JPH04121246A - 樹脂バンパーと熱可塑性樹脂成形方法 - Google Patents
樹脂バンパーと熱可塑性樹脂成形方法Info
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- JPH04121246A JPH04121246A JP24128290A JP24128290A JPH04121246A JP H04121246 A JPH04121246 A JP H04121246A JP 24128290 A JP24128290 A JP 24128290A JP 24128290 A JP24128290 A JP 24128290A JP H04121246 A JPH04121246 A JP H04121246A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、補強用繊維材料、例えば一方向ガラス繊維強
化熱可塑性樹脂の樹脂バンパーと、例えばバンパー、シ
ートフレーム、バッテリサポートのような部品を補強用
繊維材料１例えば一方向ガラス繊維強化熱可塑性ｍ脂で
成形する熱可塑性樹脂成形方法に関するものである。
化熱可塑性樹脂の樹脂バンパーと、例えばバンパー、シ
ートフレーム、バッテリサポートのような部品を補強用
繊維材料１例えば一方向ガラス繊維強化熱可塑性ｍ脂で
成形する熱可塑性樹脂成形方法に関するものである。
（従来の技術）
従来のガラス繊維強化熱可塑性樹脂シートは、第１０図
に示す如く、２枚の熱可塑性樹脂シート４４と長繊維ガ
ラスマヅト４５とを押出し機４６からの熱可塑性樹脂４
６ａを溶融含浸させて全体を加熱部４７で加熱し、熱可
塑性樹脂を溶融させ長繊維ガラスマット４５を熱可塑性
樹脂シートに一体化して素材４８を得る。この素材４８
は、冷却部４９に搬入されて冷却により保形されて原板
５０になり、出口部から搬出される（第１０図（１））
。
に示す如く、２枚の熱可塑性樹脂シート４４と長繊維ガ
ラスマヅト４５とを押出し機４６からの熱可塑性樹脂４
６ａを溶融含浸させて全体を加熱部４７で加熱し、熱可
塑性樹脂を溶融させ長繊維ガラスマット４５を熱可塑性
樹脂シートに一体化して素材４８を得る。この素材４８
は、冷却部４９に搬入されて冷却により保形されて原板
５０になり、出口部から搬出される（第１０図（１））
。
この原板５０は、切断装置５１によって所定の長さに切
断されてシート状になされる（第１０図（２））、この
シート状の原板である定尺材５２はパレット５３上に積
層されて搬送されたのち、必要な寸法に切断されてブラ
ンク材５４が作られる（第１０図（２）、（３）、（４
））。
断されてシート状になされる（第１０図（２））、この
シート状の原板である定尺材５２はパレット５３上に積
層されて搬送されたのち、必要な寸法に切断されてブラ
ンク材５４が作られる（第１０図（２）、（３）、（４
））。
このようにして作られたブランク材５４はパレットまた
は容器５５内に積み込まれて部品成形機側に搬送される
（第１０図（５））。
は容器５５内に積み込まれて部品成形機側に搬送される
（第１０図（５））。
この部品成形機においては、その加熱炉５６の入口側に
ブランク材５４が供給され、この加熱炉５６内をコンベ
アによって搬送されて加熱され。
ブランク材５４が供給され、この加熱炉５６内をコンベ
アによって搬送されて加熱され。
溶融化が施される。溶融ブランク材５７は加熱炉５６の
出口側に搬出されたｔ★、積層されて、成形用プレス機
５８の金型５９内に投入されてプレス加工によって樹脂
成形品が成形される（第１０図（６）、（７））。
出口側に搬出されたｔ★、積層されて、成形用プレス機
５８の金型５９内に投入されてプレス加工によって樹脂
成形品が成形される（第１０図（６）、（７））。
また、インジェクションの場合には、長繊維ガラス線材
を０，５インチ程度の長さに切断して押出機で熱可塑性
樹脂と混ぜて金型へ注入し成形する。
を０，５インチ程度の長さに切断して押出機で熱可塑性
樹脂と混ぜて金型へ注入し成形する。
また、第１１図および第１２図に示すバンパー３０の成
形では、長繊維ガラスがランダムに入っている熱可塑性
樹脂ブランク材もしくは長繊維ガラスがランダムに、長
手方向にそれぞれ入っている熱可塑性樹脂ブランク材（
主にこのブランク材が用いられる）３１を金型３２の下
型３３に何層にも重すて投入しプレス加工により成形さ
れていた。
形では、長繊維ガラスがランダムに入っている熱可塑性
樹脂ブランク材もしくは長繊維ガラスがランダムに、長
手方向にそれぞれ入っている熱可塑性樹脂ブランク材（
主にこのブランク材が用いられる）３１を金型３２の下
型３３に何層にも重すて投入しプレス加工により成形さ
れていた。
（発明が解決しようとするｙＡｎ＞
しかしながら、従来例にあっては、ガラス長繊維強化熱
可塑性樹脂原板、すなわちスタンパブルシートは長繊維
ガラスを何層にも重ねたシートのため製造設備が大掛か
りであり、材料費か高くついていた。
可塑性樹脂原板、すなわちスタンパブルシートは長繊維
ガラスを何層にも重ねたシートのため製造設備が大掛か
りであり、材料費か高くついていた。
また、原板５０は、切断装置５１によって所定の長さに
切断されてシート状に成され、さらに、このシート状の
定尺材５２はパレット５３上に積層されて搬送されたの
ち、必要な寸法に切断されてブランク材５４に成される
ように、２回にわたって切断される。このために、工程
に無駄があり、また、原板５０が定尺材５２およびブラ
ンク材５４に切断されるために、定尺材５２およびブラ
ンク材５４の切断面にガラス繊維がむき出しになり、ガ
ラス繊維が抜は出てきたり、切断時にガラス繊維が破砕
され、紹小片や粉となり、これが、作業中に作業者の服
や肌に刺さり、痛かゆさを生ヒさせるなど作業環境を悪
くさせるという問題点があった。
切断されてシート状に成され、さらに、このシート状の
定尺材５２はパレット５３上に積層されて搬送されたの
ち、必要な寸法に切断されてブランク材５４に成される
ように、２回にわたって切断される。このために、工程
に無駄があり、また、原板５０が定尺材５２およびブラ
ンク材５４に切断されるために、定尺材５２およびブラ
ンク材５４の切断面にガラス繊維がむき出しになり、ガ
ラス繊維が抜は出てきたり、切断時にガラス繊維が破砕
され、紹小片や粉となり、これが、作業中に作業者の服
や肌に刺さり、痛かゆさを生ヒさせるなど作業環境を悪
くさせるという問題点があった。
さらに１部品成形機においては、その加熱炉５５の入口
側にブランク材５４が供給され、この加熱炉５６内をコ
ンベアによって搬送されて加熱されて溶融化が施され、
溶融ブランク材５７は加熱炉５６の出口側に搬出された
後、−枚一枚積層されて成形用プレス８１５８の金型５
９内に投入されてプレス加工によって部品、例えばバン
パーが成形されるのであるが、この溶融ブランク材５７
は軟化し腰がないので積み重ねて金型５９に投入するの
に際し、極めて自動化しにくく人手に頼る他なく、機械
化、自動化の足伽になるという問題点があった。
側にブランク材５４が供給され、この加熱炉５６内をコ
ンベアによって搬送されて加熱されて溶融化が施され、
溶融ブランク材５７は加熱炉５６の出口側に搬出された
後、−枚一枚積層されて成形用プレス８１５８の金型５
９内に投入されてプレス加工によって部品、例えばバン
パーが成形されるのであるが、この溶融ブランク材５７
は軟化し腰がないので積み重ねて金型５９に投入するの
に際し、極めて自動化しにくく人手に頼る他なく、機械
化、自動化の足伽になるという問題点があった。
また、Ｗ脂バンパーの成形にあたっては ！！可塑性樹
脂ブランク材を何層にも重ねて用いるために、定尺材を
、必要シート幅、長さに切断して使用するために歩留ま
りが悪く、また、切断費用もかかり、切断誤差がでて重
量がばらつくという問題点があった。
脂ブランク材を何層にも重ねて用いるために、定尺材を
、必要シート幅、長さに切断して使用するために歩留ま
りが悪く、また、切断費用もかかり、切断誤差がでて重
量がばらつくという問題点があった。
本発明は上記の問題点に着目して成されたものであって
、その−の目的とするところは、価格が安く１歩留まり
が良好で切断誤差が少なく重量のばらつきがなく、バン
パー本体の長手方向の強度が大きくなり、またよくしな
り、衝突エネルギーの吸収が良好になる樹脂バンパーを
提供することにある。
、その−の目的とするところは、価格が安く１歩留まり
が良好で切断誤差が少なく重量のばらつきがなく、バン
パー本体の長手方向の強度が大きくなり、またよくしな
り、衝突エネルギーの吸収が良好になる樹脂バンパーを
提供することにある。
また、本発明の他の目的とするところは、総合的に低コ
ストで無公害の樹脂成形品（製品）ができるばかりか、
予備加熱後の溶融ブランク材を人手で一枚一枚重ね合わ
せる必要がなく、ブランク材の金型内への投入の自動化
、機械化を可能にする熱可塑性樹脂成形方法を提供する
ことにある。
ストで無公害の樹脂成形品（製品）ができるばかりか、
予備加熱後の溶融ブランク材を人手で一枚一枚重ね合わ
せる必要がなく、ブランク材の金型内への投入の自動化
、機械化を可能にする熱可塑性樹脂成形方法を提供する
ことにある。
（課題を解決するための手段）
上記の−の目的を達成するために、本発明に係わる樹脂
バンパーは、補強用繊維材料を方向性を持たせて熱可塑
性樹脂に一体化してバンパー本体を成形し、補強用繊維
材料を、バンパー本体の長手方向に沿わせた構成にしで
ある。
バンパーは、補強用繊維材料を方向性を持たせて熱可塑
性樹脂に一体化してバンパー本体を成形し、補強用繊維
材料を、バンパー本体の長手方向に沿わせた構成にしで
ある。
上記した他の目的を達成するために、本発明に俤わる熱
可塑性ｉ脂成形方法は、加熱溶融させた複数の補強用ｔ
ｌＡｎ強化熱可塑性樹脂のブランク材を積層してプレス
成形する熱可塑性樹脂成形方法において、一方向に補強
用繊維材料を配向した熱ｂ）塑性ｌ！Ｉ脂線材を加熱溶
融させ、一体的にまとめた素材を成形用プレス機の金型
内に搬入しプレス加工するようにしたことを特徴とする
。
可塑性ｉ脂成形方法は、加熱溶融させた複数の補強用ｔ
ｌＡｎ強化熱可塑性樹脂のブランク材を積層してプレス
成形する熱可塑性樹脂成形方法において、一方向に補強
用繊維材料を配向した熱ｂ）塑性ｌ！Ｉ脂線材を加熱溶
融させ、一体的にまとめた素材を成形用プレス機の金型
内に搬入しプレス加工するようにしたことを特徴とする
。
（作用）
樹脂バンパーを上記のように構成することにより、価格
が安く、歩留まりが良好で切断誤差が少なく重量のばら
つきがなく、バンパー本体の長平方向の強度が大きくな
り、またよくしなり、衝突エネルギーの吸収が良好にな
る。
が安く、歩留まりが良好で切断誤差が少なく重量のばら
つきがなく、バンパー本体の長平方向の強度が大きくな
り、またよくしなり、衝突エネルギーの吸収が良好にな
る。
上記のような熱可塑性ｍ脂成形方法により、ブランク材
は、成形用プレス機の金型内に搬入さ゛れる際には、補
強用繊維材料そのままにして積層されて、従来のブラン
ク材のように定尺材を何回も必要寸法に切断することが
ない、したがって、切断工程が少なくなり、切断費用が
不要になるし、歩留まりが良好になるばかりか、重量バ
ランスも良い、しかも、ブランク材の切断面に補強用繊
維材料がむき出しになり、補強用繊維材料が抜は出てく
るということがなく、また切断時に補強用繊維材料が破
砕され細小片や粉となり作業者の服や肌に刺さり、痛か
ゆさを生じさせるなど作業環境を悪くするという問題点
を解消することができ、総合的に低コストで無公害の製
品ができる。
は、成形用プレス機の金型内に搬入さ゛れる際には、補
強用繊維材料そのままにして積層されて、従来のブラン
ク材のように定尺材を何回も必要寸法に切断することが
ない、したがって、切断工程が少なくなり、切断費用が
不要になるし、歩留まりが良好になるばかりか、重量バ
ランスも良い、しかも、ブランク材の切断面に補強用繊
維材料がむき出しになり、補強用繊維材料が抜は出てく
るということがなく、また切断時に補強用繊維材料が破
砕され細小片や粉となり作業者の服や肌に刺さり、痛か
ゆさを生じさせるなど作業環境を悪くするという問題点
を解消することができ、総合的に低コストで無公害の製
品ができる。
さらに、ブランク材は、一方向に補強用繊維材料を配向
した熱可塑性樹脂線材を積層されて成形用プレス機の金
型内に投入されるために、予備加熱後の溶融ブランク材
を一枚一枚重ね合わせる必要がなく、ブランク材の金型
内への投入の自動化、機械化が可能になる。
した熱可塑性樹脂線材を積層されて成形用プレス機の金
型内に投入されるために、予備加熱後の溶融ブランク材
を一枚一枚重ね合わせる必要がなく、ブランク材の金型
内への投入の自動化、機械化が可能になる。
（実施例）
以下−本発明に係わる樹脂バンパーと熱可塑性樹脂成形
方法を図面に基づいて説明する。
方法を図面に基づいて説明する。
本発明に係わる樹脂バンパー１１は、補強用繊維材料で
ある長繊維ガラス線材９に熱可塑性樹脂を一体化してバ
ンパー本体１１ａを成形し、長繊維ガラス線材９を、バ
ンパー本体１１ａの長手方向に沿わせたものである。
ある長繊維ガラス線材９に熱可塑性樹脂を一体化してバ
ンパー本体１１ａを成形し、長繊維ガラス線材９を、バ
ンパー本体１１ａの長手方向に沿わせたものである。
樹脂バンパー１１を上記のように構成することにより、
価格が安く１歩留まりが良好で切断誤差が少なく重量の
ばらつきがなく、バンパー本体１１の長手方向の強度が
大きくなり、またよくしなり、衝突エネルギーの吸収が
良好になる。
価格が安く１歩留まりが良好で切断誤差が少なく重量の
ばらつきがなく、バンパー本体１１の長手方向の強度が
大きくなり、またよくしなり、衝突エネルギーの吸収が
良好になる。
補強用繊維材料としては、長ガラス繊維材の他に炭素繊
維材、ケプラＩＩ！維材等がある。
維材、ケプラＩＩ！維材等がある。
そして、この樹脂バンパーを含む樹脂成形品の熱可塑性
樹脂成形方法を以下に説明する。
樹脂成形方法を以下に説明する。
第１図（１）、（２）、（３）は本発明の熱可塑性樹脂
成形方法による樹脂成形品の成形工程の説明図であり、
図中Ａは加熱炉である。
成形方法による樹脂成形品の成形工程の説明図であり、
図中Ａは加熱炉である。
この加熱炉Ａは、搬送用ベルトコンベア１を備えており
、この搬送用ベルトコンベア１の搬送部２の上に赤外線
のような加熱部３を配置したものである。また、Ｂは成
形用プレス機であり、このプレス機Ｂはバンパー成形用
のものであり、上型４と下型５とより成る金型６を備え
ている。
、この搬送用ベルトコンベア１の搬送部２の上に赤外線
のような加熱部３を配置したものである。また、Ｂは成
形用プレス機であり、このプレス機Ｂはバンパー成形用
のものであり、上型４と下型５とより成る金型６を備え
ている。
７は一方向に長繊維ガラス線材９を配向した熱可塑性ｌ
！Ｉ脂線材８より成る素材であり、この素材７は樹脂成
形品すなわち樹脂バンパー１１の長さ寸法に略等しい長
さに切断されている。
！Ｉ脂線材８より成る素材であり、この素材７は樹脂成
形品すなわち樹脂バンパー１１の長さ寸法に略等しい長
さに切断されている。
このような素材７を加熱炉Ａの入口側に持ってきて、加
熱炉Ａの搬送コンベア１の搬送部２に載せて必要型量分
ずつ加熱部３に送り込む、したがって、素材７は加熱さ
れて熱可塑性樹脂線材８は溶融されて隣り合う素材７が
互いに溶着され、−枚物になって搬出部から搬出される
（第１図（１））。
熱炉Ａの搬送コンベア１の搬送部２に載せて必要型量分
ずつ加熱部３に送り込む、したがって、素材７は加熱さ
れて熱可塑性樹脂線材８は溶融されて隣り合う素材７が
互いに溶着され、−枚物になって搬出部から搬出される
（第１図（１））。
このように−枚物になった素材７を、適時まとめてブラ
ンク材１０を形成する（第１図（２））。
ンク材１０を形成する（第１図（２））。
そして、このブランク材１０をバンパー本体１１ａの長
さ方向に長繊維ガラス線材９が沿うように、このバンパ
ー本体１１ａの形状に積層して、成形用プレスＩＩＢの
金型６内に搬入しプレス加工により、樹脂バンパー１１
を成形する（第１図（３）、（４））。
さ方向に長繊維ガラス線材９が沿うように、このバンパ
ー本体１１ａの形状に積層して、成形用プレスＩＩＢの
金型６内に搬入しプレス加工により、樹脂バンパー１１
を成形する（第１図（３）、（４））。
また、上記のように加熱炉Ａの搬出部がち搬出された素
材７を第４図に示すように例えばスダレを巻き取るよう
にして丸め、ブランク材１０を形成し、成形用プレス機
Ｂの金型６内に搬入しプレス加工により、樹脂バンパー
１１を成形するようにしても良い。
材７を第４図に示すように例えばスダレを巻き取るよう
にして丸め、ブランク材１０を形成し、成形用プレス機
Ｂの金型６内に搬入しプレス加工により、樹脂バンパー
１１を成形するようにしても良い。
また、上記した熱可塑性ｌ１ｌＩ脂成形方法では、方向
に長繊維ガラス９を配向した熱可塑性樹脂線材８より成
る素材７のみを材料に用いたが、この素材７と共に、第
５図に示す熱可塑性樹脂よりなる樹脂素材１２を用い、
素材７および樹脂素材１２を樹脂バンパー１１の長さ寸
法に略等しい長さに切断し、素材７および樹脂素材１２
を交互に加熱炉Ａの入口側に持ってきて、加熱炉Ａの搬
送コンベア１の搬送部２に載せて加熱部３に送り込み、
熱可塑性樹脂線材８および樹脂素材１２を溶融軟化して
、−枚物になす、そして、このように−枚物になった素
材７−樹脂素材１２を、適時まとめてブランク材１０を
形成し、このブランク材１０をバンパー本体１１ａの長
さ方向に長繊維ガラス線材９が沿うように、このバンパ
ー本体１１ａの形状に積層して、成形用プレス機Ｂの金
型６内に搬入しプレス加工により、ｉ！ｌ脂バンパー１
１を成形するするようにしても良い。
に長繊維ガラス９を配向した熱可塑性樹脂線材８より成
る素材７のみを材料に用いたが、この素材７と共に、第
５図に示す熱可塑性樹脂よりなる樹脂素材１２を用い、
素材７および樹脂素材１２を樹脂バンパー１１の長さ寸
法に略等しい長さに切断し、素材７および樹脂素材１２
を交互に加熱炉Ａの入口側に持ってきて、加熱炉Ａの搬
送コンベア１の搬送部２に載せて加熱部３に送り込み、
熱可塑性樹脂線材８および樹脂素材１２を溶融軟化して
、−枚物になす、そして、このように−枚物になった素
材７−樹脂素材１２を、適時まとめてブランク材１０を
形成し、このブランク材１０をバンパー本体１１ａの長
さ方向に長繊維ガラス線材９が沿うように、このバンパ
ー本体１１ａの形状に積層して、成形用プレス機Ｂの金
型６内に搬入しプレス加工により、ｉ！ｌ脂バンパー１
１を成形するするようにしても良い。
また、第６図および第７図に示すように材料として一方
向に長繊維ガラス線材９を配向した熱可塑性Ｉ１１脂線
材８と共に、スタンパブルシート（長繊維ガラスがラン
ダムマット状）１３を用い前記熱可塑性樹脂線材８及び
スタンパブルシート１３を樹脂バンパー１１の長さに切
断し加熱炉Ａの入口側に持ってきて、加熱炉Ａの搬送コ
ンベア１の搬送部２に載せて加熱部３に送り込み、スタ
ンパルシート１３と前記熱可塑性樹脂線材８を溶融軟化
させ一枚物になす、そして、このように−枚物になった
ブランク材１０を多数個用いてバンパー本体の長さ方向
に長繊維ガラス線材９が沿うように、このバンパー本体
の形状に積層して、成形用プレス機Ｂの金型６内に搬入
しプレス加工により、樹脂バンパー１１を成形するよう
にしても良い。
向に長繊維ガラス線材９を配向した熱可塑性Ｉ１１脂線
材８と共に、スタンパブルシート（長繊維ガラスがラン
ダムマット状）１３を用い前記熱可塑性樹脂線材８及び
スタンパブルシート１３を樹脂バンパー１１の長さに切
断し加熱炉Ａの入口側に持ってきて、加熱炉Ａの搬送コ
ンベア１の搬送部２に載せて加熱部３に送り込み、スタ
ンパルシート１３と前記熱可塑性樹脂線材８を溶融軟化
させ一枚物になす、そして、このように−枚物になった
ブランク材１０を多数個用いてバンパー本体の長さ方向
に長繊維ガラス線材９が沿うように、このバンパー本体
の形状に積層して、成形用プレス機Ｂの金型６内に搬入
しプレス加工により、樹脂バンパー１１を成形するよう
にしても良い。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明に係わる樹脂バンパーは、
補強用繊維材料を方向性を持たせて熱可塑性樹脂に一体
化してバンパー本体を成形し、補強用繊維材料を、バン
パー本体の長手方向に沿わせたものである。したがって
、価格が安く、歩留まりが良好で切断誤差が少なく重量
のばらつきがなく、バンパー本体の長手方向の強度が大
きくなり、またよくしなり、衝突エネルギーの吸収が良
好になる。
補強用繊維材料を方向性を持たせて熱可塑性樹脂に一体
化してバンパー本体を成形し、補強用繊維材料を、バン
パー本体の長手方向に沿わせたものである。したがって
、価格が安く、歩留まりが良好で切断誤差が少なく重量
のばらつきがなく、バンパー本体の長手方向の強度が大
きくなり、またよくしなり、衝突エネルギーの吸収が良
好になる。
また、本発明は、加熱溶融させた複数の補強用ｍ維強化
熱可塑性樹脂のブランク材を積層してプレス成形する熱
可塑性１１脂成形方法において、−方向に補強用繊維材
料を配向した熱可塑性樹脂線材を加熱溶融させ、一体的
にまとめた素材を成形用プレス機の金型内に搬入しプレ
ス加工するようにしたから、ブランク材は、成形用プレ
ス機の金型内に搬入される際には、補強用ｍ維材料その
ままにして積層されて、従来のブランク材のように必要
寸法に切断されることがない、したがって、切断工程が
少なくなり、切断費用が不要になるし、歩留まりが良好
になるばかりか、重量バランスも良い、しかも、ブラン
ク材の切断面に補強用繊維材料がむき出しになり、補強
用繊維材料が抜は出てくるということがなく、また、切
断時に補強用繊維材料が破砕され細小片や粉となり、作
業者の服や肌に刺さり、痛かゆさを生じさせるなど作業
環境を悪くするという問題点を解消することができ、総
合的に低コストで無公害の製品ができる。
熱可塑性樹脂のブランク材を積層してプレス成形する熱
可塑性１１脂成形方法において、−方向に補強用繊維材
料を配向した熱可塑性樹脂線材を加熱溶融させ、一体的
にまとめた素材を成形用プレス機の金型内に搬入しプレ
ス加工するようにしたから、ブランク材は、成形用プレ
ス機の金型内に搬入される際には、補強用ｍ維材料その
ままにして積層されて、従来のブランク材のように必要
寸法に切断されることがない、したがって、切断工程が
少なくなり、切断費用が不要になるし、歩留まりが良好
になるばかりか、重量バランスも良い、しかも、ブラン
ク材の切断面に補強用繊維材料がむき出しになり、補強
用繊維材料が抜は出てくるということがなく、また、切
断時に補強用繊維材料が破砕され細小片や粉となり、作
業者の服や肌に刺さり、痛かゆさを生じさせるなど作業
環境を悪くするという問題点を解消することができ、総
合的に低コストで無公害の製品ができる。
さらに、ブランク材は、補強用繊維材料そのままにして
積層されて成形用プレス機の金型内に投入されるために
、予備加熱後の溶融ブランク材を一枚一枚重ね合わせる
必要がなく、ブランク材の金型内への投入の自動化、機
械化が可能になる。
積層されて成形用プレス機の金型内に投入されるために
、予備加熱後の溶融ブランク材を一枚一枚重ね合わせる
必要がなく、ブランク材の金型内への投入の自動化、機
械化が可能になる。
第１図（１）、（２）、（３）、（４）は本発明の熱可
塑性樹脂成形方法による樹脂成形品の成形工程の説明図
、第２図は一方向に長繊維ガラスを配向した熱可塑性樹
脂線材よりなる素材の斜視図、第３図は同端面図、第４
図（１）、（２）は本発明の他の実施例の係わる熱可塑
性樹脂成形方法による！！ｌ脂成形品の成形工程の一部
の説明図、第５図は熱可塑性樹脂性の素材の斜視図、第
６図は一方向に長繊維ガラス線材を配向した熱可塑性樹
脂線材の斜視図５第７図はスタンパブルシート（ランダ
ム繊維）の斜視図、第８図及び第９図はスタンパブルシ
ートと一方向に長繊維ガラス線材を配向した熱可塑性線
材よりなる素材との予備加熱状況の説明図、第１０図（
１）、（２）、（３）、（４＞、（５）、（６）、（７
）は従来の熱可塑性樹脂成形方法による樹脂成形品の成
形工程の説明図、第１１図はバンパーの側面図、第１２
図は第１１図Ｄ−Ｄ線に沿う断面図、第１３図はプレス
工程の説明図である。 ６・・・金型、 ９ ・・・長繊維ガラス線材（補強用繊維材料）、１０
・・・ブランク材、１１・・・樹脂バンパー第 図 第 図 第 図 第５間 ［二二二二二廿二二 第６区 第 図 第８ 図 第 図 ４％１０ 弔 し１ 第１２図 第１３図 手続補正書けた 平成２年１２月２２日 １ 。
塑性樹脂成形方法による樹脂成形品の成形工程の説明図
、第２図は一方向に長繊維ガラスを配向した熱可塑性樹
脂線材よりなる素材の斜視図、第３図は同端面図、第４
図（１）、（２）は本発明の他の実施例の係わる熱可塑
性樹脂成形方法による！！ｌ脂成形品の成形工程の一部
の説明図、第５図は熱可塑性樹脂性の素材の斜視図、第
６図は一方向に長繊維ガラス線材を配向した熱可塑性樹
脂線材の斜視図５第７図はスタンパブルシート（ランダ
ム繊維）の斜視図、第８図及び第９図はスタンパブルシ
ートと一方向に長繊維ガラス線材を配向した熱可塑性線
材よりなる素材との予備加熱状況の説明図、第１０図（
１）、（２）、（３）、（４＞、（５）、（６）、（７
）は従来の熱可塑性樹脂成形方法による樹脂成形品の成
形工程の説明図、第１１図はバンパーの側面図、第１２
図は第１１図Ｄ−Ｄ線に沿う断面図、第１３図はプレス
工程の説明図である。 ６・・・金型、 ９ ・・・長繊維ガラス線材（補強用繊維材料）、１０
・・・ブランク材、１１・・・樹脂バンパー第 図 第 図 第 図 第５間 ［二二二二二廿二二 第６区 第 図 第８ 図 第 図 ４％１０ 弔 し１ 第１２図 第１３図 手続補正書けた 平成２年１２月２２日 １ 。
Claims (2)
- （１）補強用繊維材料を方向性を持たせて熱可塑性樹脂
に一体化してバンパー本体を成形し、補強用繊維材料を
、バンパー本体の長手方向に沿わせたことを特徴とする
樹脂バンパー。 - （２）加熱溶融させた複数の補強用繊維強化熱可塑性樹
脂のブランク材を積層してプレス成形する熱可塑性樹脂
成形方法において、一方向に補強用繊維材料を配向した
熱可塑性樹脂線材を加熱溶融させ、一体的にまとめた素
材を成形用プレス機の金型内に搬入しプレス加工するよ
うにしたことを特徴とする熱可塑性樹脂成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24128290A JPH04121246A (ja) | 1990-09-13 | 1990-09-13 | 樹脂バンパーと熱可塑性樹脂成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24128290A JPH04121246A (ja) | 1990-09-13 | 1990-09-13 | 樹脂バンパーと熱可塑性樹脂成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04121246A true JPH04121246A (ja) | 1992-04-22 |
Family
ID=17071945
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24128290A Pending JPH04121246A (ja) | 1990-09-13 | 1990-09-13 | 樹脂バンパーと熱可塑性樹脂成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04121246A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003507226A (ja) * | 1999-08-24 | 2003-02-25 | コアテックス・ストラクチャーズ・リミテッド | 膨張性材料のコアにより強化された強化ノード構造部及び製品の成形方法 |
| JP2006111044A (ja) * | 2004-10-12 | 2006-04-27 | Toyota Motor Corp | エネルギー吸収体、車両用衝撃吸収体及び梱包用衝撃吸収体 |
| DE102007063246A1 (de) * | 2007-12-31 | 2009-07-02 | Volkswagen Ag | Stoßfängerstruktur für Kraftfahrzeuge |
| RU214366U1 (ru) * | 2022-09-25 | 2022-10-25 | Денис Михайлович Ситников | Бампер наземного транспортного средства |
-
1990
- 1990-09-13 JP JP24128290A patent/JPH04121246A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003507226A (ja) * | 1999-08-24 | 2003-02-25 | コアテックス・ストラクチャーズ・リミテッド | 膨張性材料のコアにより強化された強化ノード構造部及び製品の成形方法 |
| JP4754138B2 (ja) * | 1999-08-24 | 2011-08-24 | コアテックス・ストラクチャーズ・リミテッド | 膨張性材料のコアにより強化された強化ノード構造部及び製品の成形方法 |
| JP2006111044A (ja) * | 2004-10-12 | 2006-04-27 | Toyota Motor Corp | エネルギー吸収体、車両用衝撃吸収体及び梱包用衝撃吸収体 |
| DE102007063246A1 (de) * | 2007-12-31 | 2009-07-02 | Volkswagen Ag | Stoßfängerstruktur für Kraftfahrzeuge |
| DE102007063246B4 (de) * | 2007-12-31 | 2020-07-16 | Volkswagen Ag | Stoßfängerstruktur für Kraftfahrzeuge |
| RU214366U1 (ru) * | 2022-09-25 | 2022-10-25 | Денис Михайлович Ситников | Бампер наземного транспортного средства |
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