JPH03206901A - 自動板厚検知装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、加工を要する厚さの不均一な板材につき、
複数個所で板厚を測定することにより、最適の加工寸法
が自動的に決められ、さらに、加工機械につき、加工寸
法の調整が自動的に行なうことが可能な自動板厚検知装
置に関する。

［従来の技術］ 従来、板材の加工においては、−枚毎の厚さが異なる板
材をノギスやスケールによって目視により測定すること
が行なわれるのが普通である。この測定は、通常は板材
の１箇所にとどまることが多く、板材が長いこともあっ
て、あとは作業者のかんによって任意の加工寸法が決定
されるようにしている。そして、この決定された寸法に
よって加工機械の調整が手動により目盛調整を板材の１
枚毎に行なわれることになる０次に、板材を加工機械に
投入し、切削等により加工がなされるが、切削等の加工
がなされない部分が残った板材については、再度上記の
方法を繰り返すことによって最適の板材に仕上げて行く
ようにしている。

［発明が解決しようとする課題］ このように、従来の加工では、ただ１個所の寸法測定以
外は板材の加工寸法が作業者の目視に基づくかんで決め
られている為、任意の加工寸法がｎ適な状態に定まらず
、不必要な加工工数を必要とし、歩留を低下させている
。また、板材１枚毎に加工機械の寸法調整を手動による
目盛調整によりその都度性なわなければならず、手間が
掛かるとともに加工寸法精度が劣り、ひいては品質およ
び加工精度を低下させている。

さらに、板材１枚毎の手動作業である為に生産性の向上
が極めて困難である等の問題があった。

この発明は、このような点に鑑みてなされたもので、前
記した従来技術の問題点を解消し、板材の測定作業と加
工作業とを無人化して、歩留り。

品質、精度および生産性等を向上させることができる自
動板厚検知装置を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ この発明は、製材工程から生じる板厚の不均一な板材を
再加工し、均一な厚さを有する板材を製造するために、
板材の加工ラインに複数台の寸法測定器を設置し、これ
ら板厚の不均一な材料の複数個所において板厚を測定し
、上記測定器に接続されたコンピュータにより、これら
の測定値の範囲内で実用上最適の加工寸法を選定し、当
該コンピュータから、当該材料の加工機への指令により
、この選定された加工寸法の加工に適した調整が自動的
に行うようにしたことを特徴とする自動板厚検知装置で
ある。

［作　　用］ したがって、板厚の不均一な板材について測定した寸法
の範囲内で、最適の加工寸法が自動的に決定され、さら
に加工機械の加工寸法調整が自動的に行なわれるように
なり、歩留り、加工精度および生産性が向上する。

［実　施　例］ 以下、図面に基づいてこの発明の詳細な説明する。第１
図および第２図は、板厚の不均一な板材の加工ラインの
構成を示す上面図および正面図を示す、この加工ライン
は、板材の加工機械である例＾ば中央の切削機ｌに板材
を搬送するための搬入用ローラーコンベア３を右側に、
切削機１の左側には搬出用ローラーコンベア４が略−直
線状に並べて構成されている。

上記切削機ｌの直前には、上下に移動可能のストッパー
を有するストッパー装置８が設置され、また加工する板
材を検出するためのセンサー７が設けられている。そし
て、搬入用ローラーコンベア３との間には、第１図のＩ
ＩＩ　−ＩＩＩ線に沿った矢視図である第３図に詳細に
示す寸法測定器２１゜２２を有する第１の板厚測定部２
０が設置されている。この第１の板厚測定部２０と同じ
ものが板材の長さに応じ最も適切な間隔を置いて搬入用
ローラーコンベア３，３問および搬入用ローラーコンベ
ア３端部のフレーム１６との間に第２．第３の板厚測定
部２０ａ、２０ｂが設置されており、加工する板材の基
準面を作るとともに、３個所で板厚を測定するようにな
っている。

次に、上記第１〜第３の３つの板厚測定部２０．２０ａ
、２０ｂの構成を、第３図に示す第１の板厚測定部２０
について代表して説明する。

即ち、板厚測定部２０は、上下に昇降できるように中央
に昇降シリンダー１２を有するリフターｌｌ上に、加工
する板材１０の幅方向をガイドする固定案内板１３およ
び可動の案内板１４が設けられる。そして、この固定案
内板１３上に固定ブラケット２５により支持された左側
寸法測定器２１および矯正シリンダー２３が並列して設
けられ、矢印Ｂで示すように上下に移動できるように配
設されている、一方、リフター１１上に幅寄シノンダー
１５により左右へ移動できるように形成された可動案内
板１４上には、上記左側の寸法測定器２１と同様の右側
寸法測定器２２と矯正シリンダー２４が並列して設けら
れ、これも矢印Ｂに示すように上下に移動できるように
支持した移動ブラケット２６が配設されている。そして
、それぞれの寸法測定器２１．２２が上昇限を原点とし
、下降限までの測定寸法が同一になるように設定され、
板厚をデジタル的に計測するようになっている。また、
この右側の測定部は板材１０の大きさにより矢印Ａで示
す実線位置から点線で示す位置まで左右に幅寄シリンダ
ー１５の作動により自由に移動することができ、板材１
０を幅方向においてクランプすることができるように構
成されている。そして、板厚を測定する一対の寸法測定
器２１．２２はそれぞれ矯正シリンダー２３゜２４の作
動により固定ブラケット２５．移動ブラケット２６先端
のプローブ部２５ａ、２６ａを矢印Ｂで示すように下降
させて板材ｌＯ上面に接触させて板厚を測定することが
できるように構成されている。

３個所に設けられた上記第１〜第３の板厚測定部２０，
２０ａ、２０ｂの各昇降シリンダー１２によりリフター
１１を上方に移動させ、板材１０を搬入用ローラコンベ
ア３より上に持ち上げ、寸法測定のための基準面が作ら
れると、次に、各寸法測定器２１．２２を並列して設け
た各矯正シリンダー２３．２４を作動させて各プローブ
部２５ａ、２６ａを板材１０に下降して接触させて停止
させ、停止した位置を原点からの移動寸法として板厚測
定が行なわれる６また、この各矯正シリンダー２３．２
４は加工する板材１０の反りや曲がりの矯正も行ない、
寸法測定値の誤差を極小にする役目を果している。そし
て、各寸法測定器２１．２２で計測された各測定値はコ
ンピュータ２に送られる。そして、測定可能寸法から移
動寸法をマイナス演算して板厚の測定値を算出し、これ
ら複数の板材の測定値を比較して、当該板材の最適加工
寸法を算出する。この板厚測定を終了後、各矯正シリン
ダー２３．２４および各幅寄せシリンダー１５の作動は
解除されて元の状態に戻り、板材１０は搬入用ローラー
コンベア３上に再び乗せられ、各板厚測定部２０．２０
　ａ、　２０　ｂは待期状態に戻る。

次に、ストッパー装置８のストッパーが下降して搬入用
ローラーコンベア３の回動により加工する板材１０は加
工機械である例えば切削機ｌに移動され、コンピュータ
２からの最適加工寸法に基づく切削が行なわれる。

切削加工がなされた板材１０は左側の端部に固定ストッ
パー９を設置した搬出用ローラーコンベア４により加工
選別装置１７に送られる。この加工選別装置１７は搬出
用ローラーコンベア４，４間に方向転換器５を設けて構
成される。　（第１図では４個設置している。）そして
、加工済の板材は下側へ、再加工を行なう未加工の板材
は上側へと選別し、未加工のものは再び搬入ローラーコ
ンベア３の方へ戻されることになる。

次に、このように構成された自動板厚測定装置の板厚測
定動作を第４図のフローチャートを参照して説明する。

先ず、加工ラインのスタートを図示しない操作盤のスイ
ッチ投入によりなされると、板材１０が供給準備完了に
なっているかどうかを判断する。

板材が供給準備完了であると、搬入用ローラーコンベア
３を回転させて加工する板材１０を搬入する。このとき
、切削機１直前に設けられたストッパー装置８のストッ
パーを上昇させて搬送された板材１０が板厚測定位置に
停止するようにする。

そして、センサー７により板材１０が検出されると、搬
入用ローラーコンベア３の回転を止める。

次に、第１〜第３の板厚測定部２０．２０　ａ。

２０ｂのリフター１１をそれぞれの中央に設けた昇降シ
リンダー１２により上昇させて基準面とするとともに、
各幅寄シリンダー１５による幅寄せを行ない、各寸法測
定器２１．２２を上昇限を原点し各矯正シリンダー２３
．２４を作動させて各プローブ部２５ａ、２６ａを下降
させて板材に接触して停止した位置までの移動寸法を第
１〜第３の板厚測定装置２０，２０ａ、２０ｂの３個所
での板厚が左右２個所づつ測定される。これらの各測定
器２１．２２の測定値はコンピュータ２に送られる。そ
して、測定可能寸法からその移動寸法をマイナス演算し
、板材の測定値を算出する。そして、コンピュータはこ
れらの複数の測定値を比較し、当該板材１０の最適加工
寸法を算出する。

演算完了となると、矯正シリンダー２３．２４により寸
法測定器２１．２２を上昇させ、上昇端に達すると幅寄
シリンダー１５を作動して移動ブラケット２６を後退さ
せ、後退端に達すると、昇降シリンダー１２を作動して
リフター１１を下降させ、板材１０を搬入用ローラーコ
ンベア３上に再び載せる。

次に、コンピュータ２は演算した最適加工寸法の調整信
号を切削機１に与え、切削機１の位置決めを行なう、こ
の位置決めが完了すると、ストッパー装置８のストッパ
ーが下降し、その下降端に達すると搬入用ローラーコン
ベア３を回転して切削機１に板材１０を送り込み切削加
工を行なう。

そして、ストッパー装置８のストッパーを再び停止位置
である上昇端に上昇させるとともに、搬入用ローラーコ
ンベア３の回転を停止させる。

次に、切削加工された板材１０が加工選別位置１７に到
達すると、搬出用ローラーコンベア４を停止させ、方向
転換器５を上昇させ、上昇端に達すると加工済および未
加工の加工選別がなされる。このいずれかが完了すると
、方向転換器５の下降が行なわれ、下降端に達すると、
この自動板厚測定装置は再度スタート位置に戻ることに
なる。

［発明の効果］ 以上説明したとおり、この発明の自動板厚検知装置によ
れば、 ■加工する板材の板厚測定が、ノギスやスケールによる
目視の１個所から、電気信号のデジタルスケールの複数
個所を同時測定することになり、測定能力が安定し、任
意の最適な加工寸法が自動的に決まり、歩留りが格段に
向上する。

■加工機械の加工寸法調整は、手動による目盛調整から
、コンピュータによる電気信号による自動的な調整とな
り加工寸法が一定されるとともに品質および精度が向上
する。

■測定作業と加工作業とが無人化できるので、生産性が
格段に向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、この発明の自動板厚検知装置を
適用した加工ラインの構成を示す平面図および正面図、 第３図は、第１図のＩＩＩ　−ＩＨ線に沿った自動板厚
検知装置の構成を示す側面図、 第４図は、加工ラインのフローチャートである。 ｌ・・・切削機　　　　　　２・・・コンビ上−タ３・
・・搬入用ローラーコンベア ４・・・搬出用ローラーコンベア ５・・・方向転換器 ６・・・搬出用ローラーコンベア ７・・・センサー　　　　　８・・・ストッパー９・・
・固定ストッパー　１０・・・板材１・・・リフター　
　　　１２・・・昇降シリンダー３・・・固定案内板　
　　１４・・・可動案内板５・・・幅寄シリンダー　１
６・・・フレーム７・・・加工選別位置 ０　、２０　ａ　、　２０　ｂ　・＝板厚測定部１．２
２・・・寸法測定器 ３．２４・・・矯正シリンダー ５・・・固定ブラケット ６・・・移動ブラケット

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 製材工程から生じる板厚の不均一な板材を再加工し、均
   一な厚さを有する板材を製造するために、板材の加工ラ
   インに複数台の寸法測定器を設置し、これら板厚の不均
   一な材料の複数個所において板厚を測定し、上記測定器
   に接続されたコンピュータにより、これらの測定値の範
   囲内で実用上最適の加工寸法を選定し、当該コンピュー
   タから、当該材料の加工機への指令により、この選定さ
   れた加工寸法の加工に適した調整が自動的に行うように
   したことを特徴とする自動板厚検知装置。