内を
徐々に減圧し、樹脂組成物の発泡に伴う体積膨張に追随
させて、ダイ内の断面積を下流側はと順次増大させる方
法を採用しているため、長尺ランドダイは下流側にいく
ほどその形状は複雑にならざるを得ない。

更に、架橋発泡体の用途との関係で、製造すべき架橋発
泡体の肉厚や発泡倍率を変更することが必要になるが、
そのような場合には、今まで使用していた長尺ランドダ
イに代えて、形状を変更した別の長尺ランドダイを押出
機に装着することが必要になる。

一方、特開昭５８−１３４７１９号公報には、架橋剤と
発泡剤を含むポリオレフィン樹脂組成物を１〜１０ｋｇ
／ｃｒｌの加圧下で加熱することにより、架橋剤と発泡
剤の一部を分解して気泡核を形成し、ついで、常圧下で
加熱することにより残余の発泡剤を分解して架橋発泡体
を製造する方法が開示されている。

しかしながら、この方法の基礎をなす技術思想は、既に
、特公昭４５−４０４３６号公報、特公昭４６−２９０
０号公報などで公知となっている。

すなわち、例えば、特公昭４５−４０４３６号公報では
５〜５０ｋｇ／ｃｒｌの加圧下での加熱が必要とされて
いる。

また、この特開昭５８−１３４７１９号公報においては
、その特許請求の範囲第４項で気泡核の形成を連続的に
行うことが主張されている。しかし、樹脂組成物を加圧
するための具体的な手段としては、別手段を用いて加圧
したガス流体による樹脂組成物への加圧、オートクＩ／
−ブ、プレス機または加熱加圧釜など、いわゆる、バッ
チ方式の手段が開示されているにすぎず、また、連続的
な加圧手段としては、樹脂組成物を２枚の平行板の間に
挟んで両面から押圧する方法やロール面に樹脂組成物を
巻付けて反対側からベルトで押圧する方法（ロードキュ
ア）が開示されている。

しかしながら、これらの連続的な加圧手段は、いずれも
、樹脂組成物の外部から別の手段を用いて樹脂組成物を
加圧するものである。

したがって、このような加圧手段においては、その加圧
機構が可成り特殊で複雑になってしまうのみならず、加
圧時には、樹脂組成物が加熱されて溶融状態にあるので
樹脂組成物への加圧は非常に困難であると考えられる。

例えば、溶融状態にある樹脂組成物を両面方向から押圧
した場合、樹脂組成物が厚み方向に潰れてしまい、一定
の厚みを確保することは困難である。

このような問題の解決を目的として、本発明者らは、加
熱領域の直後に冷却領域が設けられている金型内部の上
面と下面にエンドレスベルトを配設し、このエンドレス
ベルトで樹脂組成物を支持して金型内を連続的に移動さ
せるという方法を開発し、この方法を既に、特開昭６４
−２４７２８号として出願した。

この方法によれば、気泡核を有する部分発泡体を連続的
に製造することが可能である。しかし、発泡体が製造さ
れている過程で、金型内を移動するエンドレスベルトは
常時ｌｌ〜５０　ｋｇ／ＣＩ＋！の圧力で金型内の上下
面に押しつけられた状態を強いられるため、金型内の上
下面とエンドレスベルトの摺動部では、双方の摩耗が激
しく進んで、金型とエンドレスベルトの使用寿命が短く
なるとともに、エンドレスベルトの駆動装置は大規模に
なり、設備費は増大するという問題が避は得ない。

また、本発明者らは、ダイのような密閉空間内に樹脂組
成物を充満した状態で発泡剤を分解すると発生圧力は１
０００ｋｇ／ｃｕｒ以上の高圧になるという知見に基づ
き、この自己発生圧力を利用することにより、外部から
別手段で樹脂組成物を加圧することなく、樹脂組成物に
気泡核を形成する方法を開発し、これを既に特願昭６４
−１０２８３８号として出願した。

この方法は、ダイ内の加熱領域の出口にチョークバーを
設置し、このチョークバーの横断面積を制御することに
より加熱領域に存在する部分発泡成形体に制動力を付与
し、加熱領域における発泡剤の分解に基づく発生圧力を
所望の圧力にまで上昇させてこれを、保持した状態で架
橋剤と発泡剤の一部を分解して部分発泡成形体を製造す
る方法である。

この方法の場合、チョークバーを操作して、ここを通過
する部分発泡成形体の断面積を変えることによりダイ内
の圧力を上昇・保持することが可能となる。その結果、
微細な気泡核を有する部分発泡成形体、ひいては、微細
な気泡を有する架橋発泡体の連続生産が可能になる。

−しかしながら、この方法の場合、部分発泡成形体がチ
ョークバーを通過する時点では、部分発泡成形体は未だ
高温で、かつ、軟化した状態にあるため、これに制動力
が付与されると、部分発泡成形体はその流動状態が乱れ
、架橋の進行や発泡剤の分解が不均一になりやすく、ダ
イから押出されてくる部分発泡成形体が湾曲したり、ま
た表面に亀裂が発生するなどという問題が生じ、安定し
た連続生産に難点があった。

（発明が解決しようとする課題） 本発明は、以上に述べた各先行技術における問題を解決
するために成されたものであって、長尺ランドダイを用
いる必要もなく、更には、特開昭６０−１１３２９号の
場合のように、長尺ランドダイの下流側の形状を複雑に
する必要もなく、また、特公昭６０−５１４１６号の場
合のように高圧力を付与することも必要とせず、しかも
、特開昭５８−１３４７１９号の場合に比べると、より
高圧下で発泡剤の部分発泡を簡単な設備付与によって可
能とし、その結果として、気泡径が２００μｍ以下と微
細であり、かつそれが均一に分布している架橋発泡体を
、安定した状態で連続生産できる架橋発泡体の製造方法
を提供することに目的を有する。

上記した目的を達成するために、本発明者らは鋭意研究
を重ね、その１つとして以下の実験を行なった。

まず、低密度ポリエチレン１００重量部、アゾジカルボ
ンアミド（発泡剤二分解温度１９０°Ｃ）１０重量部、
ジクミルパーオキサイド（架橋剤）０．８重量部を均一
に混練して樹脂組成物を調製したのち、これをプレス機
により温度１３０°Ｃで厚み２閣のシートに成形した。

得られたシートを各種の圧力下において、１９０℃で８
分間加熱してアゾジカルボンアミドの一部を分解したの
ち、軟化点以下の温度まで冷却し、その時点で除圧した
。

得られたシートの断面を電子顕微鏡で観察したところ、
圧力によってその大きさが変化しているが、極めて微細
な気泡核が均一に分布していた。

そして、この気泡核の径を測定した。

ついで、シートを、大気圧下の恒温槽内に導入し、２２
０℃で１０分間再加熱して架橋発泡体にした。これら各
架橋発泡体についても断面を顕微鏡で観察をし、形成さ
れた気泡の径を測定した。

まず、除圧後のシートの気泡核の径と再加熱後の気泡の
径の関係を第１図として、また、気泡核の分布密度と再
加熱後の気泡の径の関係を第２図として、更に、印加圧
力と再加熱後の気泡の径の関係を第３図としてそれぞれ
示した。

第１図から第３図で明らかなように、まず、部分発泡時
における印加圧力が大きいと架橋発泡体の気泡径は微細
になり、２００μｍ以下の気泡を形成するためには１０
ｋｇ／ｃＩＩｒ以上のシートへの圧力印加を必要とする
ことが判る（第３図）。また、気泡核の径の大小と架橋
発泡体の気泡径の大小との間には、略直線的な関係があ
り（第１図）、また気泡核の分布密度が高いものほど微
細な気泡を有する架橋発泡体になり得ることが判る（第
２図）。

このように、微細で均一な気泡を有する架橋発泡体を製
造するためには、架橋と同時に、樹脂組成物の加圧下に
おける部分発泡によって微細な気泡核を高密度で形成す
ることが重要であり、以後、常圧下における加熱によっ
ても、互いに隣接する気泡核の連通によって起る気泡の
粗大化は既に架橋している樹脂によって抑制され、結果
として微細気泡が均一に分布する架橋発泡体が得られる
。

本発明は上記した知見に基づいてなされたものである。

すなわち、本発明の架橋発泡体の製造方法は、熱可塑性
樹脂、発泡剤および架橋剤を必須成分とする樹脂組成物
を、押出機から成形領域、加熱領域および冷却領域が連
続的に形成されているダイの内部に押出し、前記成形領
域または／および前記加熱領域では前記架橋剤を分解さ
せると同時に前記発泡剤の少なくとも一部を分解させて
気泡を生成させることにより部分発泡成形体を成形し、
ついで、得られた部分発泡成形体を前記冷却領域で前記
部分発泡成形体の軟化点未満の温度に冷却したのち前記
ダイから押出し、押出された部分発泡成形体を常圧下で
加熱して発泡させる架橋発泡体の製造方法において、前
記押出機および前記ダイ内部に樹脂組成物を充満させ、
前記冷却領域では、該領域を移動する前記部分発泡成形
体に制動力を付与することにより発泡剤の分解で発生す
る圧力を封じ込め、結果として前記ダイの内部圧力を高
めることを特徴とする。

以下、図面に基づいて本発明方法を詳細に説明する。

まず、第４図は、本発明方法を実施するときに用いる装
置の１例を示す概略図である。

図において、装置の全体は、樹脂組成物の押出機ｌと、
この押出機ｌの出口１ａに接続されたダイ２と、更にダ
イ２の下流に位置する加熱炉３をシリーズに配置して構
成されている。

ここで、ダイ２は、上流側（押出機の出口Ｉａ側）から
、成形領域２ａ、加熱領域２ｂ、冷却領域２ｃがこの順
序で連続し、また、この冷却領域２ｃの出口には、ここ
から押出されてくる後述の部分発泡成形体の断面積を変
えることができる断面積可変手段４を配設して構成され
ている。

まず、製造される架橋発泡体は、全体として次のように
装置内を移動していく。

すなわち、押出機１から押出された樹脂組成物は、成形
領域２ａで所望形状に成形され、加熱領域２ｂで部分発
泡成形体５に転化したのち冷却領域２ｃでその軟化点未
満の温度にまで冷却され、更に断面積可変手段４を通過
してダイ２から押出される。ついで、そのまま常圧下に
ある加熱炉３に導入され、ここで所定温度に加熱される
ことにより目的とする架橋発泡体６として製品になる。

このとき、押出機ｌならびに成形領域２ａ、加熱領域２
ｂおよび冷却領域２Ｃから成るダイ２は密閉系となって
おり、その内部には、樹脂組成物（およびその部分発泡
成形体）が充満した状態にある。

これら押出機１やダイ２の内部に樹脂組成物が充満して
いない場合は、後述する部分発泡成形体への制動力を付
与しても、ダイ２の内部圧力の上昇と保持を制御するこ
とができない。

この全体の流れにおいて、押出機ｌの中では、必須成分
である熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤は均一に混合
されて所定組成の樹脂組成物が調製される。この均一混
合は、発泡剤、架橋剤のいずれもが分解しない温度で行
なわれる。

用いる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン；
ポリプロピレン；エチレン−プロピレン共重合体、エチ
レン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレ
ート共重合体のようなエチレン共重合体；ポリ塩化ビニ
ルの単独；あるいはこれらの混合物をあげることができ
る。また、この熱可塑性樹脂に、更に、公知の顔料、酸
化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、帯電防止剤、防カビ
剤、防菌剤、無機フィラー等の添加剤を適量配合するこ
ともできる。

用いる発泡剤としては、後述のダイ２における加熱過程
で熱分解して窒素、炭酸ガス等のガスを発生する分解型
の発泡剤であればよく、例えば、アゾジカルボンアミド
、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４°　−
オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾビスイ
ソブチロニトリルなどをあげることができる。

これら発泡剤の配合量は、目的とする発泡体の発泡倍率
によって適宜選択されるが、通常、前記した熱可塑性樹
脂１００重量部に対し５〜３０重量部の範囲内に設定さ
れる。好ましくは、７〜２０重量部である。また、必要
に応じては、これら発泡剤に対し各種の助剤や核剤を適
量配合してもよい。

樹脂組成物の第３の必須成分である架橋剤としては、前
記熱可塑性樹脂の溶融開始温度以上の分解温度を有する
ものが用いられ、例えば、ジクミルパーオキサイド、ジ
−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオ
キサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチル
パーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ
（１−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３などをあげるこ
とができる。

これらの架橋剤の配合量は、目的とする最終製品として
の架橋発泡体における架橋度、前記熱可塑性樹脂の分子
構造などによって適宜選定されるが、通常、熱可塑性樹
脂１００重量部に対し０．２〜５．０重量部の範囲内に
設定される。好ましくは、０．３〜３．０重量部、更に
好ましくは０．３〜１．０重量部である。

上記した各成分を均一混合して成る樹脂組成物は、押出
機１の出口１ａからダイ２に連続的に押出される。

ダイ２は、前述したように、その長手方向に成形領域２
ａ、加熱領域２ｂ、冷却領域２ｃおよび断面積可変手段
４がこの順序で連続して構成されている。

押出機ｌの出口１ａから押出された樹脂組成物は、まず
成形領域２ａで所定形状に成形される。

このとき、成形領域２ａのダイ形状を適宜に選定すれば
、シート状、板状、棒状等の任意形状の成形体を得るこ
とができる。

成形領域２ａを通過した成形体は、つぎに加熱領域２ｂ
に移動していく。そして、この加熱領域２ｂ内を移動す
る前記成形体は、埋込み式ヒータやダイの上下面に設け
た面状発熱体のような加熱手段（いずれも図示しない）
によって所定温度に加熱される。その結果、成形体に含
有されている架橋剤が熱分解して熱可塑性樹脂の架橋が
進行する。そして同時に、成形体中の発泡剤の一部が分
解して成形体の内部に均一に分散する微細な気泡核が形
成され、成形体は部分発泡成形体５に転化する。

この過程で得られる部分発泡成形体５において、その架
橋の程度は、それに１２０℃のキシレン溶液で２４時間
の抽出処理を行なったときの残存ゲル重量分率が５％以
上となるような状態であることが好ましい。この残存ゲ
ル重量分率が５％未満であるような架橋状態の場合には
、最終的に得られる架橋発泡体６の気泡径が粗大となり
やすいからである。

この過程における発泡剤の初期分解に関しては、成形体
に配合されている発泡剤の一部を分解させることにより
行なわれるが、そのとき、ダイ２から押出されて得られ
た部分発泡成形体５の発泡倍率をＭ１、最終的に得よう
とする架橋発泡体６の発泡倍率をＭ、としたとき、Ｍ　
１．Ｍｌの間では、Ｍ１／Ｍ！≦０．５２５（ただし、
Ｍ１≧１．０５．Ｍｚ≧２とする）の関係を満足するよ
うに、発泡剤の分解、すなわち成形体の部分発泡が行わ
れる。このときの発泡剤の分解は、上記した条件を充足
するように行われればよいが、発泡剤の分解量は、樹脂
組成物に含有されている発泡剤の量の２０〜９５％であ
ることが好ましく、より好ましい分解量は３０〜９０％
、更に好ましい分解量は５０〜９０％である。

ＭｌがＭ＋＜１．０５であるような発泡倍率の場合は、
部分発泡成形体５には充分な気泡核が形成されず、最終
的に得られる架橋発泡体６の気泡径は微細にならないと
ともに気泡の分布が不均一になる。

また、Ｍ　Ｉ／Ｍ　！　＞　０．５２５であるような部
分発泡成形体５の場合は、それをダイ２から押出したと
きに部分発泡成形体５の自然膨張が大きく生起し、表面
に亀裂などが発生しやすくなるからである。

好ましいＭ、、Ｍ２の関係は、０．０５≦Ｍ　１／Ｍ２
≦０．３５であり、更に好ましくは０．０５≦Ｍ、／Ｍ
２≦０．２である。

このような部分発泡成形体５における発泡倍率Ｍ１の管
理は、加熱領域２ｂの温度と冷却領域２ｃの温度を適宜
選定することにより行われる。

加熱領域２ｂを通過した部分発泡成形体５は、次の冷却
領域２ｃに移動し、そこで、自らの軟化点未満の温度に
冷却され、かつ、制動力が付与される。

また、冷却領域２ｃにおける部分発泡成形体５の冷却が
不充分であり、その温度が軟化点以上の温度にある状態
で部分発泡成形体５をダイ２から押出すと、部分発泡成
形体５は軟かいため、内部に含まれているガスの圧力に
よって自然膨張して、生成させた微細気泡核の破壊が進
んだり、また表面に亀裂が発生してしまう。

押出し方向に移動する、冷却領域２Ｃ内の部分発泡成形
体５にその移動に抗して制動力が付与されることにより
、樹脂組成物中の発泡剤の分解による自己発生圧力を封
じ込めダイ２の内部圧力を保持することができる。

この制動力は、前記した特願昭ｅ４−１０２８３８号公
報に記載の場合と異なり、部分発泡成形体が冷却領域で
その軟化点未満の温度にまで冷却された時点、すなわち
、部分発泡成形体の剛性が高まった時点でその部分発泡
成形体に付与される。

そのため、この剛性が高くなっている部分発泡成形体は
、加熱領域２ｂにおける発泡剤の分解に基づく発生圧力
がダイ２の出口から大気中に逃散することに対する、い
わば、障害物として存在することになり、押出機から前
記ダイ２の出口部までは密閉系を構成するため、その結
果、発生圧力はダイ２内に封じ込められ、ダイ２の内部
圧力を必要な値に保持することができる。

したがって、加熱領域２ｂ内の樹脂組成物の流動状態が
乱れるということはなくなり、ダイ２から押出されてく
る部分発泡成形体５が湾曲したりまたは表面に亀裂など
が発生することもなく、ダイ２の内部圧力を効率よく高
めることができるようになる。

このようにして、部分発泡成形体５における微細気泡核
の均一生成、更にその保持および安定押出が可能となる
。

また、目的とする架橋発泡体６を２００μｍ以下の微細
気泡が均一に分散しているものとするためには、ダイ２
の内部圧力は１０〜７０ｋｇ／ｃｒｌとなるように制御
することが好ましい。この内部圧力は、目的とする気泡
径との関係で適宜選択される。

□ダイ２の内部圧力が１０ｋｇ／Ｃ［Ｉｒより低い場合
は、得られる架橋発泡体６の気泡径は２００μｍより粗
大となり、かつその分布は不均一となり、また、７０ｋ
ｇ／ｃｎｆより高くしてもその効果は飽和に達し、徒ら
に、装置全体を耐圧構造にせざるを得なくなるからであ
る。

このダイ２の内部圧力は、第４図で示したように、例え
ば加熱領域２ｂに圧力計２ｄを取付けることによって測
定される。

このように、部分発泡成形体５に制動力を加えることで
、加熱領域２ｂにおいて発泡剤の分解に基づく発生ガス
の圧力を封じ込めることによって、ダイ２の内部圧力を
保持するために、本発明においては、まず、この冷却領
域２Ｃそのものに次のような手段を講じることが好まし
い。

まず、冷却領域２Ｃの内部断面形状を、加熱領域２ｂと
の接続部である入口から冷却領域２Ｃの出口にかけて、
部分発泡成形体５の移動する冷却領域２ｃの断面積が漸
減するように構成することが好ましい。

この場合、今、冷却領域２Ｃの入口側の断面積を８１と
し、出口側であって、部分発泡成形体５の温度がその軟
化点未満の温度にまで充分冷却している個所の断面積を
Ｓ、としたとき、Ｓ１、Ｓ２の間では、０．５０≦３２
／Ｓｌ≦０．９０の関係が成立するように内部断面形状
を設計することが好ましい。

通常は、断面積Ｓ２の個所を冷却領域２Ｃの出口それ自
体にすることが好ましい。

Ｓｚ／Ｓｔ　＞Ｑ、９０の場合には、部分発泡成形体へ
の制動力付与が不充分で、ダイ２の内部圧力を高めるこ
とができず、その結果、加熱領域２ｂで生成させた微細
な気泡核を安定に凍結・保持する効果が薄くなり、また
、Ｓ２／Ｓｔ＜０，５の場合には、制動力の付与効果が
大きくなりすぎて、ダイ２の内部圧力は急激に上昇して
しまうことがあり、その結果、ダイ２の内部圧力の調節
が困難になると同時に、過剰圧発生の対策として、装置
全体を大損りな耐圧構造にしなければならなくなるがら
である。

Ｓ１、５２（７）好ましい関係は、０．７０≦Ｓ２／Ｓ
＋≦０，９０であり、更に好ましくは０．６５≦３２／
Ｓｌ≦０．８０である。

例えば、目的とする架橋発泡体６が板体である場合、冷
却領域２ｃを、第５図で示したような内部断面形状にす
ることが好適である。すなわち、部分発泡成形体の通路
断面を矩形とし、加熱領域２ｂとの接続面２ｃ、から出
口側の面２Ｃ２にかけて、矩形の断面積を８１から８２
へと相似的に漸減させる。換言すれば、ここを矢印ｐで
示したように移動する部分発泡成形体が、出口側に進む
につれて、絞り込まれるような形状にする。そのことに
より、部分発泡成形体、ひいては加熱領域２ｂや成形領
域２ａに存在する部分発泡成形体や成形体のそれぞれに
も制動力が加わり、樹脂組成物に含有されている発泡剤
の分解により発生する自己発生圧力を封じ込め、ダイ２
内を必要な圧力に保持することができる。

なお、冷却領域２ｃの内部形状は、その断面積が漸減す
る態様に限らす、第６図に示したように、部分発泡成形
体の移動通路の一部の内壁の上部および下部に、互いに
対向して凸部２ｅ、２ｅを形成し、この凸部２ｅ、２ｅ
が形成する断面積Ｓ２と接続面２ｃ、の断面積Ｓ１との
関係を上記したように設定してもよい。

この場合、凸部２ｅ、２ｅの形成個所は、そこを通過す
る部分発泡成形体の温度が自らの軟化点未満にまで冷却
されているような個所であることが好ましい。

また、冷却領域２ｃの内部断面形状は、その幅は変化さ
せず厚みのみを出口側にいくほど漸減させる態様や、厚
みは変化させず幅のみを出口側はど漸減させる態様であ
ってもよい。

部分発泡成形体への制動力の付与、樹脂組成物に含有さ
れている発泡剤の分解に基づく自己発生圧力を利用して
ダイ２の内部圧力を保持することは、第４図で示したよ
うに、冷却領域２ｃの出口に更に断面積可変手段４を配
設することにより、−層効率よく実現することができる
。

この断面積可変手段４としては、例えば、後述のチョー
クパーをあげることができる。

すなわち、第４図の■−■線に沿う断面図である第７図
、および第７図の■−■線に沿う断面図である第８図に
示したように、全体が四角の枠形状をし、その側枠４ａ
、４ｂには互いに対向して上下方向に延びる溝部４ｃ、
４ｄが形成されているチョークバー固定部４゛を、冷却
領域２ｃの出口に取付ける。

この溝部４ｃ、４ｄには、２枚のチョークバー本体７ａ
、　７ｂの両端部が嵌め込まれ、かつ、それぞれは、調
節ねじ８ａ、８ｂ、８ｃ、８ｄ、８ｅ。

８ｆ、８ｇ、８ｈを介して上枠４ｅ、下枠４ｆに取付け
られている。

このチョークバー４において、調節ねじ８ａ。

８ｂ、８ｃ、８ｄ、８ｅ、８ｆ、８ｇ、８ｈを上下に移
動すると、これら調節ねしに連結されているチョークバ
ー本体７ａ、７ｂも溝部４ｃ、４ｄ内を上下に移動する
。すなわち、調節ねじを動作することにより、チョーク
バー本体７ａとチョークバー本体７ｂとの間隔９を自由
に調節することができる。したかって、部分発泡成形体
５の押出しの状態に対応して、上記間隔９を広げたりま
たは狭めたりすることにより、部分発泡成形体５に付与
する制動力を調節し、もってダイ２の内部圧力が一定と
なるように制御することができる。

このチョークパー４は、上記したように、冷却領域２ｃ
に配設することが好ましいが、冷却領域２ｃにおいて、
そこを移動する部分発泡成形体５の温度がその軟化点未
満の温度になっている個所であれば、どこに配設しても
不都合はない。

前記したように、その個所では、部分発泡成形体は剛性
が高まっていてその形状が崩れない状態になっているの
で、部分発泡成形体に制動力は有効に付与され、もって
、ダイ２における、発泡剤の分解に基づく自己発生圧力
を効率よく保持することができるからである。

また、ダイ２の内部圧力を保持させるためには、更に、
第９図および第９図のＸ−Ｘ線に沿う断面図で示したよ
うな構造の絞り手段１０をダイの冷却領域２Ｃの出口に
配設することもできる。

すなわち、この絞り手段１０は、その内部断面形状が冷
却領域２ｃの内部断面形状と同一になっていて、冷却領
域２ｃのフランジ部にねじｌｌａ。

１１ｂによって一体に取付けられている。

絞り手段１０の出口側上枠の肉厚部１０ａには、幅が冷
却領域２ｃの内部断面の幅と同一である舌部１２が形成
され、その先端１２ａには肉厚部１０ａに螺着されたね
じＩｌｃの先端が当接するようになっている。

この絞り手段１０において、ねじｌｌｃをフリーの状態
にすれば、舌部１２はその基部１２ｂから真直ぐに延び
た状態になるので、冷却領域２Ｃの出口から押出された
部分発泡成形体５はこの絞り手段ＩＯで何らの制動を受
けることなく押出される。しかし、ねじＩｌｃを下方に
ねじ込むと、先端１２ａがねじｌｌｃで押圧されること
により、舌部１２は基部１２ｂを中心にして下方にベン
ドする。したがって、絞り手段ＩＯの内部断面形状は連
続的にその上下方向が狭まる。その結果、冷却領域２ｃ
の出口から押出された部分発泡成形体５は、このベンド
した舌部１２によって連続的に絞り込まれ、もって制動
力か付与される。

このように、このねじｌｌｃのねし込み量の大小によっ
て部分発泡成形体の絞り込み量、すなわち付与する制動
力を自由に調節することができるので、部分発泡成形体
の押出し状態に対応させて、その制動力を適宜の大きさ
で付与し、ダイ２内における、発泡剤の分解に基づく自
己発生圧力の保持を適宜に調整することができる。

この絞り手段１０の場合、冷却領域２Ｃの出口との接続
部において段差が生じないという点で、前記したチョー
クパー４の場合に比べて好適である。

なお、成形領域２ａと加熱領域２ｂの境界に、注油ポン
プ１３から注油パイプ１３ａを介して潤滑剤を圧入して
、成形領域２ａから加熱領域２ｂへ移動していく成形体
の外周に前記潤滑剤を付着させることが好ましい。

これは、加熱領域２ｂおよび冷却領域２ｃ内を部分発泡
体として成形体が移動する過程で、この成形体の架橋が
進むにつれて、部分発泡成形体５の溶融粘度が上昇して
加熱領域２ｂおよび冷却領域２ｃのダイ内壁との摩擦抵
抗が増大し、部分発泡成形体５が下流側へ移動しなくな
り、その結果、押出機ｌのヘッド負荷が大きくなって押
出機１の破損を招くようになる事態を防止するためであ
る。

すなわち、成形領域２ａからの成形体の外周に潤滑剤を
付着させることにより、加熱領域２ｂおよび冷却領域２
ｃのダイ内壁と部分発泡成形体５との摩擦抵抗を減少せ
しめ、円滑な下流側への移動が確保される。

このような目的のために用いる潤滑剤としては、加熱領
域２ｂの温度で分解したり蒸発したりすることがなく、
しかも成形体に溶融しに＜＜、成形体を劣化させず、化
学的に安定なものであることが必要である。例えば、液
状ポリシロキサン、エチレングリコールのような多価ア
ルコール、アルキルエステル、アルキルエーテル、ポリ
オキシアルキレンなどを用いることができる。

なお、成形領域２ａから注入された潤滑剤は、部分発泡
成形体５の外周に付着した状態で冷却領域２ｃの出口ま
で達するが、ここで、前記したチョークパー７ａ、７ｂ
や絞り手段ｌＯの舌部１２によってしごきとられる。そ
して、部分発泡成形体の表面から除去された潤滑油はチ
ョークバーや絞り手段に接続するパイプ１３ｂを介して
吸引ポンプ１４で吸引除去されたのち、濾過機１３ｃで
濾過され、再び、注油ポンプ１３によって成形領域２ａ
から注入される。

この潤滑剤除去操作を行わない場合は、潤滑剤が部分発
泡成形体５に付着した状態のままで加熱炉３に導入され
、その結果、得られた架橋発泡体６の表面外観が著しく
損なわれるという不都合を招（。

このようにして、チョークバーや絞り手段を経由して押
出された部分発泡成形体５は、そのまま、常圧下にある
加熱炉３に導入されて加熱され、凍結されていた気泡核
を中心にして均一発泡が進み、その結果、気泡径か微細
かつ均一な気泡を有する架橋発泡体６になる。

（発明の実施例） 実施例１ 第４図に示した製造装置を用いて架橋発泡体を製造した
。

すなわち、ます、低密度ポリエチレン（ＭＩｏ、８ｇ／
１０分、密度０．９２０ｇ／ｃｒｔ）１００重量部、ア
ゾジカルボンアミド１０重量部、ジクミルパーオキサイ
ド１．０重量部を押出機１　（内径７５ｍｍのシングル
スクリユー、　Ｌ／Ｄ　＝２８）に投入し、１３０℃で
溶融混合したのち、ダイ２に押出した。

ダイ２の成形領域２ａには、押出機ｌから押出された樹
脂組成物を、幅１５０ｍｍ、厚み１０ｍｍの平板に成形
できるコートハンガーダイが取付けられ、その温度は１
３０°Ｃに設定されている。

加熱領域２ｂは、その全長を９００ｍｍ、断面形状は幅
１５０ｍｍ、縦１０ｍｍの角形ストレート形状とし、下
流方向に向かって１５０°Ｃ，１８０°Ｃ，１９５０Ｃ
の３段階の温度設定かなされている。

また、押出機］の出口１ａと成形領域２ａの境界からは
、油圧ポンプ１３により一定量のジエチレンクリコール
を潤滑剤として注入した。

冷却領域２ｃは、その全長を７００ｍｍとし、第５図で
示したように、その内部断面積か出口／入口＝０．８と
なるように相似的に漸減しているテーパータイプのもの
であり、ここで部分発泡成形体は５０℃に冷却される。

また、冷却領域２ｃの出口には、第７図および第８図で
示したようなチョークバー４が取付けられ、チョークバ
ー本体７ａ、７ｂ間の間隔を調節して、冷却領域２ｃの
入口の断面積とチョークバー本体７ａ、７ｂ間の断面積
との比か０．６５となるように設定した。

このとき、加熱領域２ｂに取付けた圧力計２ｄによって
測定したダイ２内の圧力は、その指示値で３５ｋｇ／ｃ
ｄであった。

チョークパー４から押出された部分発泡成形体５は、そ
の残存ゲル重量分率か５７％、見掛は密度が０．４５５
ｇ／　ｃｎｒであり、発泡倍率Ｍ１は２．０であった。

この部分発泡成形体５の断面組織の顕微鏡写真を第１１
図として示した。第１１図から明らかなように、平均径
３６μｍの微細な気泡核が、１３６３６ｍｍ２（平均）
の密度で均一に分布している。

ついで、この押出されてきた部分発泡成形体５を連続的
に温度２２０℃の加熱炉３に導入して残存する発泡剤を
分解して架橋発泡体６を連続的に製造した。

得られた架橋発泡体は、幅３３０ｍｍ、厚み２２市の板
体であり、見掛は密度０．０５７　ｇ／ｃｉ、発泡倍率
Ｍ２は１６．９であった。すなわち、Ｍ　ｌ　／　Ｍ　
２は０．１１８である。

この架橋発泡体６の断面組織の顕微鏡写真を第１２図と
して示した。第１２図から明らかなように、平均径１３
０μｍの気泡が５９個／ｍｍ２（平均）の密度で均一に
分布している。

実施例２ 押出機ｌで溶融混合する樹脂組成物の組成か、低密度ポ
リエチレン（Ｍｌ　１．２　ｇ／ｌ　０分、　密度０．
９２０　ｇ／ｃ＆）　８５重量部、低密度ポリエチレン
（Ｍｌ　４　ｇ／　１０ｍ１ｎ、密度０．９２０　ｇ／
ｃｒｌ）　１５重量部、アゾジカルボンアミド１０重量
部、ジクミルパーオキサイド０．８重量部から成ること
、チョークパーの間隔を調節して全体の断面積の比を０
．７５に設定して圧力計２ｄによるダイ２の内部圧力を
２９ｋｇ／ｃｒｌにしたことを除いては、実施例１と同
様の方法で架橋発泡体６を連続的に製造した。

部分発泡成形体５の残存ゲル分率は４１％、見掛は密度
０．４８５　ｇ／ｃｎ１、発泡倍率Ｍ１は１．９であり
、気泡核の平均径５０μｍ、その分布密度２０２個／ｍ
ｍ２であった。

また、架橋発泡体６は、幅３１１ｍｍ、厚み２０画であ
り、見掛は密度０．０６０　ｇ／Ｃｉ、平均気泡径１５
０μｍ２発泡倍率Ｍ２は１５．３であった。すなわち、
Ｍｌ　／ＩＶＩ２　＝０．１２４である。

実施例３ 冷却領域２ｃの全長が１３００ｍｍ、設定温度が３０°
Ｃであったことを除いては、実施例１と同様にして架橋
発泡体６を連続的に製造した。このとき、部分発泡成形
体５の温度は実施例１の場合よりも低温になるため、ダ
イ２の内部圧力は４９ｋｇ／　ｃｉと高圧になっていた
。

部分発泡成形体５の残存ゲル分率は４０％、見掛は密度
０．５８４　ｇ／ｃｉ、発泡倍率Ｍ１は１．７であり、
気泡核の平均径２８μｍ、その分布密度２２８個／ｍｍ
”であった。

また、架橋発泡体６は、幅３２５ｍｍ、厚み２３世であ
り、見掛は密度０．０５９　ｇ／ｃａ１、平均気泡径１
３０μｍ２発泡倍率Ｍ２は１６．３であった。すなわち
、Ｍｌ　／Ｍ２　＝０．１０４である。

実施例４ 押出機ｌで溶融混合する樹脂組成物の組成が、低密度ポ
リエチレン（Ｍｌ　１．２　ｇ／ｌ　０分、密度０、９
２０　ｇ／ｃｄ）　２００重量部、ジアゾジカルボンア
ミド１８重量部、ジクミルパーオキサイド０．５重量部
から成ること、加熱領域２ｂにおける設定温度が、下流
方向にむけて１５０８Ｃ，１８０℃。

１９０℃の３段階であったことを除いては、実施例１と
同様の方法で架橋発泡体６を連続的に製造した。このと
き、ダイ２の内部圧力は４０ｋｇ／ｃｄであった。

部分発泡成形体５の残存ゲル分率は６４％、見掛は密度
０．５７６　ｇ／ｃｎｆ、発泡倍率Ｍ、は１．７であり
、気泡核の平均径７６μｍ、その分布密度１５４個／ｍ
ｍ”であった。

また、架橋発泡体６は、幅４１２ｍｍ、厚み２７ｆｆｌ
ｆｆｌであり、見掛は密度０．０３３　ｇ／ｃｒ１、平
均気泡径１６０μｍ９発泡倍率Ｍ２は２９．７であった
。すなわち、Ｍｌ　／Ｍ２　＝０．０５７である。

実施例５ チョークバーに代えて第９図および第１０図で示した絞
り手段ｌＯを冷却領域２ｃの出口に取付け、ねじｌｌｃ
によって舌部１２のベンド量を調節して、冷却領域２ｃ
の入口断面積と舌部１２で形成された出口の断面積の比
を０．６５に設定したことを除いては、実施例１の場椎
と同様にして架橋発泡体６を連続的に製造した。このと
き、ダイ２の内部圧力は４３ｋｇ／ｃｎｆであった。

部分発泡成形体５の残存ゲル分率は５４％、見掛は密度
０．４６５　ｇ／ａｎｔ、発泡倍率Ｍ１は２．１であり
、気泡核の平均径５２μｍ、その分布密度１４８個／ｍ
ｍ２であった。

また、架橋発泡体６は、幅３１１ｍｍ、厚み２２叩であ
り、見掛は密度０．０５４　ｇ／ｃ＋／、平均気泡径１
３０μｍ２発泡倍率Ｍ！は１８であった。すなわち、Ｍ
ｌ　／Ｍ！　＝０．１１６である。

比較例１ 冷却領域２ｃを、入口、出口における断面積比が１．０
であるストレート形状の冷却領域に代え、また、チョー
クバー４の間隔を調節して、全体の断面積の比を１．０
に設定したことを除いては、実施例１と同様にして架橋
発泡体を製造した。このときのダイ２の内部圧力は５ｋ
ｇ／ｃＩＩｒであった。

部分発泡体５の残存ゲル分率は７１％、見掛は密度０．
３５８　ｇ／ｃｎ１、発泡倍率Ｍ＋は２．６９であり、
気泡核の平均径２８０μｍ、その分布密度２１個／ｍｍ
”であった。

また、架橋発泡体６は、幅３２７ｍｍ　、厚み１８．６
市であり、見掛は密度０．０５５　ｇ／ｃｉ、平均気泡
径３９０μｍ９発泡倍率Ｍ２は１７．４であった。すな
わち、Ｍｌ　／　Ｍ２　＝　０．１５５である。

比較例２ チョークバーの間隔を調節して、全体の断面積の比を０
．９５とし、冷却領域２ｃの温度を１００℃に設定した
ことを除いては、比較例１の場合と同様にして部分発泡
体を押出したが、チョークバーの出口から押出された時
点で部分発泡成形体の膨張が激しく起こり、表面に亀裂
などが発生した。

また、ダイ２の内部圧力も太き（変動し、安定した状態
で部分発泡成形体を押出すことが困難であった。

比較例３ 加熱領域２ｂの温度を１７０’Ｃで一定にしたことを除
いては、比較例１の場合と同様にして架橋発泡体を製造
した。このときのダイ２の内部圧力は７ｋｇ／ｃ＆であ
った。

部分発泡体の残存ゲル分率は０％、見掛は密度０、９２
５　ｇ／ｃｒ１、発泡倍率Ｍ、は１．ｏ４であり、気泡
核の平均径３５７μｍ、その分布密度２個／ｍｍ２てあ
った。

また、架橋発泡体は、幅３３０＋ｎｍ、厚み２２ｍｍで
あり、見掛は密度０．０５５　ｇ７ｃｉ、平均気泡径１
３００μｍ、発泡倍率Ｍ２は１７．５てあった。

すなわち、Ｍ、　／Ｍ２　＝０．０５９である。

比較例４ 加熱領域２ｂにおける下流方向の温度を、１６０’Ｃ，
１９００ｃ、２１０°Ｃの３段階に設定したことを除い
ては、比較例１の場合と同様にして部分発泡成形体を押
出した。

チョークバーの出口における膨張の状態は安定せず、真
直に押出せなかったり、また押出されたものの表面には
亀裂発生か認められるなどして、極めて不安定な押出し
状態であった。このため、部分発泡成形体を連続的に加
熱炉に導入することかできなかった。

この、部分発泡成形体の一部を切出し、これを常圧下で
２２０°Ｃに加熱して発泡させた。

上記した部分発泡成形体の残存ゲル分率は４３％、見掛
は密度０．０５３　ｇ／ｃＩＴ１、発泡倍率Ｍ１は１８
．３であり、気泡核の平均径１５０μｍ、その分布密度
４４個／ｍｍ２であった。

得られた架橋発泡体は、見掛は密度０．０４８　ｇ／Ｃ
ｒｔ。

平均気泡径１６０μｍ９発泡倍率Ｍ２は２０てあった。

したがって、Ｍ＋　／Ｍ２は０．９１５である。

また、部分発泡成形体の別の一部を切出し、これを常圧
下で２２０°Ｃに加熱して発泡させた。

この部分発泡成形体の残存ゲル分率は４０％。

見掛は密度５７．５　ｇ／ａ１、発泡倍率Ｍ１は１７．
１であり、気泡核の平均径１８４μｍ、その分布密度２
９個／ｍｍ２であった。

得られた架橋発泡体は、見掛は密度５２．８　ｇ／ｃｎ
ｒ。

平均気泡径３４４μｍ９発泡倍率Ｍ２は１８バであった
。したかつて、この部分のＭ＋　／Ｍ２は０、９１４で
ある。

これらの部分は、いずれも、Ｍ＋／Ｍ２≦０．５２５（
Ｍ、≧１０．５．Ｍ２≧２）の条件を満足していないた
め、押出し状態は極めて不安定であった。

（発明の効果） 以上の説明で明らかなように、本発明方法は、ダイ内を
成形領域、加熱領域、および冷却領域に連続的に３区分
し、そのうちの冷却領域やそれに接続するチョークバー
、絞り手段などの断面積可変手段で部分発泡成形体に制
動力を付与して、ダイの内部圧力を上昇させることによ
り、加熱領域で微細な気泡核を生成させ、かつそれを凍
結した状態で保持し、部分発泡成形体の発泡倍率を目的
とする架橋発泡体の発泡倍率との関係で制御するので、
得られた架橋発泡体の気泡を微細にすることができ、か
つ均一に分散させることかできる。

したがって、表面か平滑で、気泡径が均一かつ微細であ
る架橋発泡体を安定した状態で連続的に製造することか
でき、その工業的価値は極めて犬である。

【図面の簡単な説明】

第１図は部分発泡成形体の気泡核の径と架橋発泡体の気
泡の径の関係を示すグラフ、第２図は気泡核の分布密度
と気泡径の関係を示すグラフ、第３図は印加圧力と気泡
径の関係を示すグラフ、第４図は、本発明方法で用いる
装置の１例を示す概略側面図、第５図は冷却領域の構造
例を示す側断面図、第６図は冷却領域の他の例を示す側
断面図、第７図はチョークバーを例示し、第４図の■−
■線に沿う断面図、第８図は第７図の■−■線に沿う断
面図、第９図は絞り手段を例示する側断面図、第１０図
は第９図のＸ−Ｘ線に沿う断面図、第１１図は部分発泡
体の断面組織の顕微鏡写真、第１２図は架橋発泡体の断
面組織の顕微鏡写真である。 ｌ・・・押出機、ｌａ・・・押出機の出口、２・・・ダ
イ、２ａ・・・成形領域、２ｂ・・・加熱領域、２ｃ・
・・冷却領域、２ｄ・・・圧力計、２ｅ・・・凸部、２
ｃ、・・・冷却領域の入口側の面、２ｃ２・・・冷却領
域の出口側の面、３・・・加熱炉、４・・・チョークバ
ー（断面積可変手段）、４゛・・・チョークバー固定部
、４ａ、４ｂ・・・側枠、４ｃ、４ｄ・・・溝部、４ｅ
・・・上枠、４ｆ・・・下枠、５・・・部分発泡成形体
、６・・・架橋発泡体、７ａ、７ｂ・・・チョークバー
本体、８ａ、　　８ｂ、　　８ｃ、　　８ｄ。 ８ｅ、８ｆ、８ｇ、８ｈ・・・調節ねし、９・・・間隙
、１０・・・絞り手段（断面積可変手段）、１０ａ・・
・肉厚部、ｌｌａ、ｌｌｂ、ｌｌｃ、１ｌｄ−・・ねし
、１２・・・舌部、１２ａ・・・舌部の先端、１２ｂ・
・・舌部の基部、１３・・・注油ポンプ、１３ａ・・・
注油パイプ、１３ｂ・・・吸引パイプ、１３ｃ・・・濾
過機、１４・・・吸引ポンプ。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. （１）熱可塑性樹脂、発泡剤および架橋剤を必須成分と
   する樹脂組成物を、押出機から成形領域、加熱領域およ
   び冷却領域が連続的に形成されているダイの内部に押出
   し、前記成形領域または／および前記加熱領域では前記
   架橋剤を分解させると同時に前記発泡剤の少なくとも一
   部を分解させて気泡を生成することにより部分発泡成形
   体を成形し、ついで、得られた部分発泡成形体を前記冷
   却領域で前記部分発泡成形体の軟化点未満の温度に冷却
   したのち前記ダイから押出し、押出された部分発泡成形
   体を常圧下で加熱して発泡させる架橋発泡体の製造方法
   において、 前記押出機入口から前記ダイ出口間は密閉系となってお
   り、前記ダイ内部に樹脂組成物を充満させ、前記冷却領
   域では、該領域を移動する前記部分発泡成形体に制動力
   を付与することにより、前記ダイの内部圧力を高めるこ
   とを特徴とする架橋発泡体の製造方法。
2. （２）前記制動力が、前記冷却領域を移動する前記部分
   発泡成形体がその軟化点未満の温度にまで冷却した時点
   で付与される請求項１に記載の架橋発泡体の製造方法。
3. （３）前記部分発泡成形体の発泡倍率をＭ＿１、最終的
   に得ようとする架橋発泡体の発泡倍率をＭ＿２としたと
   き、Ｍ＿１、Ｍ＿２の間には、Ｍ＿１／Ｍ＿２≦０．５
   ２５（ただし、Ｍ＿１≧１．０５、Ｍ＿２≧２である）
   の関係が成立するように、前記樹脂組成物を部分発泡さ
   せる請求項１に記載の架橋発泡体の製造方法。
4. （４）前記冷却領域は、そこを移動する部分発泡成形体
   の断面積を漸減させるような断面形状を有し、かつ、前
   記冷却領域の入口断面積をＳ＿１、前記部分発泡成形体
   がその軟化点未満の温度に冷却した位置における断面積
   をＳ＿２としたとき、Ｓ＿１、Ｓ＿２の間には０．５０
   ≦Ｓ＿２／Ｓ＿１≦０．９０の関係が成立している請求
   項１に記載の架橋発泡体の製造方法。
5. （５）前記部分発泡成形体が自らの軟化点未満の温度に
   冷却された前記冷却領域内の所望個所に、前記部分発泡
   成形体の断面積を変えることができる断面積可変手段を
   配置して、前記部分発泡成形体に制動力を付与する請求
   項１に記載の架橋発泡体の製造方法。
6. （６）前記断面積可変手段がチョークバーである請求項
   ５に記載の架橋発泡体の製造方法。
7. （７）前記断面積可変手段が、そこを移動する部分発泡
   成形体の断面積を連続的に減少させる手段である請求項
   ５に記載の架橋発泡体の製造方法。
8. （８）前記熱可塑性樹脂がポリオレフィンである請求項
   １に記載の架橋発泡体の製造方法。