JPH0351483B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0351483B2 JPH0351483B2 JP60074673A JP7467385A JPH0351483B2 JP H0351483 B2 JPH0351483 B2 JP H0351483B2 JP 60074673 A JP60074673 A JP 60074673A JP 7467385 A JP7467385 A JP 7467385A JP H0351483 B2 JPH0351483 B2 JP H0351483B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- heat treatment
- foil
- doubling
- aluminum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 41
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 38
- 239000011888 foil Substances 0.000 claims description 30
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 25
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 19
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 5
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 241001391944 Commicarpus scandens Species 0.000 description 2
- 238000003917 TEM image Methods 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000012552 review Methods 0.000 description 2
- 230000000593 degrading effect Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 230000001678 irradiating effect Effects 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/40—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling foils which present special problems, e.g. because of thinness
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B2003/001—Aluminium or its alloys
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
（技術分野）
本発明はアルミニウム箔のダブリング圧延方法
に係り、特にアルミニウム箔のダブリング圧延に
おいて、圧延時の材料破断および製品箔のピンホ
ールを少なくする素材の調質方法に関するもので
ある。 （従来技術） アルミニウム箔の製造にあつては、通常、箔地
厚さが0.3〜0.4mmのものを用い、これを数パス圧
延して、0.012〜0.020mmのダブリング圧延用素材
を形成せしめ、更にその２枚を重ね合わせて圧
延、所謂ダブリング圧延を行うことによつて、
0.006〜0.010mmの厚さの製品箔を得ている。 （問題点） しかしながら、かかる従来ののアルミニウム箔
ダブリング圧延においては、入側厚、出側厚共
に、薄いものであるところから、圧延時に材料破
断が生じ易く、また製品箔には、ピンホールが生
じ易いことが認められている。 而して、かかるダブリング圧延時における材料
破断回数が増えることは、生産性の低下に繋がる
こととなり、また材料歩留りの低下を惹起した
り、更には薄肉長尺箔の生産を困難ならしめ、更
にまたピンホールの存在は、箔品質を低下する問
題を内在している。 （解決手段） ここにおいて、本発明は、かかる事情に鑑みて
為されたものであつて、その特徴とするところ
は、0.010〜0.020mmの厚さとされたダブリング圧
延用アルミニウム素材に対して、160〜230℃の温
度で１〜３時間の熱処理を施した後、かかるアル
ミニウム素材の２枚を重ね合わせ、所定のダブリ
ング圧延を行うようにしたことにあり、これによ
つて圧延時の材料破断および製品箔のピンホール
の発生を有利に減少せしめ得ることとなつたので
ある。 ところで、アルミニウム箔のダブリング圧延で
は、一般に、第１図に示されるように、アンコイ
ラ１および２より同時に被圧延材としてのアルミ
ニウム素材（薄板）５，５を送り出し、圧延ロー
ル３にて重ね合わせて圧延せしめ、そしてコイラ
４で巻き取るようにした工程を採用している。そ
して、通常、圧延ロール３に対する素材５の入側
厚は0.010〜0.020mm、圧下率は40〜55％、前方お
よび後方張力は３〜６Kg／mm2とされている。な
お、このダブリング圧延によりコイラ４に巻き取
られた圧延材は、再び元の材料に引き離されて、
製品箔とされることとなるのである。 本発明者による多くの実験の結果、このような
アルミニウム箔のダブリング圧延においては、第
２図に示される如き製品箔の重ね合わせ面のうね
り６が大きいほど、圧延時に材料が破断し易く、
またピンホールが発生し易いことが明らかとなつ
たのである。その理由は、重ね合わせ面のうねり
６の大きさ：Ｂが大きいほど、圧延時の付加張力
を負担する実質箔断面積が小となり、うねりが最
大、すなわち製品箔厚：Ａ（平均厚さ、例えば7μ
ｍ）が最小のところから破断し易いこと、またう
ねり最大（箔厚最小）のところが外表面の凹み、
すなわちオイルピツト７と一致すると、ピンホー
ルとなることによることにある。 換言すれば、この２枚のアルミニウム素材の重
ね合わせ面のうねり６が、圧延時の箔切れや製品
箔のピンホールの直接原因であることが突き止め
られたのである。 本発明は、かかる重ね合わせ面のうねり６を小
さくするために、前述の如く、厚さが0.010〜
0.020mmのダブリング圧延用アルミニウム素材５
に対して、160〜230℃の温度で１〜３時間の熱処
理（調理）を施すようにしたのであり、これによ
つて２枚の素材５，５の圧延のための重ね合わせ
面のうねり６を効果的に小さく為し得たのであ
る。なお、この温度範囲外および時間範囲外の条
件下の熱処理では、本発明の目的を充分に達し得
ないのである。 因みに、0.4mm厚さのアルミニウム箔地を数パ
スで12μｍ厚さのダブリング圧延用素材とし、こ
の素材に、第３図に示される各種温度下において
２時間の熱処理を加えた後、ダブリング圧延を行
つた場合の重ね合わせ面の最大アラサ（うねり）
が、第３図に併わせ示されている。そして、この
第３図より、160〜230℃の温度、特に180〜200℃
の温度での熱処理がその重ね合わせ面のアラサを
最小とすることが、理解されるのである。 なお、このように特定の熱処理によつて重ね合
わせ面のアラサ（うねり）を最小とし得る理由の
詳細については、未だ不明な点が多いが、現在の
ところ、以下のように推定されている。まず、重
ね合わせ面のうねり発生機構に関して、Ｗ・カー
ス（Kerth）らの「インターナシヨナル・メタ
ル・レビユーズ（Int.Met.Reviews）」、20
（1975）、185によれば、第４図に示されるように、
圧延によつて、圧延面に35゜の方向に剪断帯が生
じ、そしてそれに沿つて圧延材が剪断されること
となるものと推定されている。更に、P.S.マーサ
ー（Mathur）らの「メタラジイ・トランズアク
シヨンズ（Metall.Trans.）」、４（1973）、643によ
れば、かかる剪断帯は、塑性不安定によつて生
じ、従つてこの不安定が生じ易い加工硬化の割合
が少ない材料ほど、生じ易いことが明らかにされ
ているのである。 ここにおいて、第５図は、第３図における熱処
理を施した素材の加工硬化の割合を示している。
但し、加工硬化の割合＝（50％圧延材の耐力−圧
延前の耐力）／圧延前の耐力×100（％）で定義さ
れている。この第５図より明らかなように、加工
硬化の割合は160℃程度の温度から増大し、特に
180乃至200℃、あるいはそれ以上の熱処理をすれ
ば、加工硬化の割合は熱処理前の素材の数倍ある
いはそれ以上となるのである。 しかしながら、熱処理温度があまりにも高くな
ると、例えば280℃×２時間の熱処理を行うと、
第６図ｃに示されるように、結晶粒が粗大化し、
所謂「オレンジピール」と呼ばれる肌荒れのた
め、第３図に示される如く重ね合わせ面のアラサ
が大きくなるのである。 従つて、このような事実から、本発明において
は、最適の熱処理条件として、160〜230℃、特に
180〜200℃の熱処理温度と１〜３時間の処理時間
を採用して、0.010〜0.020mmの厚さのアルミニウ
ム素材に対して有効な熱処理を施すことにより、
ダブリング圧延時における重ね合わせ面のうねり
を効果的に小さく為し得たのである。 なお、第６図ａ乃至ｃは、それぞれ素材の熱処
理が結晶粒の大きさに与える影響を明らかにする
金属組織の顕微鏡写真であつて、ａは熱処理前の
もの、ｂは200℃×２時間の熱処理のもの、ｃは
280℃×２時間の熱処理のものについて明らかに
しているが、熱処理温度が高くなると、上記指摘
したように結晶粒が粗大化していることが明瞭に
理解されるのである。 また、第７図ａおよびｂは、それぞれ参照のた
めに示された金属組織の透過電子顕微鏡写真であ
つて、ａの熱処理前素材のものに比較してｂに係
る200℃×２時間の熱処理材は所謂「亜結晶」の
大きさが増大し、「転位網」が減少している。こ
のため、熱処理材は塑性不安定を起こしにくく、
剪断帯が生じ難い一方、第６図ｃに示される如
く、マクロ的な結晶粒は増大していないので、
「オレンジピール」的現象も生じることはないの
である。 （発明の効果） 以上の説明から明らかなように、本発明に従え
ば、アルミニウム箔のダブリング圧延において、
圧延時の材料破断および製品箔のピンホールの発
生が効果的に減少せしめられ得て、これにより生
産性の向上、歩留りの向上、薄肉長尺箔の製造を
容易ならしめ、また製品箔のピンホールを減少さ
せて、箔品質を向上せしめる等の効果を奏し得た
のである。 （実施例） 以下に本発明の実施例を示し、本発明を更に具
体的に明らかにするが、本発明がそのような実施
例の記載によつて何等限定的に解釈されるもので
ないことは、言うまでもないところである。 下記第１表に示される、異なる熱処理を行つた
被圧延材としてのアルミニウム素材を、同表に示
されるダブリング圧延条件下に、ダブリング圧延
を行つた。そして、この得られたアルミニウム箔
について、その重ね合わせ面のうねりやピンホー
ルの発生の有無等について調べ、その結果を下記
第２表に示した。なお、ピンホールの発生の有無
の検査は、製品箔を写真印画紙に密着させ、箔側
よりライトを照射し、密着焼きしたものについて
調べ、評価した。
に係り、特にアルミニウム箔のダブリング圧延に
おいて、圧延時の材料破断および製品箔のピンホ
ールを少なくする素材の調質方法に関するもので
ある。 （従来技術） アルミニウム箔の製造にあつては、通常、箔地
厚さが0.3〜0.4mmのものを用い、これを数パス圧
延して、0.012〜0.020mmのダブリング圧延用素材
を形成せしめ、更にその２枚を重ね合わせて圧
延、所謂ダブリング圧延を行うことによつて、
0.006〜0.010mmの厚さの製品箔を得ている。 （問題点） しかしながら、かかる従来ののアルミニウム箔
ダブリング圧延においては、入側厚、出側厚共
に、薄いものであるところから、圧延時に材料破
断が生じ易く、また製品箔には、ピンホールが生
じ易いことが認められている。 而して、かかるダブリング圧延時における材料
破断回数が増えることは、生産性の低下に繋がる
こととなり、また材料歩留りの低下を惹起した
り、更には薄肉長尺箔の生産を困難ならしめ、更
にまたピンホールの存在は、箔品質を低下する問
題を内在している。 （解決手段） ここにおいて、本発明は、かかる事情に鑑みて
為されたものであつて、その特徴とするところ
は、0.010〜0.020mmの厚さとされたダブリング圧
延用アルミニウム素材に対して、160〜230℃の温
度で１〜３時間の熱処理を施した後、かかるアル
ミニウム素材の２枚を重ね合わせ、所定のダブリ
ング圧延を行うようにしたことにあり、これによ
つて圧延時の材料破断および製品箔のピンホール
の発生を有利に減少せしめ得ることとなつたので
ある。 ところで、アルミニウム箔のダブリング圧延で
は、一般に、第１図に示されるように、アンコイ
ラ１および２より同時に被圧延材としてのアルミ
ニウム素材（薄板）５，５を送り出し、圧延ロー
ル３にて重ね合わせて圧延せしめ、そしてコイラ
４で巻き取るようにした工程を採用している。そ
して、通常、圧延ロール３に対する素材５の入側
厚は0.010〜0.020mm、圧下率は40〜55％、前方お
よび後方張力は３〜６Kg／mm2とされている。な
お、このダブリング圧延によりコイラ４に巻き取
られた圧延材は、再び元の材料に引き離されて、
製品箔とされることとなるのである。 本発明者による多くの実験の結果、このような
アルミニウム箔のダブリング圧延においては、第
２図に示される如き製品箔の重ね合わせ面のうね
り６が大きいほど、圧延時に材料が破断し易く、
またピンホールが発生し易いことが明らかとなつ
たのである。その理由は、重ね合わせ面のうねり
６の大きさ：Ｂが大きいほど、圧延時の付加張力
を負担する実質箔断面積が小となり、うねりが最
大、すなわち製品箔厚：Ａ（平均厚さ、例えば7μ
ｍ）が最小のところから破断し易いこと、またう
ねり最大（箔厚最小）のところが外表面の凹み、
すなわちオイルピツト７と一致すると、ピンホー
ルとなることによることにある。 換言すれば、この２枚のアルミニウム素材の重
ね合わせ面のうねり６が、圧延時の箔切れや製品
箔のピンホールの直接原因であることが突き止め
られたのである。 本発明は、かかる重ね合わせ面のうねり６を小
さくするために、前述の如く、厚さが0.010〜
0.020mmのダブリング圧延用アルミニウム素材５
に対して、160〜230℃の温度で１〜３時間の熱処
理（調理）を施すようにしたのであり、これによ
つて２枚の素材５，５の圧延のための重ね合わせ
面のうねり６を効果的に小さく為し得たのであ
る。なお、この温度範囲外および時間範囲外の条
件下の熱処理では、本発明の目的を充分に達し得
ないのである。 因みに、0.4mm厚さのアルミニウム箔地を数パ
スで12μｍ厚さのダブリング圧延用素材とし、こ
の素材に、第３図に示される各種温度下において
２時間の熱処理を加えた後、ダブリング圧延を行
つた場合の重ね合わせ面の最大アラサ（うねり）
が、第３図に併わせ示されている。そして、この
第３図より、160〜230℃の温度、特に180〜200℃
の温度での熱処理がその重ね合わせ面のアラサを
最小とすることが、理解されるのである。 なお、このように特定の熱処理によつて重ね合
わせ面のアラサ（うねり）を最小とし得る理由の
詳細については、未だ不明な点が多いが、現在の
ところ、以下のように推定されている。まず、重
ね合わせ面のうねり発生機構に関して、Ｗ・カー
ス（Kerth）らの「インターナシヨナル・メタ
ル・レビユーズ（Int.Met.Reviews）」、20
（1975）、185によれば、第４図に示されるように、
圧延によつて、圧延面に35゜の方向に剪断帯が生
じ、そしてそれに沿つて圧延材が剪断されること
となるものと推定されている。更に、P.S.マーサ
ー（Mathur）らの「メタラジイ・トランズアク
シヨンズ（Metall.Trans.）」、４（1973）、643によ
れば、かかる剪断帯は、塑性不安定によつて生
じ、従つてこの不安定が生じ易い加工硬化の割合
が少ない材料ほど、生じ易いことが明らかにされ
ているのである。 ここにおいて、第５図は、第３図における熱処
理を施した素材の加工硬化の割合を示している。
但し、加工硬化の割合＝（50％圧延材の耐力−圧
延前の耐力）／圧延前の耐力×100（％）で定義さ
れている。この第５図より明らかなように、加工
硬化の割合は160℃程度の温度から増大し、特に
180乃至200℃、あるいはそれ以上の熱処理をすれ
ば、加工硬化の割合は熱処理前の素材の数倍ある
いはそれ以上となるのである。 しかしながら、熱処理温度があまりにも高くな
ると、例えば280℃×２時間の熱処理を行うと、
第６図ｃに示されるように、結晶粒が粗大化し、
所謂「オレンジピール」と呼ばれる肌荒れのた
め、第３図に示される如く重ね合わせ面のアラサ
が大きくなるのである。 従つて、このような事実から、本発明において
は、最適の熱処理条件として、160〜230℃、特に
180〜200℃の熱処理温度と１〜３時間の処理時間
を採用して、0.010〜0.020mmの厚さのアルミニウ
ム素材に対して有効な熱処理を施すことにより、
ダブリング圧延時における重ね合わせ面のうねり
を効果的に小さく為し得たのである。 なお、第６図ａ乃至ｃは、それぞれ素材の熱処
理が結晶粒の大きさに与える影響を明らかにする
金属組織の顕微鏡写真であつて、ａは熱処理前の
もの、ｂは200℃×２時間の熱処理のもの、ｃは
280℃×２時間の熱処理のものについて明らかに
しているが、熱処理温度が高くなると、上記指摘
したように結晶粒が粗大化していることが明瞭に
理解されるのである。 また、第７図ａおよびｂは、それぞれ参照のた
めに示された金属組織の透過電子顕微鏡写真であ
つて、ａの熱処理前素材のものに比較してｂに係
る200℃×２時間の熱処理材は所謂「亜結晶」の
大きさが増大し、「転位網」が減少している。こ
のため、熱処理材は塑性不安定を起こしにくく、
剪断帯が生じ難い一方、第６図ｃに示される如
く、マクロ的な結晶粒は増大していないので、
「オレンジピール」的現象も生じることはないの
である。 （発明の効果） 以上の説明から明らかなように、本発明に従え
ば、アルミニウム箔のダブリング圧延において、
圧延時の材料破断および製品箔のピンホールの発
生が効果的に減少せしめられ得て、これにより生
産性の向上、歩留りの向上、薄肉長尺箔の製造を
容易ならしめ、また製品箔のピンホールを減少さ
せて、箔品質を向上せしめる等の効果を奏し得た
のである。 （実施例） 以下に本発明の実施例を示し、本発明を更に具
体的に明らかにするが、本発明がそのような実施
例の記載によつて何等限定的に解釈されるもので
ないことは、言うまでもないところである。 下記第１表に示される、異なる熱処理を行つた
被圧延材としてのアルミニウム素材を、同表に示
されるダブリング圧延条件下に、ダブリング圧延
を行つた。そして、この得られたアルミニウム箔
について、その重ね合わせ面のうねりやピンホー
ルの発生の有無等について調べ、その結果を下記
第２表に示した。なお、ピンホールの発生の有無
の検査は、製品箔を写真印画紙に密着させ、箔側
よりライトを照射し、密着焼きしたものについて
調べ、評価した。
【表】
これらの表より明らかなように、No.１は、熱処
理なしの場合であつて、ピンホールが発生してお
り、また製品箔の引張強さも、本発明に従うNo.２
に比べて低く、圧延時の引張に対して材料破断し
易いことが認められる。また、No.３は、熱処理が
不適当な場合であり、ピンホールの発生が著し
く、ダブリング圧延用素材としては使用が困難で
あることが認められる。
理なしの場合であつて、ピンホールが発生してお
り、また製品箔の引張強さも、本発明に従うNo.２
に比べて低く、圧延時の引張に対して材料破断し
易いことが認められる。また、No.３は、熱処理が
不適当な場合であり、ピンホールの発生が著し
く、ダブリング圧延用素材としては使用が困難で
あることが認められる。
第１図はダブリング圧延方法の一例を示す系統
図であり、第２図は製品箔の重ね合わせ面のうね
りを説明するための要部拡大図であり、第３図は
素材熱処理温度と重ね合わせ面の最大アラサとの
関係を示すグラフであり、第４図は重ね合わせ面
のうねり発生機構を説明するための略図であり、
第５図は素材熱処理温度と加工硬化割合の関係を
示すグラフであり、第６図ａ乃至ｃはそれぞれ熱
処理状態の異なる素材の金属組織の顕微鏡写真で
あり、第７図のａ，ｂはそれぞれ熱処理前と熱処
理後の金属組織を示す透過電子顕微鏡写真であ
る。 １，２：アンコイラ、３：圧延ロール、４：コ
イラ、５：アルミニウム素材、６：重ね合わせ面
のうねり、７：オイルピツト。
図であり、第２図は製品箔の重ね合わせ面のうね
りを説明するための要部拡大図であり、第３図は
素材熱処理温度と重ね合わせ面の最大アラサとの
関係を示すグラフであり、第４図は重ね合わせ面
のうねり発生機構を説明するための略図であり、
第５図は素材熱処理温度と加工硬化割合の関係を
示すグラフであり、第６図ａ乃至ｃはそれぞれ熱
処理状態の異なる素材の金属組織の顕微鏡写真で
あり、第７図のａ，ｂはそれぞれ熱処理前と熱処
理後の金属組織を示す透過電子顕微鏡写真であ
る。 １，２：アンコイラ、３：圧延ロール、４：コ
イラ、５：アルミニウム素材、６：重ね合わせ面
のうねり、７：オイルピツト。
Claims (1)
- １ 0.010〜0.020mmの厚さとされたダブリング圧
延用アルミニウム素材に対して、160〜230℃の温
度で１〜３時間の熱処理を施した後、かかるアル
ミニウム素材の２枚を重ね合わせ、所定のダブリ
ング圧延を行うことを特徴とするアルミニウム箔
のダブリング圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7467385A JPS61232005A (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 | アルミニウム箔のダブリング圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7467385A JPS61232005A (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 | アルミニウム箔のダブリング圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61232005A JPS61232005A (ja) | 1986-10-16 |
| JPH0351483B2 true JPH0351483B2 (ja) | 1991-08-07 |
Family
ID=13553977
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7467385A Granted JPS61232005A (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 | アルミニウム箔のダブリング圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61232005A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103411560B (zh) * | 2013-08-15 | 2015-11-11 | 哈尔滨工业大学 | 角谱扫描照明荧光随动针孔探测微结构测量装置与方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57199503A (en) * | 1981-06-01 | 1982-12-07 | Kobe Steel Ltd | Rolling method for aluminum foil |
| JPS5964754A (ja) * | 1982-10-01 | 1984-04-12 | Kobe Steel Ltd | 箔圧延性に優れた箔地の製造方法 |
-
1985
- 1985-04-09 JP JP7467385A patent/JPS61232005A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57199503A (en) * | 1981-06-01 | 1982-12-07 | Kobe Steel Ltd | Rolling method for aluminum foil |
| JPS5964754A (ja) * | 1982-10-01 | 1984-04-12 | Kobe Steel Ltd | 箔圧延性に優れた箔地の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61232005A (ja) | 1986-10-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5606787A (en) | Continuous method for producing final gauge stainless steel product | |
| US2040442A (en) | Method of treating sheet metal | |
| US2612682A (en) | Method of cladding a copper-base metal to an aluminum core | |
| JPH0351483B2 (ja) | ||
| US4467954A (en) | Process for obtaining a composite article | |
| DE4203442A1 (de) | Verfahren zum herstellen eines stahlblechs zur verwendung bei der herstellung einer hochfesten gezogenen und abgestreckten dose | |
| JPH01218703A (ja) | アルミニウム箔のダブリング圧延方法 | |
| JP2503380B2 (ja) | 平角線の製造方法 | |
| JP2002060917A (ja) | 亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
| EP0160081A1 (en) | Clad cast metal strip | |
| JPH04294813A (ja) | 通板中の極薄金属帯に発生する座屈波やしわ等の防止ロールとその使用方法 | |
| JPS62137110A (ja) | 鋼帯の冷間圧延方法 | |
| JPS63104704A (ja) | 圧延処理による金属テ−プを作る方法およびロ−ル列 | |
| JP2861678B2 (ja) | 高珪素鋼帯の連続製造または連続処理方法 | |
| US2121559A (en) | Method of making gold leaf and product thereof | |
| JPS61289902A (ja) | エッジドロップ抑制に優れ、耳割れ発生のない冷間圧延方法 | |
| JPS61126927A (ja) | 金属鋼帯のエンドマ−ク防止方法 | |
| JPH0890257A (ja) | チタン・アルミニウムクラッド箔材の製造方法 | |
| JPS60244402A (ja) | 極薄広幅材の製造方法 | |
| JPH03238108A (ja) | シャドウマスク用薄鋼板のダル圧延用圧延機 | |
| JP2801354B2 (ja) | アルミニウム箔の製造方法 | |
| JPS626703A (ja) | 光沢むらを防止したステンレス鋼板の製造方法 | |
| JPH0576905A (ja) | 珪素鋼板の冷間圧延における耳割れ防止方法 | |
| JPS63174791A (ja) | クラツド材製造時における素材の加熱方法 | |
| Jabs | Comparison of continuous annealing and batch annealing for tinplate |