JPH0323025A - 硬質微粒子の金属への埋め込み方法 - Google Patents
硬質微粒子の金属への埋め込み方法Info
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- JPH0323025A JPH0323025A JP15859789A JP15859789A JPH0323025A JP H0323025 A JPH0323025 A JP H0323025A JP 15859789 A JP15859789 A JP 15859789A JP 15859789 A JP15859789 A JP 15859789A JP H0323025 A JPH0323025 A JP H0323025A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は硬質微粒子を金属に埋め込むことにより耐摩耗
性の向上を図った埋め込み方法に関する． （従来の技術） 従来、耐摩耗材には相手材の硬度を上回る硬い材料と、
弾性限界内で応力を吸収させ、塑性変形を防ぐ比較的軟
らかい材料（例えば耐摩耗ゴム、ポリウレタンなど〉の
二系統がある．建設機械部品の場合、耐衝撃性、Ｗｉ擦
による温度上昇などを考慮し、前者の材料が用いられて
いる．具体的には、高マンガン鋼、低合金鋼、高合金鋼
を加工、或いは熱処理などで硬化させ使用している．時
にはハードフエーシングとして硬化肉盛、溶射なども用
いられている。また、耐摩耗性表面処理として特公昭５
５−８３０９がある。
性の向上を図った埋め込み方法に関する． （従来の技術） 従来、耐摩耗材には相手材の硬度を上回る硬い材料と、
弾性限界内で応力を吸収させ、塑性変形を防ぐ比較的軟
らかい材料（例えば耐摩耗ゴム、ポリウレタンなど〉の
二系統がある．建設機械部品の場合、耐衝撃性、Ｗｉ擦
による温度上昇などを考慮し、前者の材料が用いられて
いる．具体的には、高マンガン鋼、低合金鋼、高合金鋼
を加工、或いは熱処理などで硬化させ使用している．時
にはハードフエーシングとして硬化肉盛、溶射なども用
いられている。また、耐摩耗性表面処理として特公昭５
５−８３０９がある。
この方法は第７図に示すようにＳｉｃを油などの媒体に
懸濁させスラリ−（２０）とし、被処理物（２１）と圧
子（２２）との間に供給し、両者を圧力Ｑですり合わせ
、被処理物表面にＳｉｃを押し込む方法である．さらに
、第８図に示すように超塑性材料（２３）の表面にセラ
ミック粉末（２４）を置いて、超塑性条件下でパンチ（
２５）で圧縮力を負荷し、埋め込む方法が知られている
． （発明が解決しようとする課題） しかし、合金元素の添加、熱処理など、従来の材質改善
法では、第９図の砂による引掻き摩耗試験結果でわかる
ように、ＳＳ４１Ｐ（硬度約１６０ＨＢ）を１として、
摩耗の最も少いＳＣＭ４１５（浸炭） （ｉＪ！度約
７ ０ ０ ＨＢ）でも摩耗比は０．６で耐摩耗性向上
には限度がある．特公昭５５−８３０９の方法はＳｉｃ
を油などを媒体に懸濁させたスラリーとして使用せねば
ならず、また第８図の場合はＭ１塑性材を超塑性条件下
で加工しなければならない欠点がある． また、現在は必要な部分のみ必要な力学的特性を与える
といった部品設計ができないため、番使用条件の厳しい
部分の要求品質を満足するような材質、加工法、熱処理
が選定されコスト高になっている．本発明はかかる問題
点を解消することを目的としている． （５８を解決するための手段） 上記目的を違威するため、本発明は、熱間鍛造中、又は
熱間鍛造直後に必要とする部位に硬質微粒子を散布する
と共に鍛造することにより、埋め込むことを特徴とする
ものである．（作 用〉 上記構或により、熱間鍛造中或るいは熱間鍛造直後の残
熱を利用して硬質微粒子を埋め込むので、新たに製品を
加熱する必要がなく、また材料の変形抵抗が低いうちに
埋め込むので、埋め込みが容易である． く実施例） 本発明の実施例を図面に基づいて詳述する．熱間鍛造の
残熱を利用し、耐摩耗性を必要とする部材の表面に硬質
微粒子を機械的に埋め込む方法を、ブルドーザの腹帯の
リンクに適用した場合について説明する．第５図に示す
ようにブルドーザ（ｌＯ）の腹帯（１１）は起動輪（ｌ
２）、上転輪〈１３）下転輪（ｌ４）および誘導輪（１
５）に巻装され、起動輸（１２）の回転により履帯（１
１）を回転し車体を動かす。
懸濁させスラリ−（２０）とし、被処理物（２１）と圧
子（２２）との間に供給し、両者を圧力Ｑですり合わせ
、被処理物表面にＳｉｃを押し込む方法である．さらに
、第８図に示すように超塑性材料（２３）の表面にセラ
ミック粉末（２４）を置いて、超塑性条件下でパンチ（
２５）で圧縮力を負荷し、埋め込む方法が知られている
． （発明が解決しようとする課題） しかし、合金元素の添加、熱処理など、従来の材質改善
法では、第９図の砂による引掻き摩耗試験結果でわかる
ように、ＳＳ４１Ｐ（硬度約１６０ＨＢ）を１として、
摩耗の最も少いＳＣＭ４１５（浸炭） （ｉＪ！度約
７ ０ ０ ＨＢ）でも摩耗比は０．６で耐摩耗性向上
には限度がある．特公昭５５−８３０９の方法はＳｉｃ
を油などを媒体に懸濁させたスラリーとして使用せねば
ならず、また第８図の場合はＭ１塑性材を超塑性条件下
で加工しなければならない欠点がある． また、現在は必要な部分のみ必要な力学的特性を与える
といった部品設計ができないため、番使用条件の厳しい
部分の要求品質を満足するような材質、加工法、熱処理
が選定されコスト高になっている．本発明はかかる問題
点を解消することを目的としている． （５８を解決するための手段） 上記目的を違威するため、本発明は、熱間鍛造中、又は
熱間鍛造直後に必要とする部位に硬質微粒子を散布する
と共に鍛造することにより、埋め込むことを特徴とする
ものである．（作 用〉 上記構或により、熱間鍛造中或るいは熱間鍛造直後の残
熱を利用して硬質微粒子を埋め込むので、新たに製品を
加熱する必要がなく、また材料の変形抵抗が低いうちに
埋め込むので、埋め込みが容易である． く実施例） 本発明の実施例を図面に基づいて詳述する．熱間鍛造の
残熱を利用し、耐摩耗性を必要とする部材の表面に硬質
微粒子を機械的に埋め込む方法を、ブルドーザの腹帯の
リンクに適用した場合について説明する．第５図に示す
ようにブルドーザ（ｌＯ）の腹帯（１１）は起動輪（ｌ
２）、上転輪〈１３）下転輪（ｌ４）および誘導輪（１
５）に巻装され、起動輸（１２）の回転により履帯（１
１）を回転し車体を動かす。
履帯（１１）の構造は第６図に示すように、対のリンク
（ｌａ）（ｌｂ）、プッシュ（１６）一対のシール（１
７ａ）（１７ｂ）、ビン（ｌ８）履板（１９）で構威さ
れている。本発明はリンク（ｌａ）（ｆｂ）に関するも
ので、第３図は鍛造後のリンク（１ｂ）を示し、パリ（
２）がついている．第４図はパリ （２）を取り去った
状態を示す．耐摩耗を必要とする部位は表面（３）で、
ｗ４ｌ図に示すように表面（３）上に硬質微粒子（４）
を散布し、上圧板（５）と下庄板（６）にはさんで鍛造
することにより、表面（３）に硬質微粒子（４）を埋め
込む．この結果、第２図のリンク（１ｂ）の断面Ａ−Ａ
で示すように表面（３）に耐摩耗面が形成される．冷却
後は硬質微粒子（４）のＦ８膨張係数が金属に比べ極め
て小さいので、焼ばめ効果により硬質微粒子が金属表面
に確実に拘束され脱落しにくくなる． （発明の効果） 本発明は以上説明したように構威されているので、平面
、曲面を問わず耐摩耗性を必要とする部分にのみ硬質微
粒子を埋め込むことができ、硬質微粒子の使用による価
格上昇を最小限におさえることができる．
（ｌａ）（ｌｂ）、プッシュ（１６）一対のシール（１
７ａ）（１７ｂ）、ビン（ｌ８）履板（１９）で構威さ
れている。本発明はリンク（ｌａ）（ｆｂ）に関するも
ので、第３図は鍛造後のリンク（１ｂ）を示し、パリ（
２）がついている．第４図はパリ （２）を取り去った
状態を示す．耐摩耗を必要とする部位は表面（３）で、
ｗ４ｌ図に示すように表面（３）上に硬質微粒子（４）
を散布し、上圧板（５）と下庄板（６）にはさんで鍛造
することにより、表面（３）に硬質微粒子（４）を埋め
込む．この結果、第２図のリンク（１ｂ）の断面Ａ−Ａ
で示すように表面（３）に耐摩耗面が形成される．冷却
後は硬質微粒子（４）のＦ８膨張係数が金属に比べ極め
て小さいので、焼ばめ効果により硬質微粒子が金属表面
に確実に拘束され脱落しにくくなる． （発明の効果） 本発明は以上説明したように構威されているので、平面
、曲面を問わず耐摩耗性を必要とする部分にのみ硬質微
粒子を埋め込むことができ、硬質微粒子の使用による価
格上昇を最小限におさえることができる．
第１図は本発明実施例のリンクの一部表面に図は第１図
のＡ−Ａ断面図、第３図はリンクの鍛造後の斜視図、第
４図は第３図のリンクのパリを取り除いた斜視図、第５
図はプルドーザの側面図、第６図は腹帯の分解説明図、
第７図は従来の圧子によるスラリー化した硬質微粒子を
部材表面に押し込む説明図、第８図は超塑性条件で超塑
性材にパンチにより硬質微粒子を埋め込む説明図、第９
図は各種金属材料の砂による引掻拭験結果である． Ｉａ，ｌｂ・・・リンク ２・ ・ ・パリ ３・・・耐摩耗性を必要とする面 ４、２４・・・硬質微粒子 ５・・・上圧板 ６・・・下圧板 ２０・・スラリー
のＡ−Ａ断面図、第３図はリンクの鍛造後の斜視図、第
４図は第３図のリンクのパリを取り除いた斜視図、第５
図はプルドーザの側面図、第６図は腹帯の分解説明図、
第７図は従来の圧子によるスラリー化した硬質微粒子を
部材表面に押し込む説明図、第８図は超塑性条件で超塑
性材にパンチにより硬質微粒子を埋め込む説明図、第９
図は各種金属材料の砂による引掻拭験結果である． Ｉａ，ｌｂ・・・リンク ２・ ・ ・パリ ３・・・耐摩耗性を必要とする面 ４、２４・・・硬質微粒子 ５・・・上圧板 ６・・・下圧板 ２０・・スラリー
Claims (1)
- 熱間鍛造中、又は熱間鍛造直後、必要とする部位に硬質
微粒子を散布すると共に鍛造することにより、埋め込む
ことを特徴とした硬質微粒子の金属への埋め込み方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15859789A JPH0323025A (ja) | 1989-06-20 | 1989-06-20 | 硬質微粒子の金属への埋め込み方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15859789A JPH0323025A (ja) | 1989-06-20 | 1989-06-20 | 硬質微粒子の金属への埋め込み方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0323025A true JPH0323025A (ja) | 1991-01-31 |
Family
ID=15675165
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15859789A Pending JPH0323025A (ja) | 1989-06-20 | 1989-06-20 | 硬質微粒子の金属への埋め込み方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0323025A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016079811A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2016-05-26 | 株式会社小松製作所 | 耐摩耗部品およびその製造方法 |
| WO2016079812A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2016-05-26 | 株式会社小松製作所 | 機械部品およびその製造方法 |
| WO2016079813A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2016-05-26 | 株式会社小松製作所 | 機械部品およびその製造方法 |
| WO2016079815A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2016-05-26 | 株式会社小松製作所 | スプロケットおよびその製造方法 |
| WO2017199922A1 (ja) * | 2016-05-17 | 2017-11-23 | 株式会社小松製作所 | 耐摩耗部品およびその製造方法 |
-
1989
- 1989-06-20 JP JP15859789A patent/JPH0323025A/ja active Pending
Cited By (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106715024B (zh) * | 2014-11-18 | 2019-10-25 | 株式会社小松制作所 | 机械部件及其制造方法 |
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| US10835982B2 (en) | 2014-11-18 | 2020-11-17 | Komatsu Ltd. | Machine component and method for producing the same |
| WO2016079815A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2016-05-26 | 株式会社小松製作所 | スプロケットおよびその製造方法 |
| US10759481B2 (en) | 2014-11-18 | 2020-09-01 | Komatsu Ltd. | Sprocket wheel and method for producing the same |
| CN106715022A (zh) * | 2014-11-18 | 2017-05-24 | 株式会社小松制作所 | 耐磨损部件及其制造方法 |
| CN106715021A (zh) * | 2014-11-18 | 2017-05-24 | 株式会社小松制作所 | 链轮及其制造方法 |
| AU2014411638B2 (en) * | 2014-11-18 | 2018-04-19 | Komatsu Ltd. | Sprocket and production method for same |
| JPWO2016079812A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2017-08-24 | 株式会社小松製作所 | 機械部品およびその製造方法 |
| JPWO2016079811A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2017-08-24 | 株式会社小松製作所 | 耐摩耗部品およびその製造方法 |
| JPWO2016079813A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2017-08-31 | 株式会社小松製作所 | 機械部品およびその製造方法 |
| JPWO2016079815A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2017-08-31 | 株式会社小松製作所 | スプロケットおよびその製造方法 |
| WO2016079813A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2016-05-26 | 株式会社小松製作所 | 機械部品およびその製造方法 |
| WO2016079812A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2016-05-26 | 株式会社小松製作所 | 機械部品およびその製造方法 |
| CN107073621A (zh) * | 2014-11-18 | 2017-08-18 | 株式会社小松制作所 | 机械部件及其制造方法 |
| AU2014411635B2 (en) * | 2014-11-18 | 2018-04-19 | Komatsu Ltd. | Machine component and production method for same |
| AU2014411636B2 (en) * | 2014-11-18 | 2018-04-19 | Komatsu Ltd. | Machine component and production method for same |
| US10730129B2 (en) | 2014-11-18 | 2020-08-04 | Komatsu Ltd. | Machine component and method for producing the same |
| WO2016079811A1 (ja) * | 2014-11-18 | 2016-05-26 | 株式会社小松製作所 | 耐摩耗部品およびその製造方法 |
| US10500666B2 (en) | 2014-11-18 | 2019-12-10 | Komatsu Ltd. | Wear-resistant component and method for producing the same |
| CN107073621B (zh) * | 2014-11-18 | 2020-01-24 | 株式会社小松制作所 | 机械部件及其制造方法 |
| CN109072591A (zh) * | 2016-05-17 | 2018-12-21 | 株式会社小松制作所 | 耐磨部件及其制造方法 |
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