JPH0346524B2 - - Google Patents
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- JPH0346524B2 JPH0346524B2 JP59261458A JP26145884A JPH0346524B2 JP H0346524 B2 JPH0346524 B2 JP H0346524B2 JP 59261458 A JP59261458 A JP 59261458A JP 26145884 A JP26145884 A JP 26145884A JP H0346524 B2 JPH0346524 B2 JP H0346524B2
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Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、噴霧媒として浸炭能力ある炭素分含
有溶液を用いたアトマイズ法による金属粉末の製
造方法、特に油アトマイズ法により得たアトマイ
ズ金属粉を脱炭処理することにより炭素0.1〜0.6
％程度の中高炭素金属粉末の製造方法に関する。 （従来の技術） 粉末の製造技術および成形技術の進歩にともな
い、粉末冶金の特徴が着目され、今日、粉末冶金
法が物品の成形手段として広く使用されるように
なつてきた。 粉末冶金法の原料である粉末の製造法にもかか
る用途の拡大に応じて多くの改善がなされつつあ
るが、そのうちいわゆるアトマイズ法としては現
在それを分類するとガスアトマイズ法、水アトマ
イズ法、油アトマイズ法がある。 ガスアトマイズ法： 噴霧媒としてN2、Ar等の不活性ガスを使用し
て鋼粉を製造する方法である。不活性ガスを使用
するため酸化のような汚染が少ないが、ガス冷却
のため冷却速度が遅く、得られた製品の粒子形状
が球状となり冷間成形が困難であり、熱間成形が
必要である。しかし、熱間成形は多くの制約を受
けコスト高となる。さらに本方法ではガスアトマ
イズ時において多量のガスを使用するためアトマ
イズにおけるコストは著しく高く、後述する油ア
トマイズの場合と比較して10倍以上となる。した
がつて、本方法は特殊な目的には実用化されてい
るが、粉末冶金として最も需要の多い焼結、焼結
鍛造用鋼粉としては殆ど使用されていない。 水アトマイズ法： 噴霧媒体として水を使用する方法である。 生成粉末がアトマイズ媒体である水によつて酸
化汚染するため、その酸化量は大であり成形設計
上、大きな制約がある。特にCr、Mn、Ｖ、Nb、
Ｂ、Si等の易酸化性元素を含む鋼粉は酸化されや
すく、得られたアトマイズ鋼粉を還元工程で必要
な量まで酸素量を下げることは困難である。 一方、アトマイズ条件および雰囲気に特別な考
慮をして0.5％程度の酸素含有量に抑えても、
1150℃以上の高温で長時間処理しないと目的の鋼
粉を得ることができない。さらにたとえ得られて
も高温で長時間処理するため粒子同志が固着する
傾向にあり、かなり強力な解砕工程が必要となる
あえ、解砕時に粒子形状、粒度分布も変わるため
圧縮性、成型性、焼結性といつた品質面で問題が
ある。 これらの問題を解決する方法として、真空中で
高温加熱することによりＣ＋Ｏ→COの反応で酸
素を除去するという方法が、提案されているが、
酸素を礎下げるためにはやはり1100℃以上の高温
を必要とし、前述の方法と同様な問題点がある。
さらに、本方法特有の問題は、酸素を下げるた
め、最終成品鋼粉中の炭素量が同時に減少してし
まい、炭素量のコントロールが困難であることで
ある。 油アトマイズ法： 油アトマイズ法は油を噴霧媒として鋼粉を製造
する方法であつて、水アトマイズ法に比べて得ら
れた鋼粉に酸化が生じていないという点において
すぐれているが、アトマイズ時に噴霧媒である油
から浸炭するため脱炭処理を施さなければならな
い。 （発明が解決すべき問題点） 上述の従来のアトマイズ法のうち、油アトマイ
ズ法について本件出願人は特公昭56−51203号と
してすでに開示しているが、そこにおいて開示さ
れたのは低炭素の低合金鋼粉の製造法であり、ま
た脱炭方法もH2−H2O雰囲気を使用した方法で
あつた。 ここに、本発明者らは、今日、焼結鍛造用ある
いは熱間押出用の金属粉末として中高炭素鋼粉が
求められていることから、油アトマイズ法でそれ
らの鋼粉の製造を試みたところ脱炭処理に困難が
あつた。 すなわち、第１図に油アトマイズ鋼粉のH2−
H2O脱炭特性を示すが、H2−H2O雰囲気下では、
第１図に示す如く、脱炭速度が早いので、できる
限り炭素を低くすることを目的とした低炭素鋼粉
の製造には適しているが、脱炭を途中で止める必
要がある中高炭素鋼粉の製造には、コントロール
性の点から適していないのである。 例えば、Ｃ：0.4％の鋼粉を得る場合、PH2O＝
0.04、800℃の条件下で脱炭処理すると、炭素含
有量が0.4％にまで低下するための所要時間は約
1.5分であり、これでは実際問題として処理する
ことはできない。このように処理時間は長すぎて
も短すぎても実操業の観点からは炭素含有量のコ
ントロールは不可能となる。 （問題点を解決するための手段） よつて、本発明の目的は、例えば炭素含有量
0.1〜0.6％のいわゆる中高炭素金属粉末を製造す
る方法、特に油アトマイズ法と脱炭処理を組合せ
た方法による中高炭素鋼粉末の製造方法を提供す
ることである。 ここに、本発明の要旨とするところは、アトマ
イズ法による粉末製造法において、噴霧媒とし
て、浸炭能力を持つ炭素分含有溶液を用いて金属
溶湯を粉化して、炭素含有量0.1％超、酸素含有
量0.2％以下のアトマイズ金属粉を製造した後、
0.1〜0.6％の目標炭素含有量にまで脱炭すべく、
40（10Pco−５）2＋25（Ｔ／50−19）2−36（10Pco−
５）（Ｔ／50−19）≦676で囲まれる温度および
Pco範囲（ただし、Ｔは温度（℃）、PcoはCO分
圧）のCO−CO2雰囲気下で酸化を抑制しながら
脱炭処理を続け、前記アトマイズ金属粉の炭素含
有量が0.1〜0.6％の目標炭素含有量となつたとき
に脱炭処理を終了することを特徴とする中高炭素
金属粉末製造法である。 本発明において脱炭処理に要する時間は、出発
粉末の炭素含有量および目的炭素含有量ならびに
処理温度によつて適宜調整すればよいが、CO−
CO2雰囲気下で10分間以上処理することによつて
0.1〜0.6％までの目的炭素含有量とすることがで
きる。 なお、浸炭能力を持つ炭素含有溶液は例えば鉱
物油等のいわゆる油であるが、その種類および操
作条件等についてはすでに当業界において油アト
マイズ法として公知であるから、これ以上の言及
はさける。 （作用） まず、本発明にあつては油アトマイズ法により
炭素含有量0.1％以上、酸素含有量0.2％以下のア
トマイズ金属粉を得るが、本発明における油アト
マイズ法、例えば先に述べた特公昭56−51203号
に開示されているものと同一であつてもよく、油
アトマイズ法それ自体は公知であつて、そらによ
つて本発明が制限されるものではない。また、油
アトマイズ金属粉を本発明にあつて炭素含有量
0.1％以上、酸素含有量0.2％以下、好ましくは
0.15％以下に制限するが、これは通常の油アトマ
イズ法によつて得られる程度のものである。 本発明に係る方法である油アトマイズ−（CO−
CO2）脱炭法における脱炭操作について以下に更
に説明する。 第２図はPcoおよびPco2を変えたときの温度に
対する脱炭特性をグラフに示したもので、出発粉
末の鋼種はAISI5140、アトマイズ時の炭素含有
量が0.58％のものについての脱炭曲線である。 CO−CO2脱炭の適正域は第２図に示すごとく
温度、Pcoによつて決定され、Pco＝0.05以上、
温度630〜1250℃に適正領域がある。この適正領
域は図中、斜線領域で示す。最適範囲は、図中、
破線で示す。 しかしながら、これよりCO分圧が高く、温度
が低いと脱炭反応が発生せず、逆にCO分圧が低
く、温度が高いと脱炭速度が早くなりすぎる。 第３図はCO−CO2雰囲気下での脱炭曲線を示
す。参考までにH2−H2O雰囲気下でのそれも併
せて示す。なお、鋼種はAISI5140、出発粉末の
炭素含有量は0.56％であつた。 このように、第３図に示すごとくPco＝0.7、
Pco＝0.3の条件で脱炭処理を行う場合、炭素含有
量0.4％の中炭素鋼粉を得ようとすると、750℃で
10分間とコントロール可能な時間で脱炭すること
ができることが分かる。H2−H2O雰囲気の場合、
800℃で0.4％まで脱炭するのに1.5分しかかから
ないため、実際上コントロールは困難である。 ここに、第２図な結果を数値化して示すと、本
発明における脱炭条件として好ましくは温度範囲
が630〜1250℃、CO分圧が0.05〜1.0であり、より
厳密には、図中、斜線を引いた領域で表わされ、
これは、酸素含有量0.2％以下であつて： 40（10Pco−５）2＋25（Ｔ／50−19）2−36
（10Pco−５）（Ｔ／50−19）≦676 但し、Ｔ：温度（℃）、Pco：CO分圧 であり、最適条件としては温度範囲が720〜1080
℃、CO分圧が0.07〜0.93であり、より厳密には、
図中、破線で示す領域として表わされ、酸素含有
量0.15％以下であつて、これは： 52（10Pco−５）2＋73（Ｔ／50−18）2−72
（10Pco−５）（Ｔ／50−18）≦625 但し、Ｔ：温度（℃）、Pco：CO分圧 である。 次に、実施例により本発明をさらに説明する。 実施例 本例はHIP押出し用の耐熱耐摩耗鋼粉の製造例
であつて、脱炭性雰囲気としてはCO−CO2雰囲
気を使つた。 本発明の方法を用いて、0.27％の炭素を含有す
るSCH16相当の耐熱耐摩耗鋼粉を得た。炭素含
有量0.02％の母材を溶解後、噴霧媒として鉱物油
を用いて、油アトマイズを行い、第１表に示す炭
素含有量0.62％の合金鋼粉を製造後、第２表に示
す条件においてCO−CO2雰囲気下で脱炭処理後
第３表に示すSCH16相当の耐熱耐摩耗鋼粉を得
た。
有溶液を用いたアトマイズ法による金属粉末の製
造方法、特に油アトマイズ法により得たアトマイ
ズ金属粉を脱炭処理することにより炭素0.1〜0.6
％程度の中高炭素金属粉末の製造方法に関する。 （従来の技術） 粉末の製造技術および成形技術の進歩にともな
い、粉末冶金の特徴が着目され、今日、粉末冶金
法が物品の成形手段として広く使用されるように
なつてきた。 粉末冶金法の原料である粉末の製造法にもかか
る用途の拡大に応じて多くの改善がなされつつあ
るが、そのうちいわゆるアトマイズ法としては現
在それを分類するとガスアトマイズ法、水アトマ
イズ法、油アトマイズ法がある。 ガスアトマイズ法： 噴霧媒としてN2、Ar等の不活性ガスを使用し
て鋼粉を製造する方法である。不活性ガスを使用
するため酸化のような汚染が少ないが、ガス冷却
のため冷却速度が遅く、得られた製品の粒子形状
が球状となり冷間成形が困難であり、熱間成形が
必要である。しかし、熱間成形は多くの制約を受
けコスト高となる。さらに本方法ではガスアトマ
イズ時において多量のガスを使用するためアトマ
イズにおけるコストは著しく高く、後述する油ア
トマイズの場合と比較して10倍以上となる。した
がつて、本方法は特殊な目的には実用化されてい
るが、粉末冶金として最も需要の多い焼結、焼結
鍛造用鋼粉としては殆ど使用されていない。 水アトマイズ法： 噴霧媒体として水を使用する方法である。 生成粉末がアトマイズ媒体である水によつて酸
化汚染するため、その酸化量は大であり成形設計
上、大きな制約がある。特にCr、Mn、Ｖ、Nb、
Ｂ、Si等の易酸化性元素を含む鋼粉は酸化されや
すく、得られたアトマイズ鋼粉を還元工程で必要
な量まで酸素量を下げることは困難である。 一方、アトマイズ条件および雰囲気に特別な考
慮をして0.5％程度の酸素含有量に抑えても、
1150℃以上の高温で長時間処理しないと目的の鋼
粉を得ることができない。さらにたとえ得られて
も高温で長時間処理するため粒子同志が固着する
傾向にあり、かなり強力な解砕工程が必要となる
あえ、解砕時に粒子形状、粒度分布も変わるため
圧縮性、成型性、焼結性といつた品質面で問題が
ある。 これらの問題を解決する方法として、真空中で
高温加熱することによりＣ＋Ｏ→COの反応で酸
素を除去するという方法が、提案されているが、
酸素を礎下げるためにはやはり1100℃以上の高温
を必要とし、前述の方法と同様な問題点がある。
さらに、本方法特有の問題は、酸素を下げるた
め、最終成品鋼粉中の炭素量が同時に減少してし
まい、炭素量のコントロールが困難であることで
ある。 油アトマイズ法： 油アトマイズ法は油を噴霧媒として鋼粉を製造
する方法であつて、水アトマイズ法に比べて得ら
れた鋼粉に酸化が生じていないという点において
すぐれているが、アトマイズ時に噴霧媒である油
から浸炭するため脱炭処理を施さなければならな
い。 （発明が解決すべき問題点） 上述の従来のアトマイズ法のうち、油アトマイ
ズ法について本件出願人は特公昭56−51203号と
してすでに開示しているが、そこにおいて開示さ
れたのは低炭素の低合金鋼粉の製造法であり、ま
た脱炭方法もH2−H2O雰囲気を使用した方法で
あつた。 ここに、本発明者らは、今日、焼結鍛造用ある
いは熱間押出用の金属粉末として中高炭素鋼粉が
求められていることから、油アトマイズ法でそれ
らの鋼粉の製造を試みたところ脱炭処理に困難が
あつた。 すなわち、第１図に油アトマイズ鋼粉のH2−
H2O脱炭特性を示すが、H2−H2O雰囲気下では、
第１図に示す如く、脱炭速度が早いので、できる
限り炭素を低くすることを目的とした低炭素鋼粉
の製造には適しているが、脱炭を途中で止める必
要がある中高炭素鋼粉の製造には、コントロール
性の点から適していないのである。 例えば、Ｃ：0.4％の鋼粉を得る場合、PH2O＝
0.04、800℃の条件下で脱炭処理すると、炭素含
有量が0.4％にまで低下するための所要時間は約
1.5分であり、これでは実際問題として処理する
ことはできない。このように処理時間は長すぎて
も短すぎても実操業の観点からは炭素含有量のコ
ントロールは不可能となる。 （問題点を解決するための手段） よつて、本発明の目的は、例えば炭素含有量
0.1〜0.6％のいわゆる中高炭素金属粉末を製造す
る方法、特に油アトマイズ法と脱炭処理を組合せ
た方法による中高炭素鋼粉末の製造方法を提供す
ることである。 ここに、本発明の要旨とするところは、アトマ
イズ法による粉末製造法において、噴霧媒とし
て、浸炭能力を持つ炭素分含有溶液を用いて金属
溶湯を粉化して、炭素含有量0.1％超、酸素含有
量0.2％以下のアトマイズ金属粉を製造した後、
0.1〜0.6％の目標炭素含有量にまで脱炭すべく、
40（10Pco−５）2＋25（Ｔ／50−19）2−36（10Pco−
５）（Ｔ／50−19）≦676で囲まれる温度および
Pco範囲（ただし、Ｔは温度（℃）、PcoはCO分
圧）のCO−CO2雰囲気下で酸化を抑制しながら
脱炭処理を続け、前記アトマイズ金属粉の炭素含
有量が0.1〜0.6％の目標炭素含有量となつたとき
に脱炭処理を終了することを特徴とする中高炭素
金属粉末製造法である。 本発明において脱炭処理に要する時間は、出発
粉末の炭素含有量および目的炭素含有量ならびに
処理温度によつて適宜調整すればよいが、CO−
CO2雰囲気下で10分間以上処理することによつて
0.1〜0.6％までの目的炭素含有量とすることがで
きる。 なお、浸炭能力を持つ炭素含有溶液は例えば鉱
物油等のいわゆる油であるが、その種類および操
作条件等についてはすでに当業界において油アト
マイズ法として公知であるから、これ以上の言及
はさける。 （作用） まず、本発明にあつては油アトマイズ法により
炭素含有量0.1％以上、酸素含有量0.2％以下のア
トマイズ金属粉を得るが、本発明における油アト
マイズ法、例えば先に述べた特公昭56−51203号
に開示されているものと同一であつてもよく、油
アトマイズ法それ自体は公知であつて、そらによ
つて本発明が制限されるものではない。また、油
アトマイズ金属粉を本発明にあつて炭素含有量
0.1％以上、酸素含有量0.2％以下、好ましくは
0.15％以下に制限するが、これは通常の油アトマ
イズ法によつて得られる程度のものである。 本発明に係る方法である油アトマイズ−（CO−
CO2）脱炭法における脱炭操作について以下に更
に説明する。 第２図はPcoおよびPco2を変えたときの温度に
対する脱炭特性をグラフに示したもので、出発粉
末の鋼種はAISI5140、アトマイズ時の炭素含有
量が0.58％のものについての脱炭曲線である。 CO−CO2脱炭の適正域は第２図に示すごとく
温度、Pcoによつて決定され、Pco＝0.05以上、
温度630〜1250℃に適正領域がある。この適正領
域は図中、斜線領域で示す。最適範囲は、図中、
破線で示す。 しかしながら、これよりCO分圧が高く、温度
が低いと脱炭反応が発生せず、逆にCO分圧が低
く、温度が高いと脱炭速度が早くなりすぎる。 第３図はCO−CO2雰囲気下での脱炭曲線を示
す。参考までにH2−H2O雰囲気下でのそれも併
せて示す。なお、鋼種はAISI5140、出発粉末の
炭素含有量は0.56％であつた。 このように、第３図に示すごとくPco＝0.7、
Pco＝0.3の条件で脱炭処理を行う場合、炭素含有
量0.4％の中炭素鋼粉を得ようとすると、750℃で
10分間とコントロール可能な時間で脱炭すること
ができることが分かる。H2−H2O雰囲気の場合、
800℃で0.4％まで脱炭するのに1.5分しかかから
ないため、実際上コントロールは困難である。 ここに、第２図な結果を数値化して示すと、本
発明における脱炭条件として好ましくは温度範囲
が630〜1250℃、CO分圧が0.05〜1.0であり、より
厳密には、図中、斜線を引いた領域で表わされ、
これは、酸素含有量0.2％以下であつて： 40（10Pco−５）2＋25（Ｔ／50−19）2−36
（10Pco−５）（Ｔ／50−19）≦676 但し、Ｔ：温度（℃）、Pco：CO分圧 であり、最適条件としては温度範囲が720〜1080
℃、CO分圧が0.07〜0.93であり、より厳密には、
図中、破線で示す領域として表わされ、酸素含有
量0.15％以下であつて、これは： 52（10Pco−５）2＋73（Ｔ／50−18）2−72
（10Pco−５）（Ｔ／50−18）≦625 但し、Ｔ：温度（℃）、Pco：CO分圧 である。 次に、実施例により本発明をさらに説明する。 実施例 本例はHIP押出し用の耐熱耐摩耗鋼粉の製造例
であつて、脱炭性雰囲気としてはCO−CO2雰囲
気を使つた。 本発明の方法を用いて、0.27％の炭素を含有す
るSCH16相当の耐熱耐摩耗鋼粉を得た。炭素含
有量0.02％の母材を溶解後、噴霧媒として鉱物油
を用いて、油アトマイズを行い、第１表に示す炭
素含有量0.62％の合金鋼粉を製造後、第２表に示
す条件においてCO−CO2雰囲気下で脱炭処理後
第３表に示すSCH16相当の耐熱耐摩耗鋼粉を得
た。
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
第３表、第４表に示す如く、本発明方法によれ
ば鋼組成、粒径分布、見掛密度、流動度ともHIP
成形用に適したSCH16相当品を得ることができ
た。
ば鋼組成、粒径分布、見掛密度、流動度ともHIP
成形用に適したSCH16相当品を得ることができ
た。
第１図は、油アトマイズ鋼粉のH2−H2O脱炭
曲線；および、第２図および第３図は、油アトマ
イズ鋼粉のCO−CO2脱炭曲線である。
曲線；および、第２図および第３図は、油アトマ
イズ鋼粉のCO−CO2脱炭曲線である。
Claims (1)
- １ アトマイズ法による粉末製造法において、噴
霧媒として、浸炭能力を持つ炭素分含有溶液を用
いて金属溶湯を粉化して、炭素含有量0.1％超、
酸素含有量0.2％以下のアトマイズ金属粉を製造
した後、0.1〜0.6％の目標炭素含有量にまで脱炭
すべく、40（10Pco−５）2＋25（Ｔ／50−19）2−36
（10Pco−５）（Ｔ／50−19）≦676で囲まれる温度
およびPco範囲（ただし、Ｔは温度（℃）、Pcoは
Co分圧）のCO−CO2雰囲気下で酸化を抑制しな
がら脱炭処理を続け、前記アトマイズ金属粉の炭
素含有量が0.1〜0.6％の目標炭素含有量となつた
ときに脱炭処理を終了することを特徴とする中高
炭素金属粉末製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59261458A JPS61139604A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 中高炭素金属粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59261458A JPS61139604A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 中高炭素金属粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61139604A JPS61139604A (ja) | 1986-06-26 |
| JPH0346524B2 true JPH0346524B2 (ja) | 1991-07-16 |
Family
ID=17362172
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59261458A Granted JPS61139604A (ja) | 1984-12-11 | 1984-12-11 | 中高炭素金属粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61139604A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2516717Y2 (ja) * | 1992-08-12 | 1996-11-13 | 共和コンクリート工業株式会社 | 鋼矢板用コンクリート笠取付け装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6103393A (en) * | 1998-02-24 | 2000-08-15 | Superior Micropowders Llc | Metal-carbon composite powders, methods for producing powders and devices fabricated from same |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5745443A (en) * | 1980-09-01 | 1982-03-15 | Hitachi Ltd | Electromagnetic ultrasonic flaw detector |
| JPS586902A (ja) * | 1981-07-03 | 1983-01-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法 |
| JPS5819402A (ja) * | 1981-07-24 | 1983-02-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法およびその装置 |
| JPS5819401A (ja) * | 1981-07-24 | 1983-02-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法およびその装置 |
| JPS58120701A (ja) * | 1982-01-12 | 1983-07-18 | Kawasaki Steel Corp | 成形性に優れた粉末冶金用アトマイズ鋼粉の製造方法 |
-
1984
- 1984-12-11 JP JP59261458A patent/JPS61139604A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5745443A (en) * | 1980-09-01 | 1982-03-15 | Hitachi Ltd | Electromagnetic ultrasonic flaw detector |
| JPS586902A (ja) * | 1981-07-03 | 1983-01-14 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法 |
| JPS5819402A (ja) * | 1981-07-24 | 1983-02-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法およびその装置 |
| JPS5819401A (ja) * | 1981-07-24 | 1983-02-04 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 金属粉末の処理方法およびその装置 |
| JPS58120701A (ja) * | 1982-01-12 | 1983-07-18 | Kawasaki Steel Corp | 成形性に優れた粉末冶金用アトマイズ鋼粉の製造方法 |
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| JP2516717Y2 (ja) * | 1992-08-12 | 1996-11-13 | 共和コンクリート工業株式会社 | 鋼矢板用コンクリート笠取付け装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61139604A (ja) | 1986-06-26 |
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