JPH0326513A - 予備成形体及びこれを用いた二軸延伸ブロー成形容器の製造方法 - Google Patents
予備成形体及びこれを用いた二軸延伸ブロー成形容器の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、耐熱変形性及び耐内圧変形性に優れた二軸延
伸ブロー成形容器を製造することができる予備成形体、
及びこの予備成形体を用いて二輪延伸ブロー成形により
容器を製造する方法に関する。
伸ブロー成形容器を製造することができる予備成形体、
及びこの予備成形体を用いて二輪延伸ブロー成形により
容器を製造する方法に関する。
〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕有底円
筒状の予備成形体を二軸延伸ブロー成形することにより
、すぐれた諸物性を有する容器が得られるが、その製造
には、一般に第９図に示すように胴部９ａの肉厚が一様
な予備成形体９を使用している。そのため、第ｌＯ図に
示すように、或形される容器の底部の中央９９０及び周
辺部９ｌが延伸されずに残って肉厚になる反面、接地部
分を含むヒールＢ９２が容易に延伸され肉薄となるとい
う不都合があった。
筒状の予備成形体を二軸延伸ブロー成形することにより
、すぐれた諸物性を有する容器が得られるが、その製造
には、一般に第９図に示すように胴部９ａの肉厚が一様
な予備成形体９を使用している。そのため、第ｌＯ図に
示すように、或形される容器の底部の中央９９０及び周
辺部９ｌが延伸されずに残って肉厚になる反面、接地部
分を含むヒールＢ９２が容易に延伸され肉薄となるとい
う不都合があった。
このように接地面や接地点などの接地部分を含むヒール
部が肉薄となった容器にホットフィルを施せば、ヒール
部が凹んだり熱収縮による変形を起こしたりしやすい。
部が肉薄となった容器にホットフィルを施せば、ヒール
部が凹んだり熱収縮による変形を起こしたりしやすい。
また炭酸飲料等内圧のかかる内容物の容器に使用すれば
、ヒール部が変形し、容器の自立安定性に欠けるという
問題もあった。
、ヒール部が変形し、容器の自立安定性に欠けるという
問題もあった。
このような問題を解決するためには、ヒール部を厚肉化
する必要があるが、単純に容器の底部に対応する予備成
形体の部分全体を厚肉化することによりヒール部を厚肉
化しようとすると、容器の底部の中心部や周辺部も必要
以上に肉厚としなくてはならず、経済性や、容器の成形
性の上で好ましくない。また底部が延伸されず、延伸に
よる物性向上が得られないために、落下強度やクリープ
性に劣り、特にペタロイド型の自立ボトルとする場合に
は、この厚肉部分が破壊されやすい等の問題があった。
する必要があるが、単純に容器の底部に対応する予備成
形体の部分全体を厚肉化することによりヒール部を厚肉
化しようとすると、容器の底部の中心部や周辺部も必要
以上に肉厚としなくてはならず、経済性や、容器の成形
性の上で好ましくない。また底部が延伸されず、延伸に
よる物性向上が得られないために、落下強度やクリープ
性に劣り、特にペタロイド型の自立ボトルとする場合に
は、この厚肉部分が破壊されやすい等の問題があった。
そこで、ヒール部のみを肉厚にする方法として、延伸ブ
ロー成形後にヒール部となる予備成形体の部分のみを、
相対的に肉厚にして、これを延伸ブロー或形する方法が
提案されている。
ロー成形後にヒール部となる予備成形体の部分のみを、
相対的に肉厚にして、これを延伸ブロー或形する方法が
提案されている。
しかしながらこの方法では、射出成形により予備成形体
を成形した直後にワンステージで二輪延伸ブロー成形す
る、いわゆるホットバリソン法を適用することができな
いことがわかった。というのは、予備成形体の厚肉部位
が薄肉部位に比べて冷えにくいために高温のまま残り、
引続き実施する延伸ブローの工程では逆に厚肉部位の方
が延伸されやすく、結果的に予備成形体の厚肉部位が肉
薄となってしまうからである。
を成形した直後にワンステージで二輪延伸ブロー成形す
る、いわゆるホットバリソン法を適用することができな
いことがわかった。というのは、予備成形体の厚肉部位
が薄肉部位に比べて冷えにくいために高温のまま残り、
引続き実施する延伸ブローの工程では逆に厚肉部位の方
が延伸されやすく、結果的に予備成形体の厚肉部位が肉
薄となってしまうからである。
したがって、本発明の目的は、上述の問題を解決し、ホ
ットパリソン方式による二軸延伸ブロー成形により、ベ
ースカップの装着や、ベタロイド形状の底部などを使用
しなくても自立性があるとともに、底部やヒール部が熱
安定性、耐内圧性に優れ、かつ底部の非接地部が必要以
上に肉厚とならない安価な容器を成形することのできる
予備成形体を提供することである。
ットパリソン方式による二軸延伸ブロー成形により、ベ
ースカップの装着や、ベタロイド形状の底部などを使用
しなくても自立性があるとともに、底部やヒール部が熱
安定性、耐内圧性に優れ、かつ底部の非接地部が必要以
上に肉厚とならない安価な容器を成形することのできる
予備成形体を提供することである。
本発明のもう１つの目的は、上記の予備成形体を用いて
二輪延伸ブロー成形容器を製造する方法を提供すること
である。
二輪延伸ブロー成形容器を製造する方法を提供すること
である。
上記課題に鑑み鋭意研究の結果、本発明者は、予備成形
体において容器の厚肉部となる部分をあらかじめ肉薄に
成形しておくことにより、射出成形型内で予備成形体を
杓却させる過程で、厚肉部分と薄肉部分とに温度差を生
じさせ、その温度差を保持した状態で二輪延伸ブロー成
形を行えば、予備成形体の薄肉部分を容器の厚肉部分と
することができることを発見し、本発明を完或させた。
体において容器の厚肉部となる部分をあらかじめ肉薄に
成形しておくことにより、射出成形型内で予備成形体を
杓却させる過程で、厚肉部分と薄肉部分とに温度差を生
じさせ、その温度差を保持した状態で二輪延伸ブロー成
形を行えば、予備成形体の薄肉部分を容器の厚肉部分と
することができることを発見し、本発明を完或させた。
すなわち本発明の予備成形体は、口部、胴部及び底部を
有する円筒状の二軸延伸ブロー成形用予備成形体であっ
て、前記胴部は前記底部と接続する下端部において少な
くとも１つの薄肉の環状部分を有し、前記薄肉の環状部
分が二軸延伸ブロー成形後に小さな延伸率のために厚肉
部となることを特徴とする。
有する円筒状の二軸延伸ブロー成形用予備成形体であっ
て、前記胴部は前記底部と接続する下端部において少な
くとも１つの薄肉の環状部分を有し、前記薄肉の環状部
分が二軸延伸ブロー成形後に小さな延伸率のために厚肉
部となることを特徴とする。
また、上記予備成形体を用いて、二軸延伸ブロー或形に
より容器を製造する本発明の方法は、前記予備成形体を
射出成形後に、射出成形型内において樹脂のガラス転位
温度以上固化温度以下の温度まで冷却する過程で、前記
予備成形体の薄肉の環状部分を他の部分より低い温度と
し、二軸延伸ブロー成形することにより、前記薄肉の環
状部分を容器の厚肉部とすることを特徴とする。
より容器を製造する本発明の方法は、前記予備成形体を
射出成形後に、射出成形型内において樹脂のガラス転位
温度以上固化温度以下の温度まで冷却する過程で、前記
予備成形体の薄肉の環状部分を他の部分より低い温度と
し、二軸延伸ブロー成形することにより、前記薄肉の環
状部分を容器の厚肉部とすることを特徴とする。
予備成形体の胴部に肉厚の異なる部分を設けることによ
り、射出された予備成形体を冷却する過程で、予備成形
体の各部位に温度差を生じさせることができる。これは
厚肉部分が薄肉部分に比べて樹脂ｌ／表面積の比が大き
いために熱の放出が遅くなり、その分だけ薄肉部より冷
却が遅れるからである。
り、射出された予備成形体を冷却する過程で、予備成形
体の各部位に温度差を生じさせることができる。これは
厚肉部分が薄肉部分に比べて樹脂ｌ／表面積の比が大き
いために熱の放出が遅くなり、その分だけ薄肉部より冷
却が遅れるからである。
このように予備成形体の各部位に温度差を生じさせると
、各部位の延伸率を変化させることができるので、予備
成形体の肉厚を適宜設定することで所望の部位の延伸率
を大きくしたり、小さくしたりすることができる。なお
、ここで延伸率は延展される面積倍率を意味しており、
温度の差及び肉厚の差があるための延伸効果（の大小）
を意味するものではない。すなわち樹脂が低温であれば
延伸率は小さくなるが、それでも延伸の効果は、高温の
樹脂が高い延伸率で延伸されたものと同様に得られる。
、各部位の延伸率を変化させることができるので、予備
成形体の肉厚を適宜設定することで所望の部位の延伸率
を大きくしたり、小さくしたりすることができる。なお
、ここで延伸率は延展される面積倍率を意味しており、
温度の差及び肉厚の差があるための延伸効果（の大小）
を意味するものではない。すなわち樹脂が低温であれば
延伸率は小さくなるが、それでも延伸の効果は、高温の
樹脂が高い延伸率で延伸されたものと同様に得られる。
したがって、或形される容器のヒール部に対応する予備
成形体の部位の肉厚をあらかじめ薄くしておけば、二軸
延伸ブロー成形された容器ではヒール部が厚肉部となる
。
成形体の部位の肉厚をあらかじめ薄くしておけば、二軸
延伸ブロー成形された容器ではヒール部が厚肉部となる
。
以下本発明を添付図面を参照して詳細に説明する。
第１図は本発明の一実施例による予備成形体を示す断面
図である。予備成形体ｌは、それぞれなめらかに接続し
た口部２と、胴部３と、底部４とを有する。なお、底部
４に付いているゲート５は二軸延伸ブロー成形の前に予
備成形体１から切り落す。
図である。予備成形体ｌは、それぞれなめらかに接続し
た口部２と、胴部３と、底部４とを有する。なお、底部
４に付いているゲート５は二軸延伸ブロー成形の前に予
備成形体１から切り落す。
本実施例では、胴部３は、底部４に近い方から順に、実
質的に肉厚の異なる４つの環状部分３ａ，３ｂ，３ｃ及
び３ｄとからなる。環状部分３ａは底部４と滑らかに連
続しており、それに続いて環状部分３ｂ，３ｃ及び３ｄ
が同軸的にかつ滑らかに連続している。
質的に肉厚の異なる４つの環状部分３ａ，３ｂ，３ｃ及
び３ｄとからなる。環状部分３ａは底部４と滑らかに連
続しており、それに続いて環状部分３ｂ，３ｃ及び３ｄ
が同軸的にかつ滑らかに連続している。
また口部２はねじ山２１とロッキング部２２とサポート
リング部２３とを有し、環状部分３ｄと滑らかに連続し
ている。
リング部２３とを有し、環状部分３ｄと滑らかに連続し
ている。
上記４つの環状部分３ａ，３ｂ，３ｃ及び３ｄのうち、
環状部分３ａ〜３ｂは二軸延伸ブロー成形後容器の底部
及びヒール部となる部分であり、環状部分３ｃは胴部３
そのものであり、環状部分３ｄは容器の肩部となる部分
である。二輪延伸ブロー成形容器の底部付近の形状に関
与するのは、環状部分３ａ〜３ｃだけであるので、以下
これらの関係について説明する。なお環状部分３ａ、３
ｂは、それぞれ第一環状部分及び第二環状部分と呼ぶこ
とがある。
環状部分３ａ〜３ｂは二軸延伸ブロー成形後容器の底部
及びヒール部となる部分であり、環状部分３ｃは胴部３
そのものであり、環状部分３ｄは容器の肩部となる部分
である。二輪延伸ブロー成形容器の底部付近の形状に関
与するのは、環状部分３ａ〜３ｃだけであるので、以下
これらの関係について説明する。なお環状部分３ａ、３
ｂは、それぞれ第一環状部分及び第二環状部分と呼ぶこ
とがある。
環状部分３ａ〜３ｃの肉厚の関係は、環状部分３ａの肉
厚〉環状部分３ｂの肉厚、及び環状部分３ｃの肉厚〉環
状部分３ｂの肉厚となっている。
厚〉環状部分３ｂの肉厚、及び環状部分３ｃの肉厚〉環
状部分３ｂの肉厚となっている。
このように各環状部分間で肉厚が異なるので、各環状部
分が接続する部位においては段差が生じる。
分が接続する部位においては段差が生じる。
その段差は環状部分３ａと３ｂとの間では予備成形体の
内側（以下インコＴ側と呼ぶ〉に設けられ、環状部分３
ｂと３ｃとの間では予備成形体の外側（以下インキャビ
ティ側と呼ぶ）に設けられている。すなわち環状部分３
ａと３ｂとが連続する部位のインキャビティ側、及び環
状部分３ｂと３ｃとが連続する部位のインコア側には段
差が設けられていない。このように各環状部分間に段差
を設けることにより、予備成形体を射出成形型から離型
しやすくなる。なお本実施例において、環状部分３ｄの
インキャビティ側は環状部分３ｃに続いて円柱状の表面
を有し、インコア側はゆるやかなスロープをもって口Ｂ
２に連続している。
内側（以下インコＴ側と呼ぶ〉に設けられ、環状部分３
ｂと３ｃとの間では予備成形体の外側（以下インキャビ
ティ側と呼ぶ）に設けられている。すなわち環状部分３
ａと３ｂとが連続する部位のインキャビティ側、及び環
状部分３ｂと３ｃとが連続する部位のインコア側には段
差が設けられていない。このように各環状部分間に段差
を設けることにより、予備成形体を射出成形型から離型
しやすくなる。なお本実施例において、環状部分３ｄの
インキャビティ側は環状部分３ｃに続いて円柱状の表面
を有し、インコア側はゆるやかなスロープをもって口Ｂ
２に連続している。
また予備成形体１は、その底ｉ４の肉厚が環状部分３ａ
の肉厚より薄くなるように形威されている。このように
することで底部４を胴ｉｆｆｌ３ （特に環状部分３
ａ）より低い温度まで冷却することができる。したがっ
て、延伸時のロッドによる縦延伸で、底Ｂ４を突き破る
ことなく胴部を延伸することができる。
の肉厚より薄くなるように形威されている。このように
することで底部４を胴ｉｆｆｌ３ （特に環状部分３
ａ）より低い温度まで冷却することができる。したがっ
て、延伸時のロッドによる縦延伸で、底Ｂ４を突き破る
ことなく胴部を延伸することができる。
次に各環状゛部分の長さであるが、これは製造される容
器の胴部及び底部の形状に合わせて設定す７る。詳しく
は後述するが、環状部分３ａが容器の底部周辺部を、環
状部分３ｂがヒール部を形成するように調節する。
器の胴部及び底部の形状に合わせて設定す７る。詳しく
は後述するが、環状部分３ａが容器の底部周辺部を、環
状部分３ｂがヒール部を形成するように調節する。
以上に説明した形状を有する予備成形体１を用いて二軸
延伸ブロー成形すれば、底部周辺部が肉薄でヒール部が
厚肉となる容器を製造することができる。以下その製造
方法について説明する。
延伸ブロー成形すれば、底部周辺部が肉薄でヒール部が
厚肉となる容器を製造することができる。以下その製造
方法について説明する。
まず、第１図に示す形状の予備成形体１を射出成形によ
り形戒する。射出成形は予備成形体１に対応する形状の
キャビティを有する射出成形型を用いて常法により行な
うことができる。本発明においては、樹脂をキャビティ
内に射出した後に、射出成形型を急冷することにより予
備成形体を構成する樹脂をそのガラス転位温度以上固化
温度以下の温度まで冷却する。なお射出威形型の急冷は
、型内に設けられた通路に冷媒を流し込む等の手段によ
り行なうことができる。
り形戒する。射出成形は予備成形体１に対応する形状の
キャビティを有する射出成形型を用いて常法により行な
うことができる。本発明においては、樹脂をキャビティ
内に射出した後に、射出成形型を急冷することにより予
備成形体を構成する樹脂をそのガラス転位温度以上固化
温度以下の温度まで冷却する。なお射出威形型の急冷は
、型内に設けられた通路に冷媒を流し込む等の手段によ
り行なうことができる。
予備成形体１は、前述したように各部の肉厚が異なって
いるので、各部における冷却速度が異なる。すなわち厚
肉部分は、冷却速度が遅くなり、薄肉部分は速く冷却す
る。これにより厚肉部分と薄肉部分に温度差が生じる。
いるので、各部における冷却速度が異なる。すなわち厚
肉部分は、冷却速度が遅くなり、薄肉部分は速く冷却す
る。これにより厚肉部分と薄肉部分に温度差が生じる。
具体的には、環状部分３ａより底部４が低温となり、ま
た環状部分３ｂが環状部分３ａ及び環状部分３ｃより低
温となる。
た環状部分３ｂが環状部分３ａ及び環状部分３ｃより低
温となる。
予備成形体１の各部の温度が、用いた樹脂のガラス転位
温度以上固化温度以下となったところで、予備成形体ｌ
を射出成形型から取り出し、予備成形体ｌの各部の温度
がガラス転位温度より低くなる前に、二輪延伸ブロー成
形を行なう。なお予備成形体ｌを二軸延伸ブロー成形用
型に設置する前に、ゲート５は切り取る。
温度以上固化温度以下となったところで、予備成形体ｌ
を射出成形型から取り出し、予備成形体ｌの各部の温度
がガラス転位温度より低くなる前に、二輪延伸ブロー成
形を行なう。なお予備成形体ｌを二軸延伸ブロー成形用
型に設置する前に、ゲート５は切り取る。
次に予備成形体１の口８１Ｂ２を二輪延伸ブロー成形型
の口部型で保持することにより、予備成形体１を二軸延
伸ブロー成形型に設置する。そして通常の二輪延伸ブロ
ー成形により予備成形体ｌを所望の形状の容器に成形す
る。
の口部型で保持することにより、予備成形体１を二軸延
伸ブロー成形型に設置する。そして通常の二輪延伸ブロ
ー成形により予備成形体ｌを所望の形状の容器に成形す
る。
第２図（ａ）、（ハ）は予備成形体と二軸延伸ブロー成
形により製造された容器との関係を示す拡大部分断面図
であり、（ａ）は予備成形体ｌの下部を示し、（ロ）は
上記予備成形体を二輪延伸ブロー成形して得た容器の下
部を示す。
形により製造された容器との関係を示す拡大部分断面図
であり、（ａ）は予備成形体ｌの下部を示し、（ロ）は
上記予備成形体を二輪延伸ブロー成形して得た容器の下
部を示す。
予備成形体１は、第２図（ａ）に矢印で示すように延伸
ロッド（図示せず）を挿入することにより縦延伸される
。底部４は環状部分３ａより薄肉となっているのでその
分だけ低温となっており、延伸ロッドが底Ｂ４を突き破
るようなことはなく、環状部分３ａが延伸されていく。
ロッド（図示せず）を挿入することにより縦延伸される
。底部４は環状部分３ａより薄肉となっているのでその
分だけ低温となっており、延伸ロッドが底Ｂ４を突き破
るようなことはなく、環状部分３ａが延伸されていく。
このとき延伸ロッドによる縦延伸と同時に予備成形体内
に加圧気体を流入させ、二輪延伸ブロー成形を行なう。
に加圧気体を流入させ、二輪延伸ブロー成形を行なう。
上述したように環状部分３ａの温度〉環状部分３ｂの温
度、及び環状部分３ｃの温度〉環状部分３ｂの温度とな
っているので、環状部分３ｂより環状部分３ａのほうが
柔らかく、また環状部分３ｂより環状部分３ｃのほうが
柔らかい。従って環状部分３ｂに比して環状部分３ａ及
び環状部分３Ｃのほうが延伸されやすい。これにより環
状部分３ｂより環状部分３ａ及び環状部分３ｃの部分が
薄くなるように延伸される。ここで二輪延伸ブロー成形
用型のキャビティの大きさを考慮して各環状部分の長さ
をあらかじめ適切に設定しておけば、予備成形体１は第
２図ｂ）に示すように二軸延伸ブロー成形される。
度、及び環状部分３ｃの温度〉環状部分３ｂの温度とな
っているので、環状部分３ｂより環状部分３ａのほうが
柔らかく、また環状部分３ｂより環状部分３ｃのほうが
柔らかい。従って環状部分３ｂに比して環状部分３ａ及
び環状部分３Ｃのほうが延伸されやすい。これにより環
状部分３ｂより環状部分３ａ及び環状部分３ｃの部分が
薄くなるように延伸される。ここで二輪延伸ブロー成形
用型のキャビティの大きさを考慮して各環状部分の長さ
をあらかじめ適切に設定しておけば、予備成形体１は第
２図ｂ）に示すように二軸延伸ブロー成形される。
すなわち、予備成形体ｌの底Ｂ４は、ほとんど延伸され
ない容器底部の中央部６０を形戊し、環状部分３ａは延
伸され薄肉化した底部周辺部６１を形成し、環状部分３
ｂは肉厚に延伸ブロー成形されたヒール部６２（接地部
分を含む〉を形或し、環状部分３Ｃは延伸された薄肉の
胴部６３を形或する。
ない容器底部の中央部６０を形戊し、環状部分３ａは延
伸され薄肉化した底部周辺部６１を形成し、環状部分３
ｂは肉厚に延伸ブロー成形されたヒール部６２（接地部
分を含む〉を形或し、環状部分３Ｃは延伸された薄肉の
胴部６３を形或する。
なお環状部分３ｄは容器の肩部を形威し、胴部と口部と
を滑らかに接続することになる。
を滑らかに接続することになる。
辺上に説明したように、予備成形体を第１図に示すよう
な形状にすれば、第２図（ロ）に示すようなヒール部が
比較的肉厚で、底部周辺部と胴部が薄肉化された容器を
製造することができる。
な形状にすれば、第２図（ロ）に示すようなヒール部が
比較的肉厚で、底部周辺部と胴部が薄肉化された容器を
製造することができる。
本発明を以下の具体的実施例によりさらに詳細に説明す
る。
る。
実施例ｌ
ポリエチレンテレフタレート樹脂（三井ＰＥＴＪ １
２５：三井石油化学■製）を用い、第ｌ図に示す予備成
形体を射出成形により作成した。予備成形体の形状及び
重さは、以下の通りであった。
２５：三井石油化学■製）を用い、第ｌ図に示す予備成
形体を射出成形により作成した。予備成形体の形状及び
重さは、以下の通りであった。
全高： １４５， ５ｍｍ
ｒ！ｉ４ｇ：外径２８〜２９＋＋ａ＋
環状部分３ａ：肉厚４． ８ｍａ＋、高さ１０ｎｍ環状
部分３ｂ＝肉厚３． ５ｍｍ，高さ１７ｍｍ環状部分３
Ｃ：肉厚４． ７ｍｍ 底部４：肉厚２．８ｍｍ，高さ５ｍｍ 重量：５９．３ｇ 上記形状の予備成形体を成形後、ホットバリソン方式で
内容量ｌ．５１、全高３ ０ ５ ｍｍ、最大胴径９４
．５Ｉｌｍの容器を作威した。なお底部に環状の凹凸を
有するキャビティを用いて、容器底部に同心円状の凹凸
を形威した。得られた容器の底部付近の断面は、第３図
に示す通りであった。
部分３ｂ＝肉厚３． ５ｍｍ，高さ１７ｍｍ環状部分３
Ｃ：肉厚４． ７ｍｍ 底部４：肉厚２．８ｍｍ，高さ５ｍｍ 重量：５９．３ｇ 上記形状の予備成形体を成形後、ホットバリソン方式で
内容量ｌ．５１、全高３ ０ ５ ｍｍ、最大胴径９４
．５Ｉｌｍの容器を作威した。なお底部に環状の凹凸を
有するキャビティを用いて、容器底部に同心円状の凹凸
を形威した。得られた容器の底部付近の断面は、第３図
に示す通りであった。
この容器を縦方向に切断して、容器の底部及びＷ４Ｂの
肉厚を測定したところ、以下の通りであった。
肉厚を測定したところ、以下の通りであった。
胴部下部：０．６５〜０．７４１１１０１ヒール部：０
．８２〜０． ８５ｍｍ 底部：中央部２．０〜２． ６ｍｍ， 周辺部： ０． ７５〜１．６ｍｍ また得られた容器の底部周辺部を切り取って、その重量
を測定したところ、６ｇであった。
．８２〜０． ８５ｍｍ 底部：中央部２．０〜２． ６ｍｍ， 周辺部： ０． ７５〜１．６ｍｍ また得られた容器の底部周辺部を切り取って、その重量
を測定したところ、６ｇであった。
比較例１
実施例１と同じ樹脂を使用して、第９図に示すように胴
部に薄肉部が形或されていない以外実施例１と同じ形状
の予備成形体を射出成形により作成した。
部に薄肉部が形或されていない以外実施例１と同じ形状
の予備成形体を射出成形により作成した。
上記形状の予備成形体を成形後、キャビテイ底部に環状
凹凸部を有する日精＾ＳＢ＠製＾ＳＢ５０ＨＴ機を用い
て、二軸延伸ブロー成形を行なった。なお、実施例１と
同様に、底部は同心円状の凹凸を形戊した。得られた容
器の底部付近の断面は、第１４図に示す通りであった。
凹凸部を有する日精＾ＳＢ＠製＾ＳＢ５０ＨＴ機を用い
て、二軸延伸ブロー成形を行なった。なお、実施例１と
同様に、底部は同心円状の凹凸を形戊した。得られた容
器の底部付近の断面は、第１４図に示す通りであった。
この容器を縦方向に切断して容器の底部及び胴部の肉厚
を測定したところ、以下に示す通りであった。
を測定したところ、以下に示す通りであった。
胴部下部： ０． ４７〜０．６４ｍｍヒール部：０．
３９〜０．５１ＴＩｌＩ１底部：中央部２．６〜３．
３ｍｍ， 周辺部＝１．６〜２． ４ｍｍ 実施例１と同様に得られた容器の底部周辺部を切り取っ
てその重量を測定したところ、８．２ｇであった。
３９〜０．５１ＴＩｌＩ１底部：中央部２．６〜３．
３ｍｍ， 周辺部＝１．６〜２． ４ｍｍ 実施例１と同様に得られた容器の底部周辺部を切り取っ
てその重量を測定したところ、８．２ｇであった。
第３図及び第４図からわかるように、実施例１の容器で
は、成形条件で多少の肉厚変位がみられるものの、底部
周辺部が薄肉化されている。一方、比較例ｌの容器にお
いては底部周辺部に厚肉の部分を残している。また両容
器の底部周辺部の重量の比較からわかるように、実施例
ｌの底部周辺部の重量は比較例ｌの底部周辺部より約２
．２ｇも軽量化されている。これは、実施例１の容器は
比較例ｌの容器よりも底部が延伸されていることを示し
ている。
は、成形条件で多少の肉厚変位がみられるものの、底部
周辺部が薄肉化されている。一方、比較例ｌの容器にお
いては底部周辺部に厚肉の部分を残している。また両容
器の底部周辺部の重量の比較からわかるように、実施例
ｌの底部周辺部の重量は比較例ｌの底部周辺部より約２
．２ｇも軽量化されている。これは、実施例１の容器は
比較例ｌの容器よりも底部が延伸されていることを示し
ている。
またヒール部については、実施例１の容器の方が明らか
に肉厚となっており、胴部下端部の肉厚よりも厚い。一
方比較例１の容器においてはヒール部の肉厚は薄く、特
に接地部分が一番薄くなっている。
に肉厚となっており、胴部下端部の肉厚よりも厚い。一
方比較例１の容器においてはヒール部の肉厚は薄く、特
に接地部分が一番薄くなっている。
実施例２、比較例２
第５図に示すようにいわゆるシャンペン底形状に底上げ
された底部を有する容器を製造するために、第６図に実
線で示す形状の予備成形体（実施例２）と、破線で示す
形状の先端部を有する予備成形体（比較例２）とを用い
た。樹脂及び成形機は実施例１と同じのものを使用し、
ホットパリソン方式による二輪延伸ブロー成形を行なっ
た。
された底部を有する容器を製造するために、第６図に実
線で示す形状の予備成形体（実施例２）と、破線で示す
形状の先端部を有する予備成形体（比較例２）とを用い
た。樹脂及び成形機は実施例１と同じのものを使用し、
ホットパリソン方式による二輪延伸ブロー成形を行なっ
た。
得られた容器の底部の縦方向断面図を、第７図（実施例
２）及び第８図（比較例２）に示す。
２）及び第８図（比較例２）に示す。
両図からわかるように、実施例２の容器では接地部分７
２が肉厚となっており、底部周辺部７ｌは適度に薄肉と
なっている。これに比べて比較例２の容器では、底部周
辺部７１ａが全体的に肉厚となっており、これに比して
接地部分７２ａは肉薄となっている。
２が肉厚となっており、底部周辺部７ｌは適度に薄肉と
なっている。これに比べて比較例２の容器では、底部周
辺部７１ａが全体的に肉厚となっており、これに比して
接地部分７２ａは肉薄となっている。
さらに実施例２により製造した容器に３，８ガスボリュ
ームの炭酸水を入れ、シールした後３８℃で２４時間静
置した。その結果、実施例２の容器の底部周辺ＩＳ７１
は反転変形せず、容器は自立していた。
ームの炭酸水を入れ、シールした後３８℃で２４時間静
置した。その結果、実施例２の容器の底部周辺ＩＳ７１
は反転変形せず、容器は自立していた。
以上に詳述したように、本発明の予備成形体を用いて二
輪延伸ブロー成形を行なえば、底部を厚肉化することな
くヒール部だけを厚肉化した容器を製造することができ
る。従って、本発明による二輪延伸ブロー成形容器は、
自立性があり、内圧を与える内容物を入れても変形する
ことが少ない耐内圧容器となる。
輪延伸ブロー成形を行なえば、底部を厚肉化することな
くヒール部だけを厚肉化した容器を製造することができ
る。従って、本発明による二輪延伸ブロー成形容器は、
自立性があり、内圧を与える内容物を入れても変形する
ことが少ない耐内圧容器となる。
また本発明による二輪延伸ブロー成形容器はヒール部が
肉厚であるために、耐熱変形性にも優れ、ホットフィル
を施すことのできる容器となる。これにより容器はホッ
トフィル充填ラインにおいてもヒール部に凹みが発生す
ることもなく、良好なライン退行が見込まれる。
肉厚であるために、耐熱変形性にも優れ、ホットフィル
を施すことのできる容器となる。これにより容器はホッ
トフィル充填ラインにおいてもヒール部に凹みが発生す
ることもなく、良好なライン退行が見込まれる。
さらに容器の底部を薄肉化することができるために、容
器の製造コストを引き下げることも可能となる。
器の製造コストを引き下げることも可能となる。
また底部周辺部を十分に延伸することができるために、
容器底部にも樹脂の延伸効果を賦与でき、延伸後に熱固
定をすることで底部に耐熱性を賦与することもで声るよ
うになる。またクリープ性や落下強度も改善される。
容器底部にも樹脂の延伸効果を賦与でき、延伸後に熱固
定をすることで底部に耐熱性を賦与することもで声るよ
うになる。またクリープ性や落下強度も改善される。
第１図は本発明の一実施例による予備成形体の断面図で
あり、 第２図（ａ）、（ロ）は予備成形体と二輪延伸ブロー成
形により製造された容器との関係を示す部分断面図であ
り、（ａ）は予備成形体の下部を示し、（ハ）は（ａ）
の予備成形体を二輪延伸ブロー成形して得た容器の下部
を示し、 第３図は本発明の一実施例により二輪延伸ブロー成形成
形された容器の底部付近を示す縦断面図であり、 第４図は従来の予備成形体を用いて二輪延伸ブロー成形
成形された容器の底部付近を示す縦断面図であり、 第５図はシャンペン底形状を有する容器の底部示す部分
断面図であり、 第６図は、本発明のもう一つの実施例による予備成形体
の断面図であり、 第７図は、本発明の一実施例により成形されたシャンペ
ン底形状の容器の部分縦断面図であり、第８図は従来の
予備成形体を用いて成形されたシャンペン底形状の容器
の部分縦断面図であり、第９図は従来の予備成形体の一
例を示す断面図であり、 第ｌＯ図は第９図に示す予備成形体を用い゜て或形され
る容器の底部付近の肉厚状態を示す縦断面図である。 １．９・ ・予備成形体 ２・・・・・・口部 ３．９ａ・・・胴部 ３ａ，３ｂ．３ｃ，３ｄ・ ４・・・ ・底部 ６０， ７０． ７０ａ． ９０・ ・底部中央部６１
． ７１． ７１ａ． ９１・・底部周辺部６２． ７
３， ７３ａ． ９２・ ・ヒール部？２． ７２ａ・
・接地部分 ６３． ７４． ７４ａ． ９３・ ・容器胴部・環状
部分
あり、 第２図（ａ）、（ロ）は予備成形体と二輪延伸ブロー成
形により製造された容器との関係を示す部分断面図であ
り、（ａ）は予備成形体の下部を示し、（ハ）は（ａ）
の予備成形体を二輪延伸ブロー成形して得た容器の下部
を示し、 第３図は本発明の一実施例により二輪延伸ブロー成形成
形された容器の底部付近を示す縦断面図であり、 第４図は従来の予備成形体を用いて二輪延伸ブロー成形
成形された容器の底部付近を示す縦断面図であり、 第５図はシャンペン底形状を有する容器の底部示す部分
断面図であり、 第６図は、本発明のもう一つの実施例による予備成形体
の断面図であり、 第７図は、本発明の一実施例により成形されたシャンペ
ン底形状の容器の部分縦断面図であり、第８図は従来の
予備成形体を用いて成形されたシャンペン底形状の容器
の部分縦断面図であり、第９図は従来の予備成形体の一
例を示す断面図であり、 第ｌＯ図は第９図に示す予備成形体を用い゜て或形され
る容器の底部付近の肉厚状態を示す縦断面図である。 １．９・ ・予備成形体 ２・・・・・・口部 ３．９ａ・・・胴部 ３ａ，３ｂ．３ｃ，３ｄ・ ４・・・ ・底部 ６０， ７０． ７０ａ． ９０・ ・底部中央部６１
． ７１． ７１ａ． ９１・・底部周辺部６２． ７
３， ７３ａ． ９２・ ・ヒール部？２． ７２ａ・
・接地部分 ６３． ７４． ７４ａ． ９３・ ・容器胴部・環状
部分
Claims (7)
- （１）口部、胴部及び底部を有する円筒状の二軸延伸ブ
ロー成形用予備成形体であって、前記胴部は前記底部と
接続する下端部において少なくとも１つの薄肉の環状部
分を有し、前記薄肉の環状部分が二軸延伸ブロー成形後
に小さな延伸率のために厚肉部となることを特徴とする
予備成形体。 - （２）請求項１に記載の予備成形体において、前記胴部
は前記底部と接続する第一環状部分と、前記第一環状部
分と接続する第二環状部分とを有し、前記第二環状部分
の肉厚は前記胴部及び前記第一環状部分のいずれの肉厚
よりも小さいことを特徴とする予備成形体。 - （３）請求項２に記載の予備成形体において、前記第二
環状部分が、二軸延伸ブロー成形後に容器のヒール部に
相当することを特徴とする予備成形体。 - （４）請求項２又は３に記載の予備成形体において、前
記第一環状部分と前記第二環状部分の肉厚の違いによる
段差が、前記予備成形体の内側面に、前記第二環状部分
と前記胴部の肉厚の違いによる段差が前記予備成形体の
外側面にそれぞれ形成されていることを特徴とする予備
成形体。 - （５）請求項２乃至４のいずれかに記載の予備成形体に
おいて、前記第一環状部分よりも前記底部の肉厚が小さ
いことを特徴とする予備成形体。 - （６）請求項１に記載の予備成形体を用いて二軸延伸ブ
ロー成形により容器を製造する方法において、前記予備
成形体を射出成形後に、射出成形型内において樹脂のガ
ラス転位温度以上固化温度以下の温度まで冷却する過程
で、前記予備成形体の薄肉の環状部分を他の部分より低
い温度とし、二軸延伸ブロー成形することにより、前記
薄肉の環状部分を容器の厚肉部とすることを特徴とする
二軸延伸ブロー成形容器の製造方法。 - （７）請求項２乃至５のいずれかに記載の予備成形体を
用いて二輪延伸ブロー成形により容器を製造する方法に
おいて、前記予備成形体を射出成形型内で急冷却するこ
とにより、前記第二環状部分を前記胴部及び前記第一環
状部分よりも低い温度とし、続いて二軸延伸ブロー成形
を行うことにより、前記底部を前記容器の底部中央部に
、前記第一環状部分を前記容器の底部周辺部に、前記第
二環状部分を前記容器のヒール部にそれぞれ形成すると
ともに、前記容器のヒール部を厚肉化することを特徴と
する二軸延伸ブロー成形容器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1163262A JPH0326513A (ja) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | 予備成形体及びこれを用いた二軸延伸ブロー成形容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1163262A JPH0326513A (ja) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | 予備成形体及びこれを用いた二軸延伸ブロー成形容器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0326513A true JPH0326513A (ja) | 1991-02-05 |
Family
ID=15770465
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1163262A Pending JPH0326513A (ja) | 1989-06-26 | 1989-06-26 | 予備成形体及びこれを用いた二軸延伸ブロー成形容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0326513A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000023252A1 (fr) * | 1998-10-20 | 2000-04-27 | A.K. Technical Laboratory, Inc. | Procede de soufflage bi-oriente |
-
1989
- 1989-06-26 JP JP1163262A patent/JPH0326513A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000023252A1 (fr) * | 1998-10-20 | 2000-04-27 | A.K. Technical Laboratory, Inc. | Procede de soufflage bi-oriente |
| US6555046B1 (en) | 1998-10-20 | 2003-04-29 | A.K. Technical Laboratory, Inc. | Injection stretch blow molding method |
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