JPH0332238B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、タレツトパンチプレスによりプリン
ト板用基板に実装部品の取付穴を穿孔するタレツ
トパンチプレスによる抜き順序自動決定方法に関
するものである。

一般に、プリント板に搭載される部品としては
種々あり、なかでも電源パツケージ等では、複数
の部品素子からなる。その部品素子としては、リ
レー回路、コンデンサ、トランス等があり、それ
らの組合わせにより一機能を有する部品を構成す
ることになる。

かかる部品は通常のIC部品とは異なり大型の
ものであり、通常のエポキシプリント板であると
その荷重によりシエルフ等に収容・維持できな
い。従つて、基板の心に鉄板を入れた鉄板プリン
ト板が使用されている。

また、鉄板プリント板に上記の部品を配置する
場合には、各部品素子が凸凹に飛び出すので、そ
れを避けるために各部品素子の端子或いは筺体の
一部を鉄板プリント板に埋め込まれるようにして
いる。従つて、鉄板プリント板の、その部品素子
の配置位置に穴を明ける必要がある。

本発明は、各部品に対応した各部品素子の取付
け穴を明けるプリント基板の製造技術に係わるも
のである。

〔従来技術と問題点〕

従来、例えば、鉄板等を用いたプリント板用基
板に実装する各種部品の取付穴をNCタレツトパ
ンチプレスにより穿孔するデータの作成はマニユ
アル作業が主体である。

それは対象となる製品が板金物であり、その設
計は現在一般的に計算機を利用して行う設計（通
称CADと呼ばれている）が用いられていないこ
とが原因である。また、対象となる鉄板プリント
板内の抜き個数が少ないか、また抜き個数が多い
場合でも同一型の繰返しであれば、マニユアルデ
ータ作成は容易であることが一因となつている。

ところが前記鉄板プリント板に使用される型数
及び穿孔する穴の個数が多くなると、データ作成
工数が莫大になるとともにミスの発生も増加する
欠点があつた。

本発明は、前記の欠点に鑑みなされたもので、
実装図情報による部品実装図情報と、タレツトに
付設された抜型配列情報により最適抜き順序を決
定することに着目したものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、プリント板基板に各種実装部品Ａ，
Ｂの部品素子ａ，ｂ取付穴を穿孔するタレツトパ
ンチプレスによる抜き順序自動決定方法におい
て、前記各種実装部品Ａ，Ｂの部品素子ａ，ｂを
取付つける座標位置順に分類してなる部品実装図
情報を実装図情報格納部１より取出し、前記実装
部品Ａ，Ｂの部品素子情報（第１図Ｃのａ，ｂ）
とその部品素子情報（第１図ｃのａ，ｂ）に対応
する穴打抜き情報（ステーシヨン番号）が格納さ
れているマスタフアイル３の前記部品素子情報
（第１図ｃのａ，ｂ）と、前記部品実装図情報
（第１図ｂ）中の部品素子情報（第１図ｂのａ，
ｂ）とを突き合わせを行ない該当する前記穴打抜
き情報（ステーシヨン番号）を抽出し、抽出され
た前記穴打抜き情報（ステーシヨン番号）と、抜
型情報格納部４に格納されている、回動するタレ
ツトに付設された抜型配列情報によりマツチング
を取り、前記実装部品の部品素子の取付穴に対応
するステーシヨン（抜型）を決め、各ステーシヨ
ン対応に、座標位置順に配列されている各部品Ａ
１，Ａ２，Ｂの同一形状の部品素子情報ａ，ｂを
配列替えし、同一ステーシヨンを、該配列替えさ
れた部品素子情報の座標位置に基づいて最短経路
を移動するようにしたことを特徴とする。

〔実施例〕

以下図面を参照しながら本発明に係る最適抜き
順序自動決定方法の実施例について詳細に説明す
る。

第１図は、本発明の一実施例を説明する図であ
り、同図ａは本発明のタレツトパンチプレスによ
る抜き順序決定方法を説明する機能ブロツク図で
ある。

第１図ａにおいて、１は実装図情報格納部、２
は部品実装図情報処理部、３は部品情報のマスタ
フアイル、４は抜型情報格納部、５は最適抜き順
序決定部を示す。

第１図ｂは、第１図ａの実装図情報格納部１に
格納される実装図情報の一例を示している。ｂ図
中のNOの欄は、単なるデータの番号を示してい
る。部品素子の欄は、例えばａ１，ａ２，ｂ５〜
ｂ８がレリー回路、ａ３〜ａ８、ｂ２，ｂ３がコ
ンデンサ、ａ９，ａ１０，ｂ１，ｂ４ががトラン
ス等の部品素子を示している。また、実装位置の
欄は、プリント板上の物理的座標位置を示し、部
品種類の欄は、一機能の働きを有する部品Ａ，Ｂ
の種別を示している。これらの実装図情報は、通
例、磁気テープ、磁気デイスク等の記憶媒体（通
称フアイルと呼ばれている）に格納される。

第１図ｃは、第１図ａの部品情報のマスタフア
イル３の一例を示している。第１図ｃにおいて、
部品Ａ，Ｂの欄は、部品Ａ，Ｂを構成する各部品
素子を順番に示し、パンチ（打抜）情報の欄は、
その部品素子を取付け位置（部品ＡまたはＢ内の
相対座標位置）とステーシヨン番号を処理内容と
共に記述されたものを示している。尚、部品素子
ａ１，ａ２に対応するパンチ（打抜）情報の欄の
情報としては、部品素子ａ１とｂ１を基準として
相対位置情報が設定されるため、自分自身の位置
情報は記載されていない。即ち部品素子ａ１とｂ
１の位置を基準として他の部品素子に対し相対座
標位置を与えていることを示している。

第１図ｃで示される部品情報のマスタフアイル
は第１図ｂの実装図情報が格納される記憶媒体と
異なる磁気デイスク等に格納される。第１図ｃの
情報と、第１図ｂの情報の相違点は、第１図ｃの
情報は部品Ａ，Ｂに対応した固定データであるの
に対し、第１図ｂの情報はプリント板の種別（即
ち製品となるもの）が異なれば異なる可変のデー
タである点にある。

次に、第１図ｂ及び第１図ｃの部品情報の例に
より第１図ａの機能ブロツクの動作を説明する。
第１図ａにおいて、図示せざる自動設計システム
から供給される実装図情報は磁気テープで供給さ
れ、第１図ｂ図示の如く部品素子ａ，ｂと基板上
の実装位置Ｘ，Ｙ及び部品種類Ａ１，Ａ２，Ｂに
対し、座標を中心に配列しＸ１，Ｙ１…Ｘ１，Ｙ
１３，Ｘ２，Ｙ７…Xn，Ynといつた如く実装位
置順にソートされて実装図情報格納部１に格納さ
れる。

部品実装図情報処理部２は、実装図情報格納部
１からの実装図情報と部品情報のマスタフアイル
３内に格納された部品情報をローデング（読出
し）する。即ち、実装図情報格納部１からは部品
素子ａ１，ｂ１等、実装位置Ｘ，Ｙ、部品種類
Ａ，Ｂが部品実装図情報処理部２に転送され、部
品情報のマスタフアイル３からは部品素子ａ１，
ｂ１とパンチ情報が部品実装図情報処理部２に転
送される。

部品実装図情報処理部２においては、前記の部
品実装図情報ｂと部品情報ｃとの部品素子ａ，ｂ
との一致（突き合わせ）によりステーシヨン番号
を得る。例えば、第１図ｃの部品素子ａ１に対応
しては「ステーシヨン番号２によりパンチする」
といつた情報を得る。

この部品素子ａ，ｂとその実装位置情報（絶対
座標位置）とパンチ情報（ステーシヨン番号）と
が順序決定部５に入力されることにより、順次決
定部５では、入力されるパンチ情報のステーシヨ
ン番号をもとにソート（分類）し、部品素子を並
び替える。

一方、抜型情報格納部４には、回動するタレツ
トに付設された抜型配列情報、即ち、後述（第４
図参照）する如く、パンチプレスのステーシヨン
（打ち抜き型）の番号（No.）に対応した抜型情報
が格納されており、前述の並び替えられたパンチ
情報のステーシヨン番号により物理的に金物を選
択駆動する情報を抜型情報格納部４から得ること
になる。

即ち、最適抜き順序決定部５では、格納部４の
タレツトに付設配列された抜型配列情報とをマツ
チングすることで、同一のステーシヨンNo.の部品
取付穴のものを座標順に分類して、パンチプレス
のステーシヨンを駆動するプログラム命令を組む
ことになる。該プログラム命令の実行により図示
せざるパンチプレスは取付穴と一致する同一ステ
ーシヨンにより最短経路を移動して自動的に抜き
順序を走行して穿孔し、以下異なるステーシヨン
対しても同様に順次行う。

第２図は、具体的一例としてプリント板用基板
へ部品を実装した要部平面図である。図中６はプ
リント板用基板、各部品の部品素子ａ，ｂは、前
記プリント板用基板に搭載される実装部品の取付
け穴に対応して付与してある。

いまかりに、搭載される実装部品位置が部品種
別でＡ用とＢ用とからなる実装部品と仮定し、そ
の部品情報のマスタフアイル３が第３図に示すよ
うに規定されているとすれば、該部品情報内には
第４図で説明するようなステーシヨンを有する。
即ち、ステーシヨンNo.１は小径穴、No.２は大径
穴、No.３は半丸穴及びNo.４は長穴とする。

そこで、部品Ａ１，Ａ２と部品Ｂの各部品素子
の取付穴の穿孔は、第５図により説明される。

第５図ａは本発明に係る最適抜き順序を示す流
れ図であり、第５図ｂは従来行なわれている通常
の抜き順序を示す流れ図である。この例は第１図
ｂとｃとの組み合せで得られるものを示してい
る。

同一ステーシヨンが第５図ａに示す如き最適抜
き順序に従つて駆動される。ステーシヨンNo.１に
よる小径穴は部品素子ａ３，ａ４，ａ５，ａ６…
ａ８の搭載位置に順に穿孔され、つづいて部品素
子ｂ２及びｂ３及びa′３…a′８の搭載位置に順次
穿孔され、ステーシヨンNo.１による穿孔が終る。
つづいてステーシヨンNo.２による大径穴は、部品
素子ａ１，ａ２及びa′１，a′２の搭載位置に、ス
テーシヨンNo.３による穴は部品素子ｂ５，ｂ６，
ｂ７及びｂ８の搭載位置に順に穿孔され、ステー
シヨンNo.４による長穴は部品素子ａ９，ａ１０及
びｂ１，ｂ４の搭載位置に順次穿孔される。

即ち、プリント板上の各部品素子の搭載位置に
穿孔すべき型、種類の情報をタレツトのパンチプ
レスの種類とそのタレツト上の順番でソーテイン
グし（例えば番号順に並び変え）て同一形状の穿
孔をプリント板の座標位置の順（最短経路）で打
抜き順に上述のステーシヨンを変更していくこと
により、プリント板上の全ての穿孔を行う。基本
的には、各ステーシヨンの移動は第５図ｃに示す
如く基板の左側から右側へ上下へ移動し、この移
動にともない該当位置の穿孔を順次行なつていく
ことになる。

なお、実装部品位置の部品は、Ａ，Ｂの２種類
の実装例について説明したが、実装部品は２種類
に限らず何種類であつてもかまわず、また取付穴
も４種類について説明したが、４種類に限定され
ることはなく、タレツトに付設可能な他の種類の
抜型であつてもかまわない。

〔発明の効果〕

以上の説明から明らかなように本発明に係る抜
き順序自動決定方法によれば、従来のマニユアル
作業によるデータにくらべて、タレツトテーブル
の回転度数（第５図において、従来では９回が本
発明では４回）が少なくなり、マンマシンタイム
が減少するとともに稼動率が向上するので、作業
能率の向上に寄与するところが大である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る抜き順序自動決定方法の
一実施例を説明する図で、同図ａは機能ブロツク
図、同図ｂは実装図情報、同図ｃは部品情報のマ
スタフアイル、第２図はプリント板用基板へ部品
を実装した要部平面図、第３図は各搭載部品の部
品情報、第４図はステーシヨンの説明図、第５図
は抜き順序を説明する図で、同図ａは最適抜き順
序、同図ｂは通常抜き順序、同図ｃは最短経路を
説明する図である。 １：実装図情報格納部、２；部品実装図情報処
理部、３；部品情報のマスタフアイル、４；抜型
情報格納部、５；最適抜き順序決定部、６；プリ
ント板用基板。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ プリント板用基板に各種実装部品Ａ，Ｂの部
   品素子ａ，ｂ取付穴を穿孔するタレツトパンチプ
   レスによる抜き順序自動決定方法において、 前記各種実装部品Ａ，Ｂの部品素子ａ，ｂを取
   付つける座標位置順に分類してなる部品実装図情
   報を実装図情報格納部１より取出し、 前記実装部品Ａ，Ｂの部品素子情報とその部品
   素子情報に対応する穴打抜き情報（ステーシヨン
   番号）が格納されているマスタフアイル３の前記
   部品素子情報と、前記部品実装図情報中の部品素
   子情報とを突き合わせを行ない該当する前記穴打
   抜き情報（ステーシヨン番号）を抽出し、 抽出された前記穴打抜き情報（ステーシヨン番
   号）と、抜型情報格納部４に格納されている、回
   動するタレツトに付設された抜型配列情報により
   マツチングを取り、前記実装部品Ａ，Ｂの部品素
   子ａ，ｂの取付穴に対応するステーシヨン（抜
   型）を決め、 各ステーシヨン対応に、座標位置順に配列され
   ている各部品Ａ１，Ａ２，Ｂの同一形状の部品素
   子情報を配列替えし、 同一ステーシヨンを、該配列替えされた部品素
   子情報の座標位置に基づいて最短経路を移動する
   ようにした ことを特徴とするタレツトパンチプレスによる抜
   き順序自動決定方法。