JPH0331433A - 金属基複合材料の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、複合材料に係り、更に詳細には粒子や短繊維
（ウィスカを含む）等を強化材としアルミニウム合金等
をマトリックスとする金属基複合材料の製造方法に係る
。

従来の技術 金属基複合材料の製造方法として、本願出願人と同一の
出願人の出願にかかる特願昭６３−１０８１６５号、特
願昭６３−１０８１６６号、特願昭６３−１０８１６７
号、特願昭６３−１０８１６８号には、強化材と特定の
金属の微細片とを含む成形体、強化材と特定の金属酸化
物の微細片とを含む成形体、強化材と特定の金属の微細
片と特定の金属酸化物の微細片とを含む成形体を形成し
、成形体の少なくとも一部をマトリックス金属の溶湯に
接触させ、溶湯を実質的に加圧することなく成形体中に
浸透させる方法が既に提案されている。

これらの方法によれば、マトリックス金属の溶湯が特定
の金属の微細片若しくは特定の金属酸化物の微細片伝い
に成形体中へ浸透し、特定の金属とマトリックス金属と
の反応又は特定の金属酸化物とマトリックス金属との反
応により生じる熱によって浸透性及び強化材の濡れ性が
向上され、これにより良好な複合化が達成されるので、
マトリックス金属の溶湯を加圧することなく複合材料を
能率よく低廉に製造することができる。

発明が解決しようとする課題 しかしこれらの方法に於ては、強化材、金属の微細片、
金属酸化物の微細片の大きさ、形状、比重等が相互に大
きく異なる場合には、これらを互いに均一に混合するこ
とが困難であるので、使用される強化材等の大きさ等の
如何によっては強化材が均一に分散された複合材料を製
造することが困難である。

また上・述の各方法に於ては、強化材と金属の微細片や
金属酸化物の微細片とが只単に互いに混合された状態に
て複合化が行われるので、これらが均一に混合されなけ
ればマトリックス金属の溶湯の浸透が必ずしも良好には
行われず、また反応熱による浸透性及び強化材の濡れ性
の向上が不均一になるので、強化材とマトリックス金属
との密着も不十分になり易い。

本願発明者等は、上述の先の提案にかかる複合材料の製
造方法に於ける上述の如き不具合に鑑み、種々の実験的
研究を行ヴた結果、金属の微細片と強化材又は金属の微
細片と金属酸化物の微細片とを高エネルギボールミルに
より混合し、これにより得られた複合粒子を用いて複合
化を行えば、上述の如き種々の不具合を解決し得ること
を見出した。

本発明は本願発明者等が行った種々の実験的研究の結果
得られた知見に基き、上述の先の提案にかかる方法によ
る場合に比して、強化材がマトリックス金属中により一
層均−に分散され、強化材とマトリックス金属との密着
もより一層良好な金属基複合材料を能率よく低廉に製造
することのできる方法を提供することを目的としている
。

課題を解決するための手段 上述の如き目的は、本発明によれば、■金属の微細片と
離散的な強化材とを高エネルギボールミルにて混合する
ことにより強化材が分散された金属よりなる複合粒子を
形成し、該複合粒子をマトリックス金属の溶湯と接触さ
せて前記強化材を前記マトリックス金属と複合化させる
金属基複合材料の製造方法、及び■金属の微細片とマト
リックス金属の主成分よりも酸化物形成傾向の小さい金
属の酸化物の微細片とを高エネルギボールミルにて混合
することにより金属酸化物の微細片が分散された金属よ
りなる複合粒子を形成し、該複合粒子をマトリックス金
属の溶湯と接触させて前記金属酸化物と前記マトリック
ス金属の主成分とを反応させる金属基複合材料の製造方
法によって達成される。

本発明の一つの局面によれば、複合粒子がマトリックス
・金属の溶湯中に導入されることにより強化材がマトリ
ックス金属と複合化される。

また本発明の他の一つの局面によれば、複合粒子にて所
定形状及び寸法の成形体が形成され、該成形体の少なく
とも一部がマトリックス金属の溶湯に浸漬され、溶湯が
成形体中に浸透せしめられることにより複合化が行われ
る。

また本発明の他の一つの局面によれば、上述の■の方法
に於て金−の微細片と離散的な強化材と金属フッ化物の
微細片とが高エネルギボールミルにより混合され、強化
材及び金属フッ化物の微細片が分散された金属よりなる
複合粒子が形成され、該複合粒子を用いて複合化が行わ
れる。

この場合金属フッ化物は任意の金属元素のフッ化物であ
ってよいが、例えばに２ＺｒＦ６、Ｋ２ＴｉＦ６５ＫＡ
ＩＦ４　、Ｋ３　ＡＩＦＢ　、Ｋ２　ＡｌＦ３　・Ｈ２
０ＳＣｓＡＩＦ４　、ＣｓＡｌＦ３　　ａＨ２ｏの如く
、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類金属の如き
電気的に正の元素と結合したＴｉ、Ｚｒ、Ｈｆ５ＶＳＮ
ｂ、Ｔａの如き遷移金属又はＡＩを含むフッ化物である
ことが好ましい。

また本発明の更に他の一つの局面によれば、前述の■方
法に於て、金属の微細片と金属酸化物の微細片と離散的
な強化材とが高エネルギボールミルにて混合され、これ
により金属酸化物の微細片及び強化材が分散された金属
よりなる複合粒子が形成される。

また本発明の更に他の一つの局面によれば、高エネルギ
ボールミルによる混合処理は１０〜１５０分間行われる
。

尚本発明に於ける高エネルギボールミルとは、回転ボー
ルミル、振動ボールミルの如く、少なくとも金属の微細
片と離散的な強化材又は金属の微細片と金属酸化物の微
細片とを均一に混合し得るだけでなく、金属の微細片又
は金属酸化物の微細片が分散された金属よりなる複合粒
子を形成し得るボールミルを意味する。

また本発明に於ける強化材は短繊維、ウィスカ、粒子等
の形態のものであってよく、金属の微細片は、粒子、短
繊維、ウィスカ、薄片の如き形態のものであってよく、
金属酸化物の微細片は粒子、ウィスカ、短繊維の如き形
態のものであってよい。

また高エネルギボールミルによる混合によって強化材又
は金属酸化物の微細片が分散された複合粒子が形成され
易いよう、金属の微細片の大きさは強化材又は金属酸化
物の微細片の大きさと実質的に同−又はそれ以上である
ことが好ましい。

発明の作用 上述の■の方法によれば、高エネルギボールミルにより
金属の微細片と離散的な強化材とが均一に混合されるだ
けでなく、これらが摩擦によって加熱されることにより
金属の微細片が互いに結合すると共に強化材を取込み、
これにより強化材が分散された金属よりなる複合粒子が
形成され、該複合粒子がマトリックス金属の溶湯と接触
せしめられて強化材がマトリックス金属と複合化される
。

従って個々の強化材が金属によって被包され金属により
互いに離間された状態にて複合化が行われるので、金属
の微細片及び強化材の大きさや比重等が相互に大きく異
なる場合にも、金属の微細片と離散的な強化材との単な
る混合物が使用される場合に比して強化材がより一層均
−に分散される。

また上述の■の方法によれば、高エネルギボールミルに
より金属の微細片と金属酸化物の微細片とが均一に混合
されるだけでなく、これらが摩擦によって加熱されるこ
とにより金属の微細片が互いに結合すると共に金属酸化
物の微細片を取込み、これにより金属酸化物の微細片が
分散された金属よりなる複合粒子が形成され、該複合粒
子がマトリックス金属の溶湯と接触せしめられて金属酸
化物とマトリックス金属の主成分とが反応せしめられ、
その反応によりマトリックス金属の主成分の酸化物がマ
トリックス金属中に微細に分散された状態にて生成する
。従ってこの方法に於ても、個々の金属酸化物の微細片
が金属によって被包され金属により互いに離間された状
態にて複合化が行われるので、金属の微細片及び強化材
の大きさや比重等が相互に大きく異なる場合にも、金属
の微細片と金属酸化物の微細片との単なる混合物が使用
される場合に比して酸化還元反応により生成する金属酸
化物がより一層均−に分散される。

また本発明の方法によれば、強化材及び金属酸化物がマ
トリックス金属の溶湯との濡れ性が悪い物質である場合
やその比重がマトリックス金属の比重とは大きく異なる
場合にも、強化材や金属酸化物の微細片が金属にて被包
された状態にてマトリックス金属の溶湯と接触せしめら
れるので、マトリックス金属の溶湯が複合粒子に良好に
濡れ、マトリックス金属と複合粒子の金属とが反応して
発熱し、その熱によって強化材や金属酸化物の微細片が
加熱されることにより溶湯がこれらに良好に濡れるよう
になる。特に上述の■の方法に於ては、マトリックス金
属は金属酸化物とも反応して発熱し、その熱によっても
隣接する複合粒子や金属酸化物の微細片が加熱されるの
で、溶湯がこれらにより一層良好に濡れるようになる。

特に上述の■の方法に於て、金属の微細片と離散的な強
化材と金属フッ化物の微細片とが高エネルギボールミル
により混合され、強化材及び金属フッ化物の微細片が分
散された金属よりなる複合粒子が形成され、該複合粒子
を用いて複合化が行われる場合には、金属フッ化物によ
りマトリックス金属の溶湯、金属の微細片、及び強化材
の表面の酸化膜が除去され、強化材等の溶湯に対する濡
れ性が改善されるので、更に一層良好な複合化が行われ
る。

また上述の■方法に於て、金属の微細片と金属酸化物の
微細片と離散的な強化材とが高エネルギボールミルにて
混合され、これにより金属酸化物の微細片及び強化材が
分散された金属よりなる複合粒子が形成される場合には
、金属酸化物とマトリックス金属の主成分との間の反応
により生成する微細な金属酸化物及び強化材の両方によ
りマトリックス金属が強化される。

以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。

実施例１ 平均粒径３μのＳｉＣ粒子（高純度化学株式会社製）と
平均粒径７４μのＡｔ合金粉末（ＪＩＳ規格ＡＣ８Ａ、
昭和電工株式会社製）とを体積比で６：Ｌ３となるよう
秤量して混合した。次いで第１図に解図的に示されてい
る如く、５００ｇの混合粉末１０と１７．５ｋｇの軸受
鋼（ＪＩＳ規格５ＵＪ２）製のボール１２（直径３／１
６１ｎｃｈ（４，８ｍ５）　）とを回転ボールミル１４
（三井三池化工機株式会社製アトライタＩＤ型）の容器
１６内に投入し、インペラ１８及びアジテータ２０を３
０　Ｏｒｐｍにて１時間回転させ、これによりＳＩＣ粒
子が分散されたＡ１合金よりなる平均粒径０．４〜０．
５＋ｇｓの複合粒子を形成した。

次いで第２図に示されている如く複合粒子２２を７００
℃のＡ１合金（ＪＩＳ規格ＡＣ８Ａ）の溶湯２４に添加
しつつ溶湯をプロペラ２６により８００　ｒｐｍにて３
０分間撹拌し、しかる後溶湯を凝固させた。

次いでかくして得られた凝固体を切断し、その断面を研
磨して光学顕微鏡にて観察したところ、微細なＳｉＣ粒
子（平均粒径０．５μ）がＡ１合金中に均一に分散され
た複合材料が形成されており、ＳｉＣ粒子とＡ１合金と
の密着も良好であることが認められた。尚ＳｉＣ粒子の
体積率は約１５％であった。

尚比較の目的で、この実施例に於て使用されたＳｉＣ粒
子及びＡ１合金と同一のＳｉＣ粒子及びＡ１合金を体積
比で６：１３となるよう秤量し、それらを撹拌棒を用い
て撹拌することにより形成された混合粉末が上述の実施
例に於ける複合粒子の代りに使用された点を除き、同一
の条件にて複合材料を製造したところ、この複合材料に
於けるＳｉＣ粒子は上述の実施例の場合程均−には分散
されておらず、またＡ　Ｉ”合金と良好には密着してい
ないＳｉＣ粒子が存在することが認められた。

実施例２ 実施例１に於けるＳｉＣ粒子及びＡ１合金粉末よりなる
混合粉末の代りに、実施例１に於て使用されたＳｉＣ粒
子及びＡ１合金粉末と同一のＳｉＣ粒子及びＡ１合金粉
末と平均粒径３０μのＫＡｌＦ４粉末（古河電工株式会
社製）とよりなる混合粉末であって、これらがそれぞれ
体積比で６：１３：１となるよう秤量された混合粉末が
使用された点を除き、上述の実施例１の場合と同一の要
領及び条件にて複合材料を製造し、その断面を観察した
。

その結果この複合材料に於ても微細なＳＩＣ粒子（平均
粒径０．５μ）がＡ１合金中に均一に分散されており、
また実施例１の複合材料の場合よりも更に一層ＳｉＣ粒
子及びＡ１合金が良好に密着していることが認められた
。尚ＳｉＣ粒子の体積率は約２０％であった。

実施例３ 回転ボールミルによる粉末の混合処理時間が５分、１０
分、２０分、４０分、６０分、１２０分、１８０分、２
４０分、３００分に設定された点を除き、上述の実施例
２の場合と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、
各複合材料より５０Ｘ１０Ｘ２＋ａｍの寸法を有する曲
げ試験片を形成し、各試験片について支点間距離３０＋
ｇｍにて曲げ試験を行った。その結果を第３図に示す。

第３図より、回転ボールミルによる粉末の混合処理時間
は１０〜２００分であることが好ましいとか解る。

実施ｆｉｌ　４ 平均粒径１０μのＡｌ２Ｏ３粒子（昭和電工株式会社製
）と平均繊維径６０μ、平均繊維長１゜５ｓｗのＡ１合
金繊維（ＪＩＳ規格Ａ２０２４、アイシン精機株式会社
製）と粒径１５０μ以下のに２ＺｒＦ６粉末（三津和化
学薬品株式会社製）とを体積比で１０：３９：１となる
よう秤量し、これらの粉末を振動ボールミル（中央化工
株式会社製ＢＭ−１型）内に２００ｇの混合粉末と１７
゜８ｋｇのステンレス鋼製のボール（直径１ｉｎｃｈ（
２゜５１））及び８．９ｋｇのステンレス鋼製のボール
（直径３／８ｉｎｃｈ　（９，５ｍｍ）　）とを投入し
、ポットを１２００回／１ｎ１振幅９ｍｓにて２０分間
振動させることにより各粉末を混合粉砕し、これにより
Ａｌ２Ｏ３粒子及びに２ＺｒＦ６粉末が分散されたＡ１
合金よりなる平均粒径０８３〜０゜４１■の複合粒子を
形成した。

次いで第４図に示されている如く、複合粒子２８を６８
０℃のＡ１合金（ＪＩＳ規格Ａ２０２４）の溶湯３・０
に対しアルゴンガスをキャリアガスとして吹き付け、こ
れにより複合粒子をＡ１合金溶湯中に導入し、溶湯をそ
のまま凝固させ、かくして形成された複合材料の断面を
実施例１の場合と同一の要領にて観察した。

その結果この実施例の複合材料に於てもＡｌ２Ｏ３粒子
がＡ１合金中に均一に分散されており、Ａｌ２Ｏ３，粒
子とＡ１合金との密着も良好であることが認められた。

尚Ａｌ２Ｏ３粒子の平均粒径は１〜２μであり、体積率
は７％であった。

実施例５ 平均粒径１０μのＳｉ３Ｎ４粒子（高純度化学株式会社
製）と平均粒径６０μの黒鉛粉末（日本黒鉛工業株式会
社製）と平均粒径４３μのＣｕ粉末（福田金属株式会社
製）と平均粒径３０μのＫＡｌＦ４粉末（古河電工株式
会社製）とを体積比で１０：２０：６９．５：０．５と
なるよう秤量して混合し、該混合粉末が回転ボールミル
にて混合処理され、マトリックス金属として７５０℃の
純ＡＩが使用され、複合材料の形成後に複合材料に対し
Ｔ６熱処理が施された点を除き、上述の実施例２の場合
と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、その断面
を調査した。

その結果この実施例の複合材料に於ては、Ｃｕが熱処理
によってＡｌ中にほぼ均一に分散され、これにより形成
されたＡｌ−Ｃｕ合金中にＳｉ３Ｎ４粒子及び黒鉛粉末
が均一に分散されており、これらの粉末とＡＩとの密着
も良好であることが認められた。尚Ｓｉ３Ｎ４粒子及び
黒鉛粉末の平均粒径はそれぞれ３〜４μ、５〜６μであ
り、これらの体積率はそれぞれ６％、１２％であった。

実施例６ 平均粒径４３μのＣＯ３Ｏ４粒子（住友金属鉱山株式会
社製）と平均粒径７４μのｐｂ粉末（福田金属株式会社
製）と平均粒径７４μのＡ１合金粉末（ＪＩＳ規格ＡＣ
７Ａ、昭和電工株式会社製）と粒径１５０μ以下のに２
ＺｒＦ６粉末（三津和化学薬品株式会社製）とを体積比
で１５：２５：５９：１となるよう秤量して混合し、該
混合粉末が振動ボールミルにて混合処理され、マトリッ
クス金属の溶湯として６８０℃ＡＩ合金（ＪＩＳ規格Ａ
Ｃ７Ａ）の溶湯が使用された点を除き、上述の実施例４
の場合と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、そ
の断面を調査した。

その結果この複合材料に於ても互いに大きく比重が異な
るＣＯ３Ｏ４粒子及びｐｂ粉末がＡ１合金中に均一に分
散されており、これらの粒子とＡ１合金との密着も良好
であることが認められた。

尚ＣＯ３Ｏ４粒子及びｐｂ粉末の平均粒径はそれぞれ８
〜９μ、１０μであり、それらの体積率はそれぞれ１０
％、１７％であった。

実施例７ マトリックス金属の溶湯として６７０℃のＭｇ合金（Ｊ
ＩＳ規格ＭＣ−２）の溶湯が使用された点を除き、上述
の実施例２の場合と同一の要領及び条件にて複合材料を
製造し、その断面を調査した。

その結果この複合材料に於てもＳｉＣ粒子がＭｇ合金中
に均一に分散されており、ＳｉＣ粒子とＭｇ合金との密
着も良好であることが認められた。

尚ＳｉＣ粒子の平均粒径は０．５μであり、その体積率
は約２０％であった。

尚ＫＡ　Ｉ　Ｆ４粉末又はに２ＺｒＦ５粉末が使用され
なかった点を除き上述の実施例４〜７の場合と同一の要
領及び条件にて複合材料を製造し、各複合材料の断面を
調査したところ、何れの複合材料に於ても強化粒子がマ
トリックス金属中に均一に分散されており、強化粒子と
マトリックス金属との密着も良好であることが認められ
た。

実施例８ 平均粒径１０μのＳｉ３Ｎ４粒子（高純度化学株式会社
製）と平均粒径７４μのＡ１合金粉末（ＪＩＳ規格ＡＣ
ＩＡ、昭和電工株式会社製）とよりなる５００ｇの混合
粉末と、１７．５ｋｇの軸受鋼（ＪＩＳ規格５ＵＪ２）
製のボール（直径３／　１６１ｎｃｈ　（４、８ｍｍ）
とを回転ボールミルの容器内に投入し、インペラ及びア
ジテータを３００ｒｐｌＩにて３０分間回転させ、これ
により５Ｌ３Ｎ４粒子が分散されたＡ１合金よりなる平
均粒径０゜３〜０．４ｍｍの複合粒子を形成した。

次いでかくして形成された複合粒子を２　　ｔｏｎ／ｃ
ｊの圧力にて圧縮成形することにより、第５図に示され
ている如く、複合粒子３４よりなりＳｉ３Ｎ４粒子及び
Ａ１合金のそれぞれの体積率が２０％、３０％であり２
０Ｘ２０Ｘ４Ｏｓ−の寸法を有する成形体３６を形成し
た。次いで第６図に示されている如く、成形体３６の約
半分の部分を７３０℃のＡ１合金（ＪＩＳ規格ＡＣＩＡ
）の溶湯３８に１５秒間浸漬し、しかる後溶湯より成形
体を取出し、成形体に浸透した溶湯をそのまま凝固させ
た。

溶湯が完全に凝固した後、形成された凝固体をその長手
方向中央に沿って切断しその断面を研磨して光学顕微鏡
にて観察したところ、成形体全体に亙りＡ１合金が過不
足なく良好に浸透しておりり、Ｓｉ３Ｎ４粒子とＡ１合
金との密着状態も良好である複合材料が形成されている
ことが認められた。尚Ｓｉ３Ｎ４粒子の平均粒径は２〜
３μであり、その体積率は約１５％であった。

尚比較の目的で、この実施例に於て使用されたＳｉ３Ｎ
４粒子及びＡ１合金粉末と同一のＳｉ３Ｎ４粒子及びＡ
１合金粉末よりなりそれぞれの体積率が２０％、３０％
である成形体が上述の実施例に於ける成形体の代りに使
用された点を除き、同一の条件にて複合材料を製造した
ところ、この複合材料に於けるＳｉ３Ｎ４粒子は上述の
実施例の場合程均−には分散されておらず、またＡ】合
金と良好には密着していないＳｉ３Ｎ４粒子が存在する
ことが認められた。

実施例９ 実施例８に於けるＳｉ３Ｎ４粒子及びＡ１合金粉末より
なる混合粉末の代りに、実施例８に於て使用されたＳｉ
３Ｎ４粒子及びＡ１合金粉末と同一のＳｉ３Ｎ４粒子及
びＡ１合金粉末と平均粒径３０μのＫＡ　Ｉ　Ｆ４粉末
（古河電工株式会社製）とよりなる混合粉末であって、
これらがそれぞれ体積比で２０：３０：１となるよう秤
量された混合粉末が使用された点を除き、上述の実施例
８の場合と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、
その断面を観察した。

その結・果この複合材料に於ても微細な５Ｌ３Ｎ４粒子
（平均粒径３〜４μ）がＡ１合金中に均一に分散されて
おり、また実施例８の複合材料の場合よりも更に一層Ｓ
ｉ３Ｎ４粒子及びＡ１合金が良好に密着していることが
認められた。尚ＳｉＣ粒子の体積率は約２０％であった
。

実施例１０ 上述の実施例４の場合と同一の要領及び条件にてＳｉＣ
粒子及びに２ＺｒＦ６粉末が分散されたＡ１合金よりな
る平均粒径０．２〜０．３ｍｍの複合粒子を形成した。

次いでかくして形成された複合粒子を１，５　ｔｏｎ／
ｃｄにて圧縮成形することにより、体積率２０％のＳｉ
Ｃ粒子と体積率８０％のＡ１合金と体積率１％のに２Ｚ
ｒＦ６粉末とよりなる成形体が形成され、マトリックス
金属の溶湯として７２０℃のＡ１合金（ＪＩＳ規格Ａ２
０２４）の溶湯が使′用され、成形体の溶湯中への浸漬
時間が２０秒に設定された点を除き、上述の実施例８の
場合と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、その
断面を調査した。

その結果この実施例の複合材料に於てもＡ１合金が成形
体中に過不足なく良好に浸透しており、ＳｉＣ粒子とＡ
１合金との密着状態も良好であることが認められた。尚
ＳｉＣ粒子の平均粒径は０゜２〜０．３μであり、その
体積率は約１５％であった。

実施例１１ ＳｉＣ粒子の代りに繊維径０．２〜０６５μ、繊維長５
０〜１００μのＳｉＣウィスカが使用され、振動ボール
ミルによる粉末の混合処理時間が０分、５分、１０分、
２０分、４０分、６０分、１２０分、１８０分、２４０
分、３００分に設定された点を除き、上述の実施例１０
の場合と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、各
複合材料より５０Ｘ１０Ｘ２−■の寸法を有する曲げ試
験片を形成し、各試験片について支点間距離４０ｓ層に
て曲げ試験を行った。その結果を第７図に示す。

第７図より、振動ボールミルによる粉末の混合処理時間
は１０〜１８０分、特に２０〜１２０分であることが好
ましいことが解る。

実施例１２ 平均粒径１０μのＡｌ２Ｏ３粒子（昭和電工株式会社製
）と平均粒径７４μのＰｂ粉末（福田金属株式会社製）
と平均繊維径３０μ、平均繊維長１．５■のＮｉ繊維（
アイシン精機株式会社製）と平均粒径３０μのＫＡ　Ｉ
　Ｆ４粉末（古河電工株式会社製）とよりなる混合粉末
が使用され、成形体中に於けるこれらの粒子等の体積率
がそれぞれれ１０％、６０％、３０％、１％に設定され
、マトリックス金属の溶湯として７５０℃の純ＡＩが使
用された点を除き、上述の実施例９の場合と同一の要領
及び条件にて複合材料を製造し、その断面を観察した。

その結果この実施例の複合材料に於ても純Ａ１が成形体
中に過不足なく良好に浸透しており、Ａｌ２Ｏ３粒子及
びＰｂ粉末とＡＩとの密着状態も良好であることが認め
られた。またＮｉ繊維はＡｌと反応してＮ　Ｌ　３　Ａ
　１の金属間化合物を形成していることが認められた。

Ａｌ２Ｏ３粒子、Ｐｂ粉末、及び生成したＮｉ３Ａｌの
粒径はそれぞれ約３〜４μ、約８〜１０μ、約５〜６μ
であり、これらの体積率はそれぞれ約５％、約３０％、
約２０％であった。

実施例１３ 平均粒径３μのＳｉＣ粒子（高純度化学株式会社製）と
平均粒径６０μの黒鉛粉末（日本黒鉛工業株式会社製）
と平均粒径７４μのＡ１合金粉末（ＪＩＳ規格ＡＣ７Ａ
、昭和電工株式会社製）と粒径１５０μ以下のに２Ｚｒ
Ｆ６粉末（三津和化学薬品株式会社製）とよりなる混合
粉末が使用され、成形体中のこれらの粒子等の体積率が
それぞれ１５％、２０％、７０％、１％に設定され、マ
トリックス金属の溶湯として７００℃のＡ１合金（ＪＩ
Ｓ規格ＡＣ７Ａ）の溶湯が使用された点を除き、上述の
実施例１０の場合と同一の要領及び条件にて複合材料を
製造し、その断面を調査した。

その結果この複合材料に於てもＡ１合金が成形体中に過
不足なく良好に浸透しており、ＳｉＣ粒子及び黒鉛粉末
とＡ１合金との密着状態も良好であることが認められた
。尚ＳｉＣ粒子及び黒鉛粉末の平均粒径はそれぞれ０．
４μ、８μであり、これらの体積率はそれぞれ約７．５
％、１０％であった。

実施例１４ マトリックス金属の溶湯として６９０℃のＭｇ合金（Ｊ
ＩＳ規格ＭＣ−２）の溶湯が使用された点を除き、上述
の実施例９の場合と同一の要領及び条件にて複合材料を
製造し、その断面を調査した。

その結果この複合材料に於ても成形体中にＭ　ｇ合金が
過不足なく良好に浸透しており、Ｓｉ３Ｎ４粒子とＭｇ
合金との密着状態も良好であることが認められた。尚Ｓ
ｉ３Ｎ４粒子の平均粒径は３〜４μであり、その体積率
は約２０％であった。

尚ＫＡ　Ｉ　Ｆ４粉末又はに２ＺｒＦ６粉末が使用され
なかった点を除き上述の実施例１０．１２〜１４の場合
と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、各複合材
料の断面を調査したところ、何れの複合材料に於ても強
化粒子がマトリックス金属中に均一に分散されており、
強化粒子とマトリックス金属との密着も良好であること
が認められた。

実施例１５ 粒径２〜４μのＷ　０３粉末（日本新金属株式会社製）
と平均繊維径６０μ、平均繊維長１．５ＨのＡ１合金繊
維（ＪＩＳ規格Ａ２０２４、アイシン精機株式会社製）
とが体積比で１：１０となるよう秤量された混合粉末が
使用された点を除き、上述の実施例４の場合と同一の要
領及び条件にてＷＯ３粉末が分散されたＡ１合金よりな
る平均粒径０．４〜０．５■の複合粒子を形成した。

次いでかくして形成された複合粒子を７００℃のＡ１合
金（ＪＩＳ規格Ａ２０２４＞の溶湯に添加しつつ溶湯を
プロペラにより８００　ｒｐｍにて３０分間撹拌し、し
かる後溶湯を凝固させた。次いでかくして得られた凝固
体を切断し、その断面を研磨してその断面をＥＰＭＡＳ
ＴＥＭＳＸ線回折にて調査したところ、マトリックスと
してのＡＩ−Ｗ合金中に非常に微細なＡｌ２Ｏ３が均一
に分散された・複合材料が形成されており、Ａｌ２Ｏ３
とＡＩ−Ｗ合金との密着も良好であることが認められた
。

尚比較の目的で、この実施例に於て使用されたＷ　０３
粉末及びＡ１合金繊維と同一のＷ　Ｏ３粉末及びＡ１合
金繊維の混合物であって、それらの体積比が１：１０で
ある混合物がＡ１合金溶湯中に導入された点を除き、同
一の条件にて複合材料を製造したところ、この複合材料
に於けるＡｌ２Ｏ３は上述の実施例の場合程均−には分
散されていないことが認められた。

実施例１６ 平均粒径４３μのＶ２Ｏ５粉末（高純度化学株式会社製
）と平均粒径４３μのＣｕ粉末（福田金属株式会社製）
とが体積比で１：５となるよう秤量された混合粉末が使
用された点を除き、上述の実施例１の場合と同一の要領
及び条件にてＶ２Ｏ５粉末が分散されたＣｕよりなる平
均粒径０．６〜０．７ｖｓの複合粒子を形成した。

次いでかくして形成された複合粒子を７３０℃の純Ａｌ
の溶湯に対しアルゴンガスをキャリアガスとして吹付け
、これにより複合粒子を純ＡＩの溶湯中に導入し、溶湯
をそのまま凝固させた。溶湯が完全に凝固した後その凝
固体に対しＴ６熱処理を施し、しかる後かくして熱処理
された凝固体の断面を実施例１５の場合と同様に調査し
た。

その結果マトリックスとしてのＡＮ−Ｃｕ−Ｖ合金中に
非常に微細なＡｌ２Ｏ３が均一に分散された複合材料が
形成されており、Ａｌ２Ｏ３とＡ１−Ｃｕ−Ｖ合金との
密着も良好であることが認められた。

実施例１７ 平均粒径３μのＳｉＣ粒子（高純度化学株式会社製）と
平均粒径０．６μのＣｒ２Ｏ３粉末（日本電工株式会社
製）と平均粒径７４μのＡ１合金粉末（ＪＩＳ規格ＡＣ
ＩＡ、昭和電工株式会社製）とが体積比で１：１：４と
なるよう秤量された混合粉末が使用され、マトリックス
金属として７２０℃のＡ１合金（ＪＩＳ規格ＡＣＩＡ）
が使用された点を除き、上述の実施例１５の場合と同一
の要領及び・条件にて複合材料を製造し、該複合材料の
断面を調査した。

その結果この実施例に於てもマトリックス金属としての
Ａｌ−Ｃｒ合金中に平均粒径０，５〜１μのＳｉＣ粒子
が均一に分散され、またそれらのＳｉＣ粒子の間に微細
なＡｌ２Ｏ３が均一に分散されており、ＳｉＣ粒子及び
Ａｌ２Ｏ３とＡｌ−Ｃｒ合金との密着も良好であること
が認められた。

実施例１８ ＳｉＣ粒子の代りに繊維径０，２〜０．５μ、平均繊維
長５０〜１００μのＳｉＣウィスカが使用され、振動ボ
ールミルによる粉末の混合処理時間が５分、１０分、２
０分、４０分、６０分、１２０分、１８０分、２４０分
、３００分に設定された点を除き、上述の実施例１７の
場合と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、各複
合材料より５０Ｘ１０Ｘ２ｍｓの寸法を有する曲げ試験
片を形成し、各試験片について支点間距離４０ａｓにて
曲げ試験を行った。その結果を第８図に示す。

第８図より、振動ボールミルによる粉末の混合処理時間
は１０〜１５０分であることが好ましいとか解る。

実施例１９ 粒径２〜４μのＷＯ３粉末（日本新金属株式会社製）と
平均粒径６０μの黒鉛粉末（日本黒鉛工業株式会社′！
Ｒ）と平均繊維径６０μ、平均繊維長１．５園−のＡ１
合金繊維（ＪＩＳ規格Ａ２０２４、アイシン精機株式会
社製）とが体積比で１：２ニアとなるよう秤量された混
合粉末が使用された点を除き、上述の実施例１６の場合
と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、該複合材
料の断面を調査した。

その結果この実施例の複合材料に於てもマトリックスと
してのＡＩ−Ｗ合金中に黒鉛粉末及び微細なＡｌ２Ｏ３
が均一に分散されており、黒鉛粉末及びＡｌ２Ｏ３とＡ
Ｉ−Ｗ合金との密着も良好であることが認められた。

実施例２０ 平均粒径２μのＮｉＯ粉末（住友金属鉱山株式会社製）
と平均粒径１０μの５Ｌ３Ｎｓ粒子（高純度化学株式会
社製）と平均粒径７４μのＡ１合金粉末（ＪＩＳ規格Ａ
Ｃ７Ａ、昭和電工株式会社製）とが体積比で１：１：３
となるよう秤量された混合粉末が使用され、マトリック
ス金属の溶湯として６７０℃の純Ｍｇが使用された点を
除き、上述の実施例１５の場合と同一の要領及び条件に
て複合材料を製造し、該複合材料の断面を調査した。

その結果この実施例に於てもマトリックスとしてのＭ　
ｇ　−Ｎ　ｉ合金中に平均粒径３〜４μのＳｉ３Ｎ４粒
子及び微細なＭｇＯが均一に分散されており、５ｉ３Ｎ
ａ粒子及びＭｇＯとＭｇ−Ｎｉ合金との密着も良好であ
ることが認められた。

実施例２１ 粒径２〜４μのＭ　ｏ　Ｑ　３粉末（日本新金属株式会
社製）と平均粒径７４μのＡ１合金粉末（ＪＩＳ規格Ａ
ＣＩＡ、昭和電工株式会社製）とが体積比で１＝５とな
るよう秤量された混合粉末が使用され、混合粉末に対す
る加圧力が２　ｔｏｎ／ｃＩ＃に設定され、マトリック
ス金属の溶湯として７３０”ＣのＡ１合金（ＪＩＳ規格
ＡＣＩＡ）の溶湯が使用され、溶湯中への成形体の浸漬
時間が３０秒に設定された点を除き、上述の実施例１ｏ
の場合と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、該
複合材料の断面を調査した。

その結果成形体全体に亙すマトリックスとしてのＡｌ−
Ｍｏ合金が過不足なく良好に浸透しており、Ａｌ−Ｍｏ
合金中に非常に微細なＡｌ２Ｏ３が均一に分散されてお
り、Ａｌ２Ｏ３とＡＩ−Ｍｏ合金との密着も良好である
ことが認められた。

尚比較の目的で、この実施例に於て使用されたＭ　ｏ　
Ｏ３粉末及びＡ１合金粉末と同一のＭＯＯ３粉末及びＡ
１合金粉末よりなりこれらの体積比が１：５である成形
体が使用された点を除き、同一の条件にて複合材料を製
造したところ、この複合材料に於けるＡｌ２Ｏ３は上述
の実施例の場合程均−には分散されていないことが認め
られた。

実施例２２ 粒径１〜２μのＺｎＯ粉末（高純度化学株式会社製）と
平均繊維径３０μ、平均繊維長１．５１のＮｉ繊・維（
アイシン精機株式会社製）とが体積比で１＝１０となる
よう秤量された混合粉末が使用され、混合粉末に対する
加圧力が１．　５　　ｔｏｎ／Ｃ−に設定され、マトリ
ックス金属の溶湯として７５０℃の純ＡＩの溶湯が使用
され、溶湯中への成形体の浸漬時間が４５秒に設定され
た点を除き、上述の実施例８の場合と同一の要領及び条
件にて複合材料を製造し、該複合材料の断面を調査した
。

その結果この実施例の複合材料に於てもマトリックスと
してのＡｌ−Ｚｎ合金が成形体に過不足なく良好に浸透
しており、Ａｌ−Ｚｎ合金中に非常に微細なＡｌ２Ｏ３
が均一に分散されており、Ａｌ２Ｏ３とＡｌ−Ｚｎ合金
との密着も良好であることが認められた。

実施例２３ 平均粒径１０μのＳｉ３Ｎ４粒子（高純度化学株式会社
製）と粒径１〜２μのＰｂＯ粉末（高純度化学株式会社
製）と平均粒径７４μのＡ１合金粉末（ＪＩＳ規ｌ’ｇ
Ａ　Ｃ７Ａ、昭和電工株式会社製）とが体積比で１：２
ニアとなるよう秤量された混合粉末が使用され、マトリ
ックス金属の溶湯として７００℃のＡ１合金（ＪＩＳ規
格ＡＣ７Ａ）の溶湯が使用された点を除き、上述の実施
例２１の場合と同一の要領及び条件にて複合材料を製造
し、該複合材料の断面を調査した。

その結果この実施例に於てもマトリックスとしてのＡｌ
−Ｐｂ合金が成形体中に過不足なく良好に浸透しており
、Ａｌ−Ｐｂ合金中に平均粒径１〜２μのＳｉ３Ｎ４粒
子及び非常に微細なＡｌ２Ｏ３が均一に分散されており
、これらの粒子とＡｔ−ｐｂ金合金の密着も良好である
ことが認められた。

実施例２４ Ｓｉ３Ｎ４粒子の代りに繊維径０．５〜１μ、平均繊維
長５０〜２００μの５Ｌ３Ｎ４ウイスカが使用され、振
動ボールミルによる粉末の混合処理時間が０分、５分、
１０分、２０分、４０分、６０分、１２０分、１８０分
、２４０分、３００分に設定された点を除き、上述の実
施例１０の場合と同一の要領及び条件にて複合材料を製
造し、各複合材・料より５０Ｘ１０Ｘ２ｍｓの寸法を有
する曲げ試験片を形成し、各試験片について支点間距離
４０ｖにて曲げ試験を行った。その結果を第９図に示す
。

第９図より、振動ボールミルによる粉末の混合処理時間
は１０〜１５０分であることが好ましいとか解る。

実施例２５ 平均粒径７４μのＭ　ｎ　Ｏ２粉末（東洋曹達工業株式
会社製）と平均粒径３μのＳｉＣ粒子（高純度化学株式
会社製）と平均粒径７４μのＡ１合金粉末（ＪＩＳ規格
ＡＣＩＡ、昭和電工株式会社製）とが体積比で１：２：
４となるよう秤量された混合粉末が使用され、マトリッ
クス金属の溶湯として６７０℃のＭｇ合金（ＪＩＳ規格
ＭＣ−２）が使用された点を除き、上述の実施例２２の
場合と同一の要領及び条件にて複合材料を製造し、該複
合材料の断面を調査した。

その結果この実施例に於てもマトリックスとしてのＭｇ
−Ａｌ−８ｔ　−Ｍｎ合金が成形体中に過不足なく良好
に浸透しており、Ｍｇ−Ａｌ−３ｉ−Ｍ　ｎ合金中に平
均粒径０゜５〜１μのＳｉＣ粒子及び非常に微細なＭｇ
Ｏが均一に分散されており、これらの粒子とマトリック
スとの密着も良好であることが認められた。

実施例２６ 実施例８に於けるＳｉ３Ｎ４粒子及びＡ１合金粉末より
なる混合粉末の代りに、実施例８に於て使用されたＳｉ
３Ｎ４粒子及びＡ１合金粉末と同一のＳｉ３Ｎ４粒子及
びＡ１合金粉末と平均粒径３０μのＫＡ　Ｉ　Ｆ４粉末
（古河電工株式会社製）とよりなる混合粉末であって、
これらがそれぞれ体積比で２０　：　３０　：　１とな
るよう秤量された混合粉末が使用された点を除き、上述
の実施例８の場合と同一の要領及び条件にてＳｉ３Ｎ４
粒子及びＫＡ　Ｉ　Ｆ４粉末が分散されたＡ１合金より
なる平均粒径０．８〜ＩＩｍの複合粒子を形成し、該複
合粒子に対し圧縮成形を行なうことにより１０×１１０
Ｘ１０ａの寸法を有する成形体を１６個形成した。

次いで・上述の如く形成された１６個の成形体を７３０
℃のＡ１合金（ＪＩＳ規格ＡＣＩＡ）の溶湯中に１分間
浸漬し、しかる後溶湯をプロペラにより撹拌し、これに
より成形体を完全に崩壊させると共にＳｉ３Ｎ４粒子を
溶湯中に分散させた。

Ｓｉ３Ｎ４粒子が溶湯中に十分に分散した後、溶湯より
プロペラを取出し、溶湯をそのまま凝固させた。溶湯が
完全に凝固した後、得られた複合材料を切断し、その断
面を研磨して光学顕微鏡にて観察したところ、Ｓｉ３Ｎ
４粒子は凝集することなく複合材料全体に均一に分散さ
れており、Ｓｉ３Ｎ４粒子とＡ１合金との密着も良好で
あることが認められた。尚Ｓｉ３Ｎ４粒子の平均粒径は
２〜３μであり、その体積率は約１０％であった。

実施例２７ 粒径２〜４μのＭ００３粉末（日本新金属株式会社製）
と平均粒径７４μのＡ１合金粉末（ＪＩＳ規格ＡＣＩＡ
、昭和電工株式会社製）とが体積比で１＝５となるよう
秤量された混合粉末が使用された点を除き、上述の実施
例１の場合と同一の要領及び条件にてＭ００３粉末が分
散されたＡ１合金よりなる平均粒径１〜１．２−１の複
合粒子を形成し、該複合粒子が使用された点を除き、上
述の実施例２６の場合と同一の要領及び条件にて複合材
料を製造し、・該複合材料の断面を調査した。

その結果この実施例に於てもマトリックスとしてのＡ　
ｌ−Ｍｏ合金中に非常に微細なＡＩ２０３が均一に分散
されており、Ａｌ２Ｏ３とＡ　Ｉ　−ＭＯ合金との密着
も良好であることが認められた。

以上に於ては本発明を種々の実施例について詳細に説明
したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
なく、本発明の範囲内にて他の種々の実施例が可能であ
ることは当業者にとって明らかであろう。

発明の効果 以上の説明より明らかである如く、上述の■の方法によ
れば、高エネルギボールミルにより金属の微細片と離散
的な強化材とが均一に混合されるだけでなく、強化材が
分散された金属よりなる複合粒子が形成され、該複合粒
子がマトリックス金属の溶湯′と接触せしめられて強化
材がマトリックス金属と複合化される。従って個々の強
化材が金属によって被包され金属により互いに離間され
た状態にて複合化が行われるので、金属の微細片及び強
化材の大きさや比重等が相互に大きく異なる場合にも、
金属の微細片と離散的な強化材との単なる混合物が使用
される場合に比して強化材がよリー層均−に分散された
複合材料を製造することができる。

また上述の■の方法によれば、高エネルギボールミルに
より金属の微細片と金属酸化物の微細片とが均一に混合
されるだけでなく、金属酸化物の微細片が分散された金
属よりなる複合粒子が形成され、該複合粒子がマトリッ
クス金属の溶湯と接触せしめられて金属酸化物とマトリ
ックス金属の主成分とが反応せしめられ、その反応によ
りマトリックス金属の主成分の酸化物がマトリックス金
属中に微細に分散された状態にて生成する。従ってこの
方法に於ても、個々の金属酸化物の微細片が金属によっ
て被包され金属により互いに離間された状態にて複合化
が行われるので、金属の微細片及び強化材の大きさや比
重等が相互に大きく異なる場合にも、金属の微細片と金
属酸化物の微細片との単なる混合物が使用される場合に
比して酸化還元反応により生成する金属酸化物がより一
層均−に分散された複合材料を製造することができる。

また本発明の方法によれば、強化材及び金属酸化物がマ
トリックス金属の溶湯との濡れ性が悪い物質である場合
やその比重がマトリックス金属の比重とは大きく異なる
場合にも、強化材や金属酸化物の微細片が金属にて被包
された状態にてマトリックス金属の溶湯と接触せしめら
れるので、マトリックス金属の溶湯が複合粒子に良好に
濡れ、マトリックス金属と複合粒子の金属とが反応して
発熱し、その熱によって強化材や金属酸化物の微細片が
加熱されることにより溶湯がこれらに良好に濡れるよう
になる。従って複合化に際し強化材や金属酸化物の微細
片が直接マトリックス金属の溶湯に接触せしめられる場
合に比して、強化材や生成され・た金属酸化物とマトリ
ックス金属との密着性がより一層優れた複合材料を製造
することができる。特に上述の■の方法に於ては、マト
リックス金属は金属酸化物とも反応して発熱し、その熱
によっても隣接する複合粒子や金属酸化物の微細片が加
熱されることにより溶湯がこれらにより一層良好に濡れ
るようになるので、生成された金属酸化物とマトリック
ス金属との密着性がより一層向上される また複合粒子がマトリックス金属の溶湯中に導入される
ことにより強化材がマトリックス金属と複合化される方
法によれば、コンポキャスティング法の長所を生かしつ
つその欠点を解決することができる。

また複合粒子にて所定形状及び寸法の成形体が形成され
、該成形体の少なくとも一部がマトリックス金属の溶湯
に浸漬され、溶湯が成形体中に浸透せしめられることに
より複合化が行われる方法によれば、マトリックス金属
の溶湯を加圧したり所定の製品形状を郭定するための鋳
型等を使用することなく、所定の形状及び寸法の複合材
料を非常に高い歩留りにて能率よく且低順に製造するこ
とができる。

特に上述の■の方法に於て、金属の微細片と離散的な強
化材と金属フッ化物の微細片とが高エネルギボールミル
により混合され、強化材及び金属フッ化物の微細片が分
散された金属よりなる複合粒子が形成され、該複合粒子
を用いて複合化が行われる場合には、金属フッ化物によ
りマトリックス金属の溶湯、金属の微細片、及び強化材
の表面の酸化膜が除去され、強化材等の溶湯に対する濡
れ性が改善される。従ってかかる方法によれば、強化材
とマトリックス金属との密着性が更に一層優れた複合材
料を製造することができる。

また上述の■方法に於て、金属の微細片と金属酸化物の
微細片と離散的な強化材とが高エネルギボールミルにて
混合され、これにより金属酸化物の微細片及び強化材が
分散された金属よりなる複合粒子が形成される場合には
、金属酸化物とマトリックス金属の主成分との間の反応
により生成する微細な金属酸化物及び強化材の両方によ
りマトリックス金属が強化された複合材料を製造するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はＳｉＣ粒子とＡ１合金粉末とよりなる混合粉末
がボールミルにより混合される態様を示す解図的断面図
、第２図は第１図に示されたボールミルにより形成され
た複合粒子を用いて複合材料が製造される要領を示す解
図、第３図はボールミルによる粉末の混合処理時間と形
成された複合材料の曲げ強さとの間の関係を示すグラフ
、第４図は振動ボールミルにより形成された複合粒子を
用いて複合材料が製造される態様を示す解図、第５図は
Ｓｉ３Ｎ４粒子が分散されたＡ１合金よりなる複合粒子
の成形体を示す斜視図、第６図は第５図に示された成形
体がＡ１合金中に浸漬されることにより複合材料が製造
される態様を示す解図、第７図乃至第９図はそれぞれボ
ールミルによる粉末の混合処理時間と形成された複合材
料の曲げ強さとの間の関係を示すグラフである。 １０・・・混合粉末、１２・・・ボール、１４・・・回
転ボールミル、１６・・・容器、１８・・・インペラ、
２０・・・アジテータ、２２・・・複合粒子、２４・・
・Ａ１合金の溶湯、２６・・・プロペラ、２８・・・複
合粒子、３０・・・Ａ１合金の溶湯、３４・・・複合粒
子、３６・・・成形体。 ３８・・・Ａ１合金の溶湯 第１図 第３図 第２図 第４図 処理時間　（ｍｉｎ） 第７図 処理時間　（ｍｉｎ） 第 ５ 図 第 図 第 図 処理時間 伯ｍｎ）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属の微細片と離散的な強化材とを高エネルギボ
   ールミルにて混合することにより強化材が分散された金
   属よりなる複合粒子を形成し、該複合粒子をマトリック
   ス金属の溶湯と接触させて前記強化材を前記マトリック
   ス金属と複合化させる金属基複合材料の製造方法。
2. （２）金属の微細片とマトリックス金属の主成分よりも
   酸化物形成傾向の小さい金属の酸化物の微細片とを高エ
   ネルギボールミルにて混合することにより金属酸化物の
   微細片が分散された金属よりなる複合粒子を形成し、該
   複合粒子をマトリックス金属の溶湯と接触させて前記金
   属酸化物と前記マトリックス金属の主成分とを反応させ
   る金属基複合材料の製造方法。