JPH03246025A - 立体モデル製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は光硬化性流動物質を使用して鋳型原型や放電加
工電極用模型、工業製品のデザイン評価模型等の立体モ
デルを製造する方法に関する。

〔従来の技術〕

光硬化性流動物質を容器内に収容して、該物質に光エネ
ルギ集中照射を行ないながらその照射箇所を水平に移動
させ、造形対象の所定の断面形状に相当する薄い光硬化
性物質の固化層を形成し、その後接固化層表面に新たな
光硬化性流動物質層を付加し、再び光エネルギ集中照射
を行なって前記固化層に連続する断面形状の固化層を形
成する操作を繰り返すことにより、所定断面形状の固化
層を順次積層して所望形状の立体物を形成する光学的造
形法が特公昭６３−４０６５０号公報に提案されている
。

同公報に記載の方法によれば、変性ポリウレタンメタク
リレート、オリゴエステルアクリレート、エポキシアク
リレート等の光硬化性樹脂液を用いて複雑な形状の立体
モデルを製造することが可能である。

通常この方法により立体モデルを製造する場合、１つの
断面形状の固化層を形成後、次の断面形状の固化層を形
成するために前記固化層上に所定の厚さの未硬化の光硬
化性流動物質を供給する必要がある。この操作は前記公
報に記載の方法では容器内に所望量の光硬化性流動物質
を追加注入し、容器内の光硬化性流動物質上面（以下便
宜上「液面」と呼ぶ）高さを所定量上昇させて前記固化
層が光硬化性流動物質中に所定深さだけ浸漬するように
して行なっている。この立体モデル製造方法においては
１回に形成する固化層の厚さは０．１　ｍｍから１証程
度と極めて薄いため前記固化層を浸漬させる深さもそれ
に応じて小さくなっている。

ところがワークの固化層上面は、光照射により完全に硬
化して乾燥状態になっているため光硬化性流動物質との
なじみが悪く、上述のように浸漬深さが極於て小さいと
固化層外縁部には表面張力により、周囲の光硬化性流動
物質の湾曲した自由表面が形成されてしまい、固化層上
面への周囲の光硬化性流動物質の導入が阻止されるとい
う問題が生じていた。

このため実際に上記方法を用いて立体モデルを製造する
場合には容器内に上下動可能な基盤を浸漬して、この基
盤上に前記固化層を積層する方法がとられており、１つ
の固化層を形成後基盤を一旦１０〜５０ＩｎＩ［１程度
と大きく下降させて、製作中のモデル（以下“ワーク”
という）を光硬化性物質中に沈下させ、ワークの前記固
化層上面と周囲の光硬化性物質液面との間に十分大きな
高低差を設け、周囲の光硬化性物質を固化層上面に流入
させた後、再度基盤を上昇させて所定の浸漬深さを得る
操作を行なっている。

〔発明が解決しようとする課題〕

上述のようにワークを一旦必要量以上に沈下させた後に
再度所定の深さまで上昇させる方法により、ワークの固
化層上に光硬化性物質を導入することが可能となってい
るが、この方法は以下に述べる問題がある。

すなわち、ワークの固化層上面は前述のように硬化後乾
燥状態になっており、光硬化性物質とのなじみが悪いた
め、ワークを沈下させて周囲から光硬化性物質の導入が
開始されても、固化層上面が完全に光硬化性物質で覆わ
れる前にワークを上昇させると、固化層上面中央付近に
表面張力による自由表面が形成されてしまい、固化層上
面中央部には光硬化性物質が導入されない場合がある。

このため、上述の方法では一旦ワークを沈下させた後、
再度上昇させる前に、周囲から流入した光硬化性物質が
中央部に到達するまでの時間を置く必要がある。一般に
本立体モデル製造法に使用する光硬化性物質は比較的粘
度が高いた於、上記の光硬化性物質導入には時間がかか
り、特に断面形状が大きい場合には長時間を要している
。また、一旦基盤を大きく沈下させた後に再度上昇させ
て所定位置に高精度で位置決めする必要があることから
基盤の位置決めにも相当な時間を必要としており上記の
光硬化物質の導入時間を加算すると１つの固化層形成後
次の固化層の形成を開始するまでかなりの時間が必要と
なる。本立体モデル製法法は極めて薄い固化層（厚さ０
．１〜ｌ　ｍｍ程度）を多数積層して立体モデルを製造
するため、１つのモデルを製作する際上記固化層形成操
作を１０００回以上繰り返す場合があり、全体として上
記操作に要する時間は非常に大きくなってしまい、立体
モデル製造に長時間を要していた。

本発明は上記問題を解決するために、短時間で効率良く
ワークの固化層上面に光硬化物質を供給する方法を提供
して立体モデル製造に要する時間を短縮することを目的
としている。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、光硬化性流動物質を用いて前述の方法で立体
モデルを製造するにあたり、ワークを載せた基盤は光硬
化性流動物質導入のための前述の上下動作は行なわず、
一定量の下降動作のみを行なうようにして、他の手段を
用いて容器内の光硬化性物質をワーク固化層上面に供給
するようにしたことを特徴としている。

すなわち、本発明によれば前記基盤を一定量下降させる
際に前記光硬化性流動物質の液面を液面高さ調整手段を
用いて、一旦所定量だけ上昇させ、その後上昇前の液面
高さまで下降させることを特徴とする立体モデル製造法
が提供される。

また、本発明によれば、前記基盤を一定量下降させる際
に、前記光硬化性流動物質を収容した容器を、一旦所定
量だけ上昇させ、その後上昇前の位置まで下降させるこ
とを特徴とする立体モデル製造法が提供される。

更に、本発明によれば、前記基盤を一定量下降させる際
に掃引手段を用いて掃引することを特徴とする立体モデ
ル製造法が提供される。同様に、本発明によれば前記基
盤を一定量下降させる際にスクリーン手段を前記固化層
と所定の間隙を保持しなから固化層及び周囲の光硬化性
物質表面に展開することを特徴とする立体モデル製造法
が提供される。

更に、本発明によれば前記基盤を一定量下降させる際に
、前記固化層と所定の間隙を保持しながら固化層上およ
び周囲の光硬化物質中にメツシュスクリーンを展開する
と共に該メツシュスクリーン表面を掃引手段を用いて掃
引することを特徴とする立体モデル製造法が提供される
。

また、本発明によれば、前記基盤を一定量下降させる際
に、ポンプ手段を用いて前記容器内の光硬化性流動物質
を前記固化層上に供給することを特徴とする立体モデル
製造法が提供される。

〔作　用〕

前記基盤を一定量下降させる際に液面高さ調整手段を用
いて容器内の液面を上昇させる方法によれば、基盤の必
要以上の下降動作を伴わずに固化層上面と光硬化性流動
物質液面との間に大きな高低差を設けることができ、周
囲の光硬化性流動物質が速やかに固化層上面に流入する
。容器内の液面を上昇させる代わりに容器全体を基盤に
対して上昇させることによっても同様の効果が得られる
。

又、掃引手段を用いて光硬化性流動物質表面を掃引する
方法によれば、周囲の光硬化性流動物質の前記表面張力
による自由表面は、掃引手段と共に移動し、固化層上面
に光硬化性流動物質が導入される。

又、スクリーン手段を固化層上面に展開する方法によれ
ば、光硬化性流動物質の表面張力により形成される自由
表面はスクリーン手段と共に移動し、固化層上面が光硬
化性流動物質で覆われる。

また、上記スクリーン手段の代わりにメツシュスクリー
ンを展開し、該メツシュスクリーン上を掃引手段を用い
て掃引することによっても同様の効果が得られる。

更に、ポンプ手段を用いて容器内の光硬化性流動物質を
固化層上に供給する方法によれば、固化層上面に直接核
物質が供給されるため速かに表面を光硬化性流動物質で
覆うことができる。

上記いずれの方法によっても、基盤は一定量ずつの下降
動作のみを行ない、操作完了後の容器内液面高さは一定
に保たれる。

〔実施例〕

第１図に本発明の第１の実施例を示す。第１図において
１はワークを示し、２はワークを載置した基盤、３は光
硬化性樹脂液等の光硬化性流動物質（以下「樹脂液」と
いう）を、４は容器を示す。

本実施例では容器４には樹脂液に浸漬したシリンダ７と
該シリンダ中を滑動するピストン７ａとが設けられてお
り、シリンダ７の下端は樹脂液内に開放され、ピストン
１下部のシリンダ７内は樹脂液で満たされている。また
、５は水平方向に移動可能なレンズ等の集光手段であり
、レーザ光等の高エネルギ光ビーム６を樹脂液表面の所
望の箇所に集束させるのに用いられる。

第１図ステップ（Ａ）は１回の光照射による固化層形成
完了直後の状態を示している。この状態ではワーク１の
上面は樹脂液３液面と同一高さになっている。またピス
トン７ａはシリンダ７内で上昇した位置に停止している
。光照射が完了すると、次にステップ（Ｂ）でピストン
７ａが所定量下降し、樹脂液３の液面はピストン７ａの
排除した樹脂液量に応じた高さ△Ｈだけ上昇し、樹脂液
３が固化層上面に流入して厚さ△Ｈの樹脂液層が形成さ
れる。△Ｈはワーク固化層上面に樹脂液を速やかに導入
するのに必要な距離であり、１０〜５０闘程度又は、造
形対−象断面積に応じてそれ以上の値となる。次にステ
ップ（Ｃ）ではワーク１を載せた基盤２が次の固化層形
成に必要な一定量△ｔだけ下降する。△ｔは固化層１層
分に対応する厚さであり、０．１〜ｌ　ｍｍ程度とされ
る。その後ステップ（Ｄ）でピストン７ａがステップ（
Ａ）の位置に復帰すると液面は△Ｈだけ下降するため、
固化層上面には厚さ△１０）樹脂液層が形成される。

これにより次の光照射開始準備が完了する。

本実施例では液面の上昇、下降をピストン７ａの動作に
より行なっており、液面を上昇させた後、上昇前の液面
高さに戻す操作はピストン７ａの位置を公知の方法で制
御することにより迅速かつ精度良く行なうことができる
。また樹脂液３の、シリンダ７ａからの流ａ１流入は樹
脂液中で行なわれるため液面が乱れず、液面がステップ
（Ｄ）の状態に復帰した直後から光照射を再開できる利
点がある。

本実施例では液面上昇操作（ステップ（Ｂ））を基盤２
の下降操作（ステップ（Ｃ））に先立って行なっている
が液面上昇は基盤２の下降操作と同時、又は下降操作完
了後に行なうようにしても良い。

またシリンダ７、ピストン７ａは容器４外部に設け、配
管等で容器内樹脂液に連通させても良い。

更に、第２図に示すようにシリンダ７、ピストン７ａの
代わりに液中に、伸縮可能な材料で膨脹室８を形成し、
外部から膨脹室８内に圧力流体を注入、除去して膨脹室
８を膨脹、収縮させることによっても同じ効果が得られ
る。

第３図はシリンダ、ピストン等を用いずに容器４全体を
上下動させるこにより液面を上下させる実施例である。

本実施例ではワーク１０固化層形成完了後（ステップ（
Ａ））基盤２は固定したまま容器４を△Ｈだけ上昇させ
（ステップ（Ｂ））、次いで基盤２を△ｔだけ下降しく
ステップ（Ｃ））、その後容器４を元の位置まで下降さ
せる（ステップ（Ｄ））ことにより最終的に固化層上部
に厚さ△ｔの樹脂液層を形成している。本実施例では容
器４を距離△Ｈだけ往復移動させる操作によりワーク１
に対する液面高さを変化させるため容器４内での液面上
昇や下降に要する時間が不要となり動作時間を短くする
ことができる。容器４の移動は、第１図、第２図の実施
例と同様、基盤２の下降と同時又は下降完了後に行なっ
ても良い。

第４図は掃引手段を用いる方法の実施例を示している。

図に示すように、本実施例では掃引手段として紙面に直
角方向に延びた平板状のスクレーパ９を用いている。本
実施例では、ワーク１０固化層形成完了後（ステップ（
Ａ））、まず基盤２と△ｔだけ下降する（ステップ（Ｂ
））。この状態ではワーク１の固化層外縁部には樹脂液
３の自由表面３ａが形成され、固化層上面に樹脂液は導
入されない。スクレーパ９はその下端が、基盤２が下降
する前の樹脂液３液面に接触した状態若しくは、極めて
わずかだけ液面に没した状態に保持されており、ワーク
１が下降した状態ではワーク１の固化層上面とスクレー
パ９との間には微小な間隙が生じるようになっている。

次にステップ（Ｃ）でこの状態からスクレーパ９を水平
に移動させ、樹脂液表面とワーク１の固化層上面を掃引
する。これにより前述の樹脂液自由表面はスクレーパ９
と共に移動し、固化層上面に厚さ△ｔの樹脂液層が形成
される。（ステップ（Ｄ）） この方法によれば液面を上下させることなく、スクレー
パ９の移動速度に応じた速度で固化層上に樹脂液を導入
可能となるた於樹脂液導入が迅速に行なわれる。また掃
引の際、スクレーパ９の下端部は常にワーク１の固化層
上面と一″定の間隙を保持しており、ワーク１とスクレ
ーパ９とが接触して固化層表面に損傷を与えることはな
いが、スクレーバ９下端部を樹脂等の柔軟な材料で構成
することにより、何らかの原因でワークｌとスクレーパ
９とが接触した場合の固化層表面の損傷を防止すること
ができる。

第５図は掃引手段を用いた別の実施例を示している。本
実施例では、掃引手段は樹脂等の柔軟な材料を用いたブ
ラシ１０で構成される。本実施例では第５図に示すよう
に、固化層形成後基盤を下降させる前に掃引が行なわれ
る。ブラシ１０は第４図のスクレーパ９と同様に、紙面
に垂直に延びた平板下端に取り付けられており、ブラシ
１０先端は樹脂液３に浸漬されており、掃引の際ワーク
１の固化層上面と接触しながら移動する。樹脂液３を含
んだブラシ１０で固化層表面を掃引することにより固化
層表面は硬化完了直後のドライな状態から樹脂液の薄い
被膜に覆われたウェットな状態になり、樹脂液とのなじ
みが良くなるため、次に基盤２を下降させる際に表面張
力による樹脂液３の自由表面が形成されず液の導入が迅
速に行なわれる。ブラシ１０による掃引は基盤２の下降
動作と同時又は下降動作完了後に行なっても同様の効果
が得られる。

次に、第６図にスクリーン手段を用いる方法の実施例を
示す。

図において１１は樹脂フィルム或いは細いメツシュから
成るシート状スクリーンであり、一端１１ａは容器に対
して固定され、他の一端は水平な回転軸１１ｂにロール
状に巻回されており、スクリーン１１の下面は樹脂液３
表面に密着している。本実施例では固化層形成完了後ま
ず基盤２を△ｔだけ下降させる（ステップ（Ａ））。こ
の状態では樹脂液３は固化層外縁部に形成される樹脂液
３の自由表面３ａのため固化層上面には流入しない。次
にステップ（Ｂ）では回転軸１１ｂを回転させながら水
平に移動させることにより前記スクリーン１１をワーク
１の固化層上面全体に展開する。回転軸１１ｂは例えば
容器４の壁面に設けたガイド等に沿って回転しながらス
クリーン１１に適当な張力を加えつつ移動し、スクリー
ン１１は樹脂液３とワーク１の固化層表面を覆うように
展開される。この回転軸１１ｂの移動に伴って、樹脂液
３の自由表面３ａはスクリーン１１下面に付着し、表面
張力によりスクリーン１１に沿って移動するため、回転
軸１１ｂの移動と共に、固化層上面は速やかに樹脂液で
覆われ（ステップＣ）、回転軸１１ｂを回転させてスク
リーン１１を巻き取りながら元の位置に復帰させると厚
さ△ｔの樹脂液層が固化層上に形成され、次の光照射開
始が可能となる（ステップ（Ｄ））。本実施例では回転
軸１１ｂを移動させているが、逆に第７図に示すように
回転軸１１ｂの位置を固定し、スクリーン１１の他端１
１ａを水平方向に移動させるようにしてスクリーン１１
を展開しても同様の効果が得られる。この場合スクリー
ンの巻き取りは回転軸１１ｂを回転させて行なう。

次に、第８図にメツシュスクリーンと掃引手段との両方
を用いる方法の実施例を示す。本実施例は基盤２の下降
量△ｔを比較的太き（とれる場合に有効であり、第７図
の実施例と同様に基盤２を下降させた後メツシュスクリ
ーン１２を同様な手段を用いて展開する。但し、この実
施例ではメツシュスクリーン１２は比較的粗いメツシュ
のものを用い、樹脂液３の液面よりわずかに下の位置に
展開される（ステップ（Ａ））。次に第４図の実施例と
同様のスクレーパ９を用いてメツシュスクリーン１１上
を掃引して樹脂液３を固化層上面に導入しくステップ（
Ｂ）、　　（Ｃ））、次に、メツシュスクリーン１１と
スクレーパ９とを原位置に復帰させる（ステップ（Ｃ）
）。本実施例ではメツシュスクリーン１１は主にワーク
１に固化層表面とスクレーノく９とが接触するのを防止
する目的で使用される。

本実施例ではスクレーパ９とワーク１との間にメツシュ
スクリーン１１を設けて固化層表面を保護することによ
り、スクレーパ９と固化層表面とが接触することがない
ため、スクレーパ９の移動速度を高く設定できる利点が
ある。

次に第９図にポンプ手段を用いる方法の実施例を示す。

本実施例では適宜な形式のポンプ１６を用いて容器４内
の樹脂液３を汲み出してノズル１３からワーク１の固化
層上面にシャワー状に供給している。

ポンプ１６の形式は容積型、遠心型を含約任意のものが
使用可能である。また、シャワーノズル１３からの樹脂
液供給は基盤２の下降開始前、下降動作中、下降完了後
のいずれの時期に行なっても良い。

又、複数個のノズルをワーク１を囲むように容器４壁面
に固定し、ワーク１の固化層上面に向けて樹脂液３を噴
出するようにすれば、光照射用の集光器の移動経路との
干渉を避けることができる。

本方法によれば大量の樹脂液を短時間で固化層上面に供
給することができ、しかも容器内の液面高さは常に一定
に保たれるため、断面積の大きな立体モデルを製造する
場合、時間短縮の効果が極めて大きい。更に、第１０図
に示すように複数のノズル１３を設けたパイプ１４を、
容器４の両側に設置したレール１５上に移動可能に配置
し、ワーク上面に沿って移動させながらワーク固化層部
分に樹脂液を供給すれば少ないノズル数で効率的に樹脂
液供給が行える。

また、第１０図においてパイプ１４に複数のノズル１３
を設置する代わりに、バイブ１４下面に、パイプ長手方
向に延びるスリットを設け、このスリットから樹脂液を
流下させるようにして良い。本方法は大量の樹脂液を短
時間で固化層上面に供給するため樹脂液供給時に液面に
泡が生じる可能性がある。従って予め溶液中に界面活性
剤等を混入して消泡（抑泡）することが好ましい。

この方法の別の実施例としては、第１０図と同じ構成を
用いて、ノズル１３の代わりに樹脂液を微細な霧状に噴
霧するスプレーノズルを設けたものがある（図示せず）
。スプレーノズルを用いた場合、シャワーノズル１３に
較べ、樹脂液の供給速度は多少低下するが、樹脂液を微
細な霧状に噴霧できるため液面に乱れを生じず、消泡剤
を使用しなくても液面に発泡を生じない。また固化層上
面に均一・に樹脂液を噴霧することができるため、噴霧
流量とスプレーノズル移動速度とを調節することで固化
層上面の単位面積当たりの樹脂液供給量を制御すること
が可能となる利点がある。スプレーノズルを用いて樹脂
液を噴霧する場合、まず基盤２を先に下降させ、その後
に固化層上に噴霧を行なって必要量の樹脂液を供給する
ようにすれば、液面の乱れが少なく、最も短時間で次の
光照射を開始することができる。

なお、上述の実施例において基盤２、容器４の上下動操
作、集光手段５の移動操作、或いはピストン７ａｓスク
レーパ９等の駆動は、ＮＣ装置に連結した駆動手段で用
いて公知の方法の自動制御により行なっても良いし、人
手を介して行なうようにしても良い。

〔発明の効果〕

本発明は、上述のように固化層上面への樹脂液供給を基
盤の上下動作を行なうことなく別の手段を用いて行なう
ため、従来のように基盤を大きく下降させた後に再度上
昇させる操作が不要となり、基盤の動作、位置決めに要
する時間が短縮される利点がある。又、固化層上面への
樹脂液導入に要する時間も短縮されるため、基盤移動時
間の短縮と併せて、固化層形成後、次の固化層形成を開
始するまでの時間が大幅に削減され、短時間で立体モデ
ルを製造することが可能となる。

また、樹脂液の液面は固化層形成開始時には常に同じ高
さになっているため、レーザビーム等の光学系の調整を
行なう必要もない。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は液面高さ調整手段を用いて光硬化性
流動物質を固化層上面に供給する方法の実施例を示す図
、 第３図は容器全体を上下動させて光硬化性流動物質を固
化層上面に供給する方法の実施例を示す図、 第４図及び第５図は掃引手段を用いて光硬化性流動物質
を固化層上面に供給する方法の実施例を示す図、 第６図及び第７図は、スクリーン手段を用いて光硬化性
流動物質を固化層上面に供給する方法の実施例を示す図
、 第８図はメツシュスクリーンと掃引手段との両方を用い
る方法の実施例を示す図、 第９図及び第１０図はポンプ手段を用いて光硬化性流動
物質を固化層上面に供給する方法の実施例を示す図であ
る。 １・・・ワーク、　　　　　　２・・・基盤、３・・・
光硬化性流動物質（樹脂液）、３ａ・・・自由表面、　
　　４・・・容器、５・・・集光手段、　　　　６・・
・光ビーム、７・・・シリンダ、　　　　　７ａ・・・
ピストン、訃・・膨脹室、　　　　　９・・・スクレー
パ、１０・・・ブラシ、１１・・・スクリーン、１１ｂ
・・・回転軸、 １２・・・メツシュスクリーン、 １３・・・シャワーノズノベ　１４・・・パイプ、１５
・・・レーノヘ１６・・・ポンプ。 ステップ囚 ステップ（Ｂ） ステップ■） 第 図 第 図 第 図 ステップＣＢ） ステップ■） 第 図 第 図 ステップＣＢ） ステップ（Ｄ） 第 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、光硬化性流動物質を容器内に収容すると共に該物質
   中に上下動可能な基盤を浸漬し、該物質表面に光照射を
   行ないつつその照射箇所を水平移動させて造形対象の所
   定断面形状の光硬化性流動物質の固化層を形成し、次い
   で前記基盤を光硬化性流動物質液面に対して一定量下降
   させて前記固化層上面に所定厚さの光硬化性流動物質層
   を形成後再度光照射を行ない、前記所定断面に連続する
   造形対象断面の形状の固化層を形成する操作を繰り返す
   ことにより、前記基盤上にそれぞれ所定の断面形状の固
   化層を積層して所望の立体形状の固体を形成する立体モ
   デル製造法において、 前記基盤下降操作時に、液面高さ調整手段を用いて、一
   旦容器内の前記光硬化性流動物質の液面を所定量だけ上
   昇させ、その後上昇前の液面高さまで下降させることを
   特徴とする立体モデル製造法。 ２、光硬化性流動物質を容器内に収容すると共に該物質
   中に上下動可能な基盤を浸漬し、該物質表面に光照射を
   行ないつつその照射箇所を水平移動させて造形対象の所
   定断面形状の光硬化性流動物質の固化層を形成し、次い
   で前記基盤を光硬化性流動物質液面に対して一定量下降
   させて前記固化層上面に所定厚さの光硬化性流動物質層
   を形成後再度光照射を行ない、前記所定断面に連続する
   造形対象断面の形状の固化層を形成する操作を繰り返す
   ことにより、前記基盤上にそれぞれ所定の断面形状の固
   化層を積層して所望の立体形状の固体を形成する立体モ
   デル製造法において、 前記基盤下降操作時に、基盤を下降させると共に前記容
   器を一旦所定量だけ上昇させ、その後該容器を上昇前の
   高さまで下降させ、前記液面に対する基盤の所要下降量
   を得ることを特徴とする立体モデル製造法。 ３、光硬化性流動物質を容器内に収容すると共に該物質
   中に上下動可能な基盤を浸漬し、該物質表面に光照射を
   行ないつつその照射箇所を水平移動させて造形対象の所
   定断面形状の光硬化性流動物質の固化層を形成し、次い
   で前記基盤を光硬化性流動物質液面に対して一定量下降
   させて前記固化層上面に所定厚さの光硬化性流動物質層
   を形成後再度光照射を行ない、前記所定断面に連続する
   造形対象断面の形状の固化層を形成する操作を繰り返す
   ことにより、前記基盤上にそれぞれ所定の断面形状の固
   化層を積層して所望の立体形状の固体を形成する立体モ
   デル製造法において、 前記基盤下降操作時に、前記光硬化性流動物質表面を掃
   引手段により掃引し、前記固化層周囲の光硬化性流動物
   質を固化層上面に導入することを特徴とする立体モデル
   製造法。 ４、光硬化性流動物質を容器内に収容すると共に該物質
   中に上下動可能な基盤を浸漬し、該物質表面に光照射を
   行ないつつその照射箇所を水平移動させて造形対象の所
   定断面形状の光硬化性流動物質の固化層を形成し、次い
   で前記基盤を光硬化性流動物質液面に対して一定量下降
   させて前記固化層上面に所定厚さの光硬化性流動物質層
   を形成後再度光照射を行ない、前記所定断面に連続する
   造形対象断面の形状の固化層を形成する操作を繰り返す
   ことにより、前記基盤上にそれぞれ所定の断面形状の固
   化層を積層して所望の立体形状の固体を形成する立体モ
   デル製造法において、 前記基盤下降操作時に、スクリーン手段を前記固化層と
   の間に所定の間隙を保持しつつ前記固化層上及び周囲の
   前記光硬化性流動物質表面に展開して前記固化層周囲の
   光硬化性流動物質を固化層上面に導入することを特徴と
   する立体モデル製造法。 ５、光硬化性流動物質を容器内に収容すると共に該物質
   中に上下動可能な基盤を浸漬し、該物質表面に光照射を
   行ないつつその照射箇所を水平移動させて造形対象の所
   定断面形状の光硬化性流動物質の固化層を形成し、次い
   で前記基盤を光硬化性流動物質液面に対して一定量下降
   させて前記固化層上面に所定厚さの光硬化性流動物質層
   を形成後再度光照射を行ない、前記所定断面に連続する
   造形対象断面の形状の固化層を形成する操作を繰り返す
   ことにより、前記基盤上にそれぞれ所定の断面形状の固
   化層を積層して所望の立体形状の固体を形成する立体モ
   デル製造法において、 前記基盤下降操作時に、メッシュスクリーンを前記固化
   層との間に所定の間隙を保持しつつ前記固化層上及び前
   記光硬化性流動物質中に展開すると共に、該メッシュス
   クリーン表面を掃引手段を用いて掃引し、前記固化層周
   囲の光硬化性流動物質を固化層上面に導入することを特
   徴とする立体モデル製造方法。 ６、光硬化性流動物質を容器内に収容すると共に該物質
   中に上下動可能な基盤を浸漬し、該物質表面に光照射を
   行ないつつその照射箇所を水平移動させて造形対象の所
   定断面形状の光硬化性流動物質の固化層を形成し、次い
   で前記基盤を光硬化性流動物質液面に対して一定量下降
   させて前記固化層上面に所定厚さの光硬化性流動物質層
   を形成後再度光照射を行ない、前記所定断面に連続する
   造形対象断面の形状の固化層を形成する操作を繰り返す
   ことにより、前記基盤上にそれぞれ所定の断面形状の固
   化層を積層して所望の立体形状の固体を形成する立体モ
   デル製造法において、 前記基盤下降操作時に、前記容器内の光硬化性流動物質
   をポンプ手段を用いて前記固化層上に供給することを特
   徴とする立体モデル製造法。