JPH0327379B2 - - Google Patents
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- JPH0327379B2 JPH0327379B2 JP18353782A JP18353782A JPH0327379B2 JP H0327379 B2 JPH0327379 B2 JP H0327379B2 JP 18353782 A JP18353782 A JP 18353782A JP 18353782 A JP18353782 A JP 18353782A JP H0327379 B2 JPH0327379 B2 JP H0327379B2
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、ホツトスタンピングあるいはコール
ドスタンピング用として用いられる熱可塑性樹脂
のスタンピング成形シートに関するものである。
ドスタンピング用として用いられる熱可塑性樹脂
のスタンピング成形シートに関するものである。
生産性が高い等の理由により、熱可塑性樹脂シ
ートを鋼板等のプレス成形と同様に、金型間で強
圧してシート成形する、いわゆるスタンピング成
形が注目されている。このスタンピング成形シー
トとして、熱可塑性樹脂を主成分とし、中間補強
層に少なくとも一層のガラスマツトを含むスタン
ピング成形シートが知られている。
ートを鋼板等のプレス成形と同様に、金型間で強
圧してシート成形する、いわゆるスタンピング成
形が注目されている。このスタンピング成形シー
トとして、熱可塑性樹脂を主成分とし、中間補強
層に少なくとも一層のガラスマツトを含むスタン
ピング成形シートが知られている。
従来のスタンピング成形シートは、ガラスマツ
トとして、多数のガラス長繊維をコンベアベルト
上にループ状あるいは波状に曲げたガラス長繊維
の積層体を形成し、この積層体の上下方向にニー
ドルパンチングを行ない、ニードルパンチングに
よりガラス繊維同志を絡み合わせたものを使用し
ていた。しかしながら、ガラス長繊維の積層体を
ニードルパンチングすることにより、ニードルパ
ンチングした部分でガラス長繊維が切れ、さらに
切れたガラス長繊維の端がシート面の上下方向に
立つために、このガラスマツトを用いたスタンピ
ング成形シートはその上下面に多数のガラス端面
のふくらみがでる。このため、この従来のスタン
ピング成形シートを用いてスタンピング成形した
成形体は、表面凹凸が多く、このスタンピング成
形体の表面に塗装を施すような場合には、塗装面
がいわゆるゆず肌となり、またブリスタ等が発生
し、すぐれた塗装面を得ることができなかつた。
トとして、多数のガラス長繊維をコンベアベルト
上にループ状あるいは波状に曲げたガラス長繊維
の積層体を形成し、この積層体の上下方向にニー
ドルパンチングを行ない、ニードルパンチングに
よりガラス繊維同志を絡み合わせたものを使用し
ていた。しかしながら、ガラス長繊維の積層体を
ニードルパンチングすることにより、ニードルパ
ンチングした部分でガラス長繊維が切れ、さらに
切れたガラス長繊維の端がシート面の上下方向に
立つために、このガラスマツトを用いたスタンピ
ング成形シートはその上下面に多数のガラス端面
のふくらみがでる。このため、この従来のスタン
ピング成形シートを用いてスタンピング成形した
成形体は、表面凹凸が多く、このスタンピング成
形体の表面に塗装を施すような場合には、塗装面
がいわゆるゆず肌となり、またブリスタ等が発生
し、すぐれた塗装面を得ることができなかつた。
本発明は、上記した問題点のないかつ機械的強
度のすぐれたスタンピング成形シートを提供する
ことを目的とするものである。
度のすぐれたスタンピング成形シートを提供する
ことを目的とするものである。
本発明のスタンピング成形シートは、そのガラ
スマツト層として、ループ状あるいは波状に曲げ
られた多数のガラス長繊維と有機繊維との混合積
層体をニードルパンチングし、主として有機繊維
でガラス繊維をからみ合わせた構造をもつガラス
マツトをもちいることに特色がある。
スマツト層として、ループ状あるいは波状に曲げ
られた多数のガラス長繊維と有機繊維との混合積
層体をニードルパンチングし、主として有機繊維
でガラス繊維をからみ合わせた構造をもつガラス
マツトをもちいることに特色がある。
このガラスマツトはガラス長繊維どうしのから
みを有機繊維で行なつており、ガラス長繊維は切
れたり、あるいは切れて上下方向に曲げられてい
る等の凹凸が非常に少ないために、本発明のスタ
ンピング成形シートで成形された成形品の表面
は、非常に平滑であり、この成形体の表面に塗装
を施した場合平滑な光沢のある、ブリスタの発生
しない塗装面を得ることができるものである。
みを有機繊維で行なつており、ガラス長繊維は切
れたり、あるいは切れて上下方向に曲げられてい
る等の凹凸が非常に少ないために、本発明のスタ
ンピング成形シートで成形された成形品の表面
は、非常に平滑であり、この成形体の表面に塗装
を施した場合平滑な光沢のある、ブリスタの発生
しない塗装面を得ることができるものである。
本発明のスタンピング成形シートを構成する熱
可塑性樹脂としては、ナイロン、ポリプロリレ
ン、ポリエチレン等の結晶性熱可塑性樹脂を用い
ることができる。なお、目的によつては、非晶性
の熱可塑性樹脂を用いることもできる。この熱可
塑性樹脂は、スタンピング成形シートの上下の表
面層あるいはガラスマツト間の中間層として使用
される。熱可塑性樹脂には種々の充填剤、あるい
はガラスビーズ等の表面平滑性を高める充填剤
等、その他種々の添加剤を配合することができ
る。
可塑性樹脂としては、ナイロン、ポリプロリレ
ン、ポリエチレン等の結晶性熱可塑性樹脂を用い
ることができる。なお、目的によつては、非晶性
の熱可塑性樹脂を用いることもできる。この熱可
塑性樹脂は、スタンピング成形シートの上下の表
面層あるいはガラスマツト間の中間層として使用
される。熱可塑性樹脂には種々の充填剤、あるい
はガラスビーズ等の表面平滑性を高める充填剤
等、その他種々の添加剤を配合することができ
る。
ガラスマツト層は少なくとも一層用途によつて
は二層以上設けられる。二層以上のガラスマツト
を用いる場合には、ガラスマツト間に熱可塑性樹
脂中間層を設ける必要がある。ここで用いるガラ
スマツト層は、上記した有機繊維でからみ会わさ
れたガラス長繊維を、溶融した熱可塑性樹脂シー
ト間で圧縮された状態のものである。
は二層以上設けられる。二層以上のガラスマツト
を用いる場合には、ガラスマツト間に熱可塑性樹
脂中間層を設ける必要がある。ここで用いるガラ
スマツト層は、上記した有機繊維でからみ会わさ
れたガラス長繊維を、溶融した熱可塑性樹脂シー
ト間で圧縮された状態のものである。
ガラスマツト層を形成するガラス長繊維はフイ
ラメント状のガラス長繊維を用いる。そしてシー
トの伸び等の変形を可能とするために、ガラス長
繊維はループ状あるいは波状に屈曲して積層され
ていることが必要である。
ラメント状のガラス長繊維を用いる。そしてシー
トの伸び等の変形を可能とするために、ガラス長
繊維はループ状あるいは波状に屈曲して積層され
ていることが必要である。
ガラス繊維をからみ合わせる有機繊維としては
ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン等の繊
維を用いることができる。なお、ガラス繊維に比
べて、有機繊維がからみ易いためには１本当たり
の有機繊維がガラス繊維に比較して柔軟であるこ
とが必要である。このために有機繊維としてはガ
ラス繊維に比べて直径が細いものが望ましい。有
機繊維の配合量はガラス長繊維100重量部に対し
て２〜20部程度でよい。なお、有機繊維として細
い繊維をもちいるほど有機繊維の配合量は少なく
てもよい。この細い、柔軟な有機繊維をもちいる
ことにより有機繊維がガラス繊維に比べてからま
りやすく、かつ、ニードルパンチングの効率が高
いために、従来のニードルパンチング数では十分
な強度をもつガラス長繊維のガラスマツトができ
ない場合においても比較的強度の高いガラスマツ
トを形成することができる。なお、ニードルパン
チングの針はその側面に植え付けられているバー
ブにより繊維を引つかけ、針の進行方向に繊維を
並べ繊維間でからますものである。この針のバー
ブの小さいものを使用することにより、細い柔軟
な繊維を主として上下方向に並べてからますこと
が可能になる。太い、剛性のあるガラス長繊維は
針のバーブに引つかからないため、ガラス長繊維
の折れ、曲り等が少なくなる。パンチング数は１
m2当たり600ｇ程度のガラスマツトにおいては、
ニードルパンチングとして１cm2当たり８〜24程度
で十分な強度をもつガラスマツトが得られる。ガ
ラスマツトの対面積当たりの重量としては、使用
されるスタンピング成形シートにより種々選択す
ることができる。通常１m2当たり300ｇ〜900ｇの
ガラスマツトを使用するのがよい。有機繊維とし
て、成形シートの主成分を成す熱可塑性樹脂と同
じ樹脂で製造された有機繊維を使用することによ
り、有機繊維はシートの加熱により溶融し、シー
トの主成分である熱可塑性樹脂と一体化する。
ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン等の繊
維を用いることができる。なお、ガラス繊維に比
べて、有機繊維がからみ易いためには１本当たり
の有機繊維がガラス繊維に比較して柔軟であるこ
とが必要である。このために有機繊維としてはガ
ラス繊維に比べて直径が細いものが望ましい。有
機繊維の配合量はガラス長繊維100重量部に対し
て２〜20部程度でよい。なお、有機繊維として細
い繊維をもちいるほど有機繊維の配合量は少なく
てもよい。この細い、柔軟な有機繊維をもちいる
ことにより有機繊維がガラス繊維に比べてからま
りやすく、かつ、ニードルパンチングの効率が高
いために、従来のニードルパンチング数では十分
な強度をもつガラス長繊維のガラスマツトができ
ない場合においても比較的強度の高いガラスマツ
トを形成することができる。なお、ニードルパン
チングの針はその側面に植え付けられているバー
ブにより繊維を引つかけ、針の進行方向に繊維を
並べ繊維間でからますものである。この針のバー
ブの小さいものを使用することにより、細い柔軟
な繊維を主として上下方向に並べてからますこと
が可能になる。太い、剛性のあるガラス長繊維は
針のバーブに引つかからないため、ガラス長繊維
の折れ、曲り等が少なくなる。パンチング数は１
m2当たり600ｇ程度のガラスマツトにおいては、
ニードルパンチングとして１cm2当たり８〜24程度
で十分な強度をもつガラスマツトが得られる。ガ
ラスマツトの対面積当たりの重量としては、使用
されるスタンピング成形シートにより種々選択す
ることができる。通常１m2当たり300ｇ〜900ｇの
ガラスマツトを使用するのがよい。有機繊維とし
て、成形シートの主成分を成す熱可塑性樹脂と同
じ樹脂で製造された有機繊維を使用することによ
り、有機繊維はシートの加熱により溶融し、シー
トの主成分である熱可塑性樹脂と一体化する。
このガラスマツトを用いてスタンピング成形シ
ートを成形する方法はスタンピング成形シートの
上面、下面あるいはガラスマツト間の中間層を構
成する熱可塑性樹脂シートを連続的に加熱、軟化
させ、ガラスマツトを中にはさんでプレスで押圧
し、スタンピング成形シートとするものである。
ートを成形する方法はスタンピング成形シートの
上面、下面あるいはガラスマツト間の中間層を構
成する熱可塑性樹脂シートを連続的に加熱、軟化
させ、ガラスマツトを中にはさんでプレスで押圧
し、スタンピング成形シートとするものである。
このようにして得られたスタンピング成形シー
トは従来のスタンピング成形シートに比較し、表
面平滑なスタンピング成形品を製造することがで
きる。そしてガラス長繊維がニードルパンチング
によつて切れたり、折れたりしていないために、
強度が高く、かつガラス長繊維のシート中におけ
るすべりがよいために、伸びも高い。
トは従来のスタンピング成形シートに比較し、表
面平滑なスタンピング成形品を製造することがで
きる。そしてガラス長繊維がニードルパンチング
によつて切れたり、折れたりしていないために、
強度が高く、かつガラス長繊維のシート中におけ
るすべりがよいために、伸びも高い。
以下、実施例により説明する。
本発明のスタンピング成形シートの一部断面を
第１図に示す。このスタンピング成形シートは第
１層と第７層を形成する表皮層１、第２層、第６
層を形成する表皮中間層２、第３層、第５層を形
成するガラスマツト層３および第４層の中間層よ
りなる。表皮層１は重量％で（以下、同じ）40％
をガラスビーズを含む厚さ１mmの、６ナイロンと
６−６ナイロンの共重合体よりなる熱可塑性樹脂
で構成されている。表皮中間層２はガラスビーズ
を含まない厚さ0.4mmの、６ナイロンと６−６ナ
イロンの共重合体よりなる熱可塑性樹脂で構成さ
れている。中間層４は、厚さ1.3mm、ナイロン樹
脂で構成されている。ガラスマツト層３のみかけ
厚さは約2.5ミリである。このガラスマツト層３
は次に説明するガラスマツトを用いたものであ
る。
第１図に示す。このスタンピング成形シートは第
１層と第７層を形成する表皮層１、第２層、第６
層を形成する表皮中間層２、第３層、第５層を形
成するガラスマツト層３および第４層の中間層よ
りなる。表皮層１は重量％で（以下、同じ）40％
をガラスビーズを含む厚さ１mmの、６ナイロンと
６−６ナイロンの共重合体よりなる熱可塑性樹脂
で構成されている。表皮中間層２はガラスビーズ
を含まない厚さ0.4mmの、６ナイロンと６−６ナ
イロンの共重合体よりなる熱可塑性樹脂で構成さ
れている。中間層４は、厚さ1.3mm、ナイロン樹
脂で構成されている。ガラスマツト層３のみかけ
厚さは約2.5ミリである。このガラスマツト層３
は次に説明するガラスマツトを用いたものであ
る。
ガラスマツトのガラス長繊維として、直径約12
ミクロンの連続ストランドを用いた。有機長繊維
として太さ９デニールの６−ナイロン繊維を、ガ
ラス長繊維100重量部に対し10重量部用いた。ガ
ラス長繊維と有機繊維をコンベアベルト上に自然
落下させて混合し、ループ状、波状に積層し、１
m2当たり600ｇの集積体とした。次に、１cm2あた
り20個、はりの深さ18mmのニードルパンチングを
行なつてガラスマツトを作つた。スタンピング成
形シートは上記した表皮層１、表皮中間層２、中
間層４を構成するそれぞれのシートを280℃に加
熱し、樹脂シートを軟化し、第１図に示す順に積
層し、加圧ロールで連続的に加圧し、一体化して
製造したものである。本実施例のスタンピング成
形シート（厚さ4.6mm）は曲げ強さ1500Kg／cm2、
曲げ弾性率40000Kg／cm2、衝撃強さ22Kg−cm／cm
であつた。また、このシートを用いて得られたホ
ツトスタンピング成形品の表面は平滑であり、こ
の成形品に施された塗装にはゆず肌等の不都合は
見られなかつた。
ミクロンの連続ストランドを用いた。有機長繊維
として太さ９デニールの６−ナイロン繊維を、ガ
ラス長繊維100重量部に対し10重量部用いた。ガ
ラス長繊維と有機繊維をコンベアベルト上に自然
落下させて混合し、ループ状、波状に積層し、１
m2当たり600ｇの集積体とした。次に、１cm2あた
り20個、はりの深さ18mmのニードルパンチングを
行なつてガラスマツトを作つた。スタンピング成
形シートは上記した表皮層１、表皮中間層２、中
間層４を構成するそれぞれのシートを280℃に加
熱し、樹脂シートを軟化し、第１図に示す順に積
層し、加圧ロールで連続的に加圧し、一体化して
製造したものである。本実施例のスタンピング成
形シート（厚さ4.6mm）は曲げ強さ1500Kg／cm2、
曲げ弾性率40000Kg／cm2、衝撃強さ22Kg−cm／cm
であつた。また、このシートを用いて得られたホ
ツトスタンピング成形品の表面は平滑であり、こ
の成形品に施された塗装にはゆず肌等の不都合は
見られなかつた。
参考までに有機繊維を使用せずに、ガラスマツ
トのみをニードルパンチング密度１cm2当り20、は
り深さ18mmで成形して得られたガラスマツトを用
い、他の本実施例の場合とまつたく同じにして比
較用のスタンピング成形シートを形成した。この
比較用のスタンピング成形シートを用いてホツト
スタンピング成形した。得られた成形品に形成さ
れた塗装面は、ゆず肌の生じるものであつた。こ
のように本発明のスタンピング成形シートは成形
品の表面平滑性がすぐれ、伸び等の機械的強度も
比較例のスタンピングシートよりも優れている。
これらのすぐれた効果はガラスマツト層３が有機
繊維で補強されているために、ガラスマツト層３
内でのほぐれ、層間剥離等の不都合が生じないた
めであると思われる。
トのみをニードルパンチング密度１cm2当り20、は
り深さ18mmで成形して得られたガラスマツトを用
い、他の本実施例の場合とまつたく同じにして比
較用のスタンピング成形シートを形成した。この
比較用のスタンピング成形シートを用いてホツト
スタンピング成形した。得られた成形品に形成さ
れた塗装面は、ゆず肌の生じるものであつた。こ
のように本発明のスタンピング成形シートは成形
品の表面平滑性がすぐれ、伸び等の機械的強度も
比較例のスタンピングシートよりも優れている。
これらのすぐれた効果はガラスマツト層３が有機
繊維で補強されているために、ガラスマツト層３
内でのほぐれ、層間剥離等の不都合が生じないた
めであると思われる。
なお、参考までに、本発明の実施例の成形シー
トに用いたガラスマツトのみの引張り強さは、巾
25cmに対して縦方向で58Kg、横方向で78Kg、伸び
は、縦方向で41％、横方向で37％であつた。一
方、比較例として用いた成形シートに用いられた
ガラスマツトの引張り強さは巾25cmに対して縦方
向で29Kg、横方向で29Kg、伸びは、縦方向で26
％、横方向で36％であつた。このように本発明に
係るガラスマツトは、縦来のガラスマツトに比較
し、強度、伸びともにすぐれている。
トに用いたガラスマツトのみの引張り強さは、巾
25cmに対して縦方向で58Kg、横方向で78Kg、伸び
は、縦方向で41％、横方向で37％であつた。一
方、比較例として用いた成形シートに用いられた
ガラスマツトの引張り強さは巾25cmに対して縦方
向で29Kg、横方向で29Kg、伸びは、縦方向で26
％、横方向で36％であつた。このように本発明に
係るガラスマツトは、縦来のガラスマツトに比較
し、強度、伸びともにすぐれている。
図は本発明の実施例に示すスタンピング成形シ
ートの一部断面図である。 １……表皮層、２……表皮中間層、３……ガラ
スマツト層、４……中間層。
ートの一部断面図である。 １……表皮層、２……表皮中間層、３……ガラ
スマツト層、４……中間層。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱可塑性樹脂を主成分とし、中間補強層とし
て少なくとも一層のガラスマツト層を含むスタン
ピング成形シートにおいて、 上記ガラスマツト層はループ状あるいは波状に
曲げられた多数のガラス長繊維と有機繊維との混
合積層体をニードルパンチングし、主として有機
繊維でガラス繊維をからみ合わせた構造をもつこ
とを特徴とするスタンピング成形シート。 ２ ガラス長繊維と有機繊維の配合割合はガラス
長繊維100重量部に対し、有機繊維２〜20重量部
である特許請求の範囲第１項記載の成形シート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18353782A JPS5971847A (ja) | 1982-10-19 | 1982-10-19 | スタンピング成形シ−ト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18353782A JPS5971847A (ja) | 1982-10-19 | 1982-10-19 | スタンピング成形シ−ト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5971847A JPS5971847A (ja) | 1984-04-23 |
| JPH0327379B2 true JPH0327379B2 (ja) | 1991-04-15 |
Family
ID=16137558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18353782A Granted JPS5971847A (ja) | 1982-10-19 | 1982-10-19 | スタンピング成形シ−ト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5971847A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61177240A (ja) * | 1985-02-01 | 1986-08-08 | 平岡織染株式会社 | 難燃耐熱シ−ト |
| JPS61185442A (ja) * | 1985-02-14 | 1986-08-19 | 平岡織染株式会社 | 耐熱性シ−ト |
-
1982
- 1982-10-19 JP JP18353782A patent/JPS5971847A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5971847A (ja) | 1984-04-23 |
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