JPH0366994B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0366994B2 JPH0366994B2 JP59070010A JP7001084A JPH0366994B2 JP H0366994 B2 JPH0366994 B2 JP H0366994B2 JP 59070010 A JP59070010 A JP 59070010A JP 7001084 A JP7001084 A JP 7001084A JP H0366994 B2 JPH0366994 B2 JP H0366994B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pitch
- joint
- height
- strength
- knurling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 22
- 238000005253 cladding Methods 0.000 claims description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 claims description 5
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 4
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 238000005219 brazing Methods 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 229910002668 Pd-Cu Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910020938 Sn-Ni Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910008937 Sn—Ni Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 239000011800 void material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/24—Preliminary treatment
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Description
本発明は、スルーレイタイプのクラツド材の製
造方法に関する。 スルーレイタイプのクラツド材の製造におい
て、接合強度を増す方法として従来は熱間圧接や
ろう材を介して接合する方法がある。これらは、
第１図Ａ，Ｂ，Ｃに断面図で示す如く接合面を増
加させるために斜面や山形や谷に材料の接合面を
形成して接合面積の増加をはかつて接合強度の増
加を計つていた。 しかし、上記のような方法および断面形状でも
十分な接合強度が得られない材質の組合せの場合
があり、しかも製造過程においては、このような
接合面にするとそれに合わせたクラツド素材を作
製しなければならないことになつて作製作業が複
雑になり、また複合化されたものにおいては寸法
精度を高く仕上げるのが困難だつたりし、ひいて
は価格が高くなつて複合化する理由が無くなつて
しまうことになる。 また、ろう付けを行なう方法では溶体化熱処理
等の適切な熱処理が行なえない場合がある欠点も
有する。 そこで本発明は、これらの欠点を解決するもの
で、その構成はスルーレイタイプのクラツド材の
製造方法において、貴金属素条およびクラツド母
材のそれぞれの接合面にピツチ0.5〜0.2mm、山高
0.2〜0.1mmのナール加工を施し、その接合面を互
いに噛み合わせて接合することを特徴とするもの
である。 なお、上記構成においてピツチの上限を0.5mm
としたのはこれ以上大きいと接合時の噛合性が不
十分となり、目的とする接合強度向上が得られな
いことになり、ピツチの下限を0.2mmとしたのは
これ以下にするとピツチが細か過ぎてナール加工
による素材への転写が不十分となつて正確なピツ
チと山高の接合面が形成できないことになり、十
分な機械的噛合を行うことができず目的とする接
合強度向上が得られないためである。 また、山高の上限を0.2mmとしたのはこれ以上
大きいと貴金属部の寸法精度からみて接合面から
はみ出して形成してしまうおそれがあつて使用上
問題となり、また一般的に貴金属素条とクラツド
母材の機械的特性（引張り強さや伸び等）におい
て大きな差があり、接合外圧が接合面に十分加わ
らない場合に接合部に空〓ができて接合欠陥とな
るためであり、山高の下限を0.1mmとしたのはこ
れ以下だと形成が難しいと共に十分な機械的噛合
を行うことができず目的とする接合強度向上が得
られないためである。 以下に本発明の一実施例を第２図に従つて説明
する。 （実施例 １） Ag−Pd−Cu合金からなる断面形状1.5mm角の
貴金属素条１の接合面１ａおよびCu−Sn−Ni合
金からなる厚さ1.5mm，幅15mmのクラツド母材２
の接合面２ａにそれぞれピツチ0.2mm，山高さ0.1
mmの平面ローレツトによるナール加工を施し、
800℃の不活性雰囲気にて熱間圧接した。 （実施例 ２） 上記実施例１と同様の素材を用い、それぞれピ
ツチ0.3mm、山高さ0.15mmの平面ローレツトによ
るナール加工を施し、実施例１と同様に800℃の
不活性雰囲気にて熱間圧接した。 （実施例 ３） 上記実施例１と同様の素材を用い、それぞれピ
ツチ0.5mm、山高さ0.2mmの平面ローレツトによる
ナール加工を施し、実施例１と同様に800℃の不
活性雰囲気にて熱間圧接した。 （従来例 １） 上記第１図Ａのタイプによつてα＝60゜，β＝
１mm，高さ1.5mmの台形断面形状を有する上記実
施例と同等組成の銅合金を800℃の不活性雰囲気
にて実施例と同等の断面減少率をもつて熱間接合
した。 （従来例 ２） 上記第１図Ａのタイプによつてα＝50゜、β＝
１mm、高さ1.5mmの台形断面形状を有する上記実
施例１と同等組成の銅合金を800℃の不活性雰囲
気にて実施例と同等の断面減少率をもつて熱間圧
接した。 （従来例 ３） 上記第１図Ａのタイプによつてα＝70゜、β＝
１mm、高さ1.5mmの台形断面形状を有する上記実
施例１と同等組成の銅合金を800℃の不活性雰囲
気にて実施例と同等の断面減少率をもつて熱間圧
接した。 上記それぞれの試料を、引剥しテストによる接
合強度を比較して第１表に示す。
造方法に関する。 スルーレイタイプのクラツド材の製造におい
て、接合強度を増す方法として従来は熱間圧接や
ろう材を介して接合する方法がある。これらは、
第１図Ａ，Ｂ，Ｃに断面図で示す如く接合面を増
加させるために斜面や山形や谷に材料の接合面を
形成して接合面積の増加をはかつて接合強度の増
加を計つていた。 しかし、上記のような方法および断面形状でも
十分な接合強度が得られない材質の組合せの場合
があり、しかも製造過程においては、このような
接合面にするとそれに合わせたクラツド素材を作
製しなければならないことになつて作製作業が複
雑になり、また複合化されたものにおいては寸法
精度を高く仕上げるのが困難だつたりし、ひいて
は価格が高くなつて複合化する理由が無くなつて
しまうことになる。 また、ろう付けを行なう方法では溶体化熱処理
等の適切な熱処理が行なえない場合がある欠点も
有する。 そこで本発明は、これらの欠点を解決するもの
で、その構成はスルーレイタイプのクラツド材の
製造方法において、貴金属素条およびクラツド母
材のそれぞれの接合面にピツチ0.5〜0.2mm、山高
0.2〜0.1mmのナール加工を施し、その接合面を互
いに噛み合わせて接合することを特徴とするもの
である。 なお、上記構成においてピツチの上限を0.5mm
としたのはこれ以上大きいと接合時の噛合性が不
十分となり、目的とする接合強度向上が得られな
いことになり、ピツチの下限を0.2mmとしたのは
これ以下にするとピツチが細か過ぎてナール加工
による素材への転写が不十分となつて正確なピツ
チと山高の接合面が形成できないことになり、十
分な機械的噛合を行うことができず目的とする接
合強度向上が得られないためである。 また、山高の上限を0.2mmとしたのはこれ以上
大きいと貴金属部の寸法精度からみて接合面から
はみ出して形成してしまうおそれがあつて使用上
問題となり、また一般的に貴金属素条とクラツド
母材の機械的特性（引張り強さや伸び等）におい
て大きな差があり、接合外圧が接合面に十分加わ
らない場合に接合部に空〓ができて接合欠陥とな
るためであり、山高の下限を0.1mmとしたのはこ
れ以下だと形成が難しいと共に十分な機械的噛合
を行うことができず目的とする接合強度向上が得
られないためである。 以下に本発明の一実施例を第２図に従つて説明
する。 （実施例 １） Ag−Pd−Cu合金からなる断面形状1.5mm角の
貴金属素条１の接合面１ａおよびCu−Sn−Ni合
金からなる厚さ1.5mm，幅15mmのクラツド母材２
の接合面２ａにそれぞれピツチ0.2mm，山高さ0.1
mmの平面ローレツトによるナール加工を施し、
800℃の不活性雰囲気にて熱間圧接した。 （実施例 ２） 上記実施例１と同様の素材を用い、それぞれピ
ツチ0.3mm、山高さ0.15mmの平面ローレツトによ
るナール加工を施し、実施例１と同様に800℃の
不活性雰囲気にて熱間圧接した。 （実施例 ３） 上記実施例１と同様の素材を用い、それぞれピ
ツチ0.5mm、山高さ0.2mmの平面ローレツトによる
ナール加工を施し、実施例１と同様に800℃の不
活性雰囲気にて熱間圧接した。 （従来例 １） 上記第１図Ａのタイプによつてα＝60゜，β＝
１mm，高さ1.5mmの台形断面形状を有する上記実
施例と同等組成の銅合金を800℃の不活性雰囲気
にて実施例と同等の断面減少率をもつて熱間接合
した。 （従来例 ２） 上記第１図Ａのタイプによつてα＝50゜、β＝
１mm、高さ1.5mmの台形断面形状を有する上記実
施例１と同等組成の銅合金を800℃の不活性雰囲
気にて実施例と同等の断面減少率をもつて熱間圧
接した。 （従来例 ３） 上記第１図Ａのタイプによつてα＝70゜、β＝
１mm、高さ1.5mmの台形断面形状を有する上記実
施例１と同等組成の銅合金を800℃の不活性雰囲
気にて実施例と同等の断面減少率をもつて熱間圧
接した。 上記それぞれの試料を、引剥しテストによる接
合強度を比較して第１表に示す。
【表】
以上から明らかな如く、本実施例のものは従来
品に比べて接合強度が40％程度向上した。これは
本実施例の場合、加工方向においてクラツド材相
互の噛込みが行なわれて接合されるために接合強
度が向上するもので、しかもその強度は安定して
いる。 以上説明した本発明によると、貴金属素条およ
びクラツド母材のそれぞれの接合面にピツチ0.5
〜0.2mm，山高0.2〜0.1mmのナール加工を施したこ
とにより、材料相互の噛込みが行なわれ、接合強
度を極めて向上させることができる。 また互の接合面を煩雑な異形に加工する必要も
なくて作業性が向上すると共に製品の寸法精度も
格段に向上させることができる効果を有する。
品に比べて接合強度が40％程度向上した。これは
本実施例の場合、加工方向においてクラツド材相
互の噛込みが行なわれて接合されるために接合強
度が向上するもので、しかもその強度は安定して
いる。 以上説明した本発明によると、貴金属素条およ
びクラツド母材のそれぞれの接合面にピツチ0.5
〜0.2mm，山高0.2〜0.1mmのナール加工を施したこ
とにより、材料相互の噛込みが行なわれ、接合強
度を極めて向上させることができる。 また互の接合面を煩雑な異形に加工する必要も
なくて作業性が向上すると共に製品の寸法精度も
格段に向上させることができる効果を有する。
第１図Ａ，Ｂ，Ｃは従来例の断面図、第２図は
本発明によるクラツド材の斜視図、第３図は接合
部の拡大平面図である。 １…貴金属素条、２…クラツド母材。
本発明によるクラツド材の斜視図、第３図は接合
部の拡大平面図である。 １…貴金属素条、２…クラツド母材。
Claims (1)
- １ スルーレイタイプのクラツド材の製造方法に
おいて、貴金属素条およびクラツド母材のそれぞ
れの接合面にピツチ0.5〜0.2mm、山高0.2〜0.1mm
のナール加工を施し、その接合面を互いに噛み合
わせて接合することを特徴とするクラツド材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7001084A JPS60213376A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | クラッド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7001084A JPS60213376A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | クラッド材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60213376A JPS60213376A (ja) | 1985-10-25 |
| JPH0366994B2 true JPH0366994B2 (ja) | 1991-10-21 |
Family
ID=13419199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7001084A Granted JPS60213376A (ja) | 1984-04-10 | 1984-04-10 | クラッド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60213376A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58154475A (ja) * | 1982-03-09 | 1983-09-13 | Tokuriki Honten Co Ltd | クラツド材の製造方法 |
-
1984
- 1984-04-10 JP JP7001084A patent/JPS60213376A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58154475A (ja) * | 1982-03-09 | 1983-09-13 | Tokuriki Honten Co Ltd | クラツド材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60213376A (ja) | 1985-10-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2961762A (en) | Solid phase strip inlay bonding | |
| US2216510A (en) | Method of making contacts | |
| JPH0366994B2 (ja) | ||
| US3346951A (en) | Method of making electrical contact elements | |
| US3468015A (en) | Process of manufacturing strip contact material by inlaying peripherally clad noble-metal strip | |
| JP2641547B2 (ja) | インレイクラッド材の製造方法 | |
| JPS6024755B2 (ja) | 複合電気接点材料の製造方法 | |
| Tsuno | Method of Producing Brazing Metals | |
| JPH0547262A (ja) | インレイクラツド材の製造方法 | |
| SU1660903A1 (ru) | Способ получени биметаллических изделий | |
| JPH0649236B2 (ja) | トップレイクラッド材の製造方法 | |
| JPS58154475A (ja) | クラツド材の製造方法 | |
| JP2548130B2 (ja) | 焼結合金部材の接合方法 | |
| JPS60177981A (ja) | エツジレイ及びスル−レイクラツド材の製造方法 | |
| JP2806395B2 (ja) | クラッド接点帯材の製造方法 | |
| JPH0738430B2 (ja) | リードフレーム | |
| JPS61238902A (ja) | 溶解材と金属粉末との接合材料品の製造方法 | |
| JP2792215B2 (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JPS5982181A (ja) | 複合金属条の製造方法 | |
| JPS5834889B2 (ja) | セツテンノセイゾウホウホウ | |
| JPH01289150A (ja) | はんだクラッドリードフレーム及びその製法 | |
| JPS6023449B2 (ja) | 複合接点帯材 | |
| JPS61193792A (ja) | 金属複合条の製造方法 | |
| JPH02268984A (ja) | 異形クラッド材の製造方法 | |
| JPS61137690A (ja) | 複合金属条の製造方法 |