JPH03193312A - エラストマー物品及びその製造方法 - Google Patents
エラストマー物品及びその製造方法Info
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- JPH03193312A JPH03193312A JP1331052A JP33105289A JPH03193312A JP H03193312 A JPH03193312 A JP H03193312A JP 1331052 A JP1331052 A JP 1331052A JP 33105289 A JP33105289 A JP 33105289A JP H03193312 A JPH03193312 A JP H03193312A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/0005—Pretreatment of tyres or parts thereof, e.g. preheating, irradiation, precuring
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Tyre Moulding (AREA)
- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、エラストマー物品特に車両用タイヤ等のゴム
製品とその製造方法に関する。
製品とその製造方法に関する。
エラストマー物品の代表的な一種であるゴム製品の製造
工程においては、成形工程に引き続いて加硫工程を行う
ものであるが、加硫時間は加硫が遅れる部位に合わせて
設定するので、加硫に要する時間が長くなり、生産性を
低下させるという問題があった。
工程においては、成形工程に引き続いて加硫工程を行う
ものであるが、加硫時間は加硫が遅れる部位に合わせて
設定するので、加硫に要する時間が長くなり、生産性を
低下させるという問題があった。
従来、この問題を解決するために、加硫剤或いは加硫助
剤等のゴムの加硫速度に影響を与える配合剤をゴムの混
練工程で添加し、配合剤の量、種類等を調節することに
より、混練ゴムの加硫速度を増大させ、加硫反応に要す
る時間を短縮させ、生産性の向上を図ることが一般に行
われている。
剤等のゴムの加硫速度に影響を与える配合剤をゴムの混
練工程で添加し、配合剤の量、種類等を調節することに
より、混練ゴムの加硫速度を増大させ、加硫反応に要す
る時間を短縮させ、生産性の向上を図ることが一般に行
われている。
しかしながら、上記配合剤の添加による方法においては
、ゴムの混練工程に続く押出工程等の加工工程において
、スコーチ（焼け）を生ずる恐れがあるという問題があ
った。
、ゴムの混練工程に続く押出工程等の加工工程において
、スコーチ（焼け）を生ずる恐れがあるという問題があ
った。
また、このスコーチの問題を解決したとしても、加硫工
程において、ゴムの金型に接触した部分の付近と接触し
ない内部とでは熱伝達に差が生じて金型接触部（即ち表
面）付近は過加硫となり、加硫後の製品の表面と内部と
で加硫度合いが異なることになるという問題があった。
程において、ゴムの金型に接触した部分の付近と接触し
ない内部とでは熱伝達に差が生じて金型接触部（即ち表
面）付近は過加硫となり、加硫後の製品の表面と内部と
で加硫度合いが異なることになるという問題があった。
本発明の目的は、上記問題点を解決し、加工工程におけ
る混練ゴムのスコーチの発生を防ぎ、加硫工程において
、熱伝達の遅れる物品内部の加硫速度を増大させること
により、加硫時間の短縮を図るとともに、表面の過加硫
を防止することのできるエラストマー物品とその製造方
法を提供することである。
る混練ゴムのスコーチの発生を防ぎ、加硫工程において
、熱伝達の遅れる物品内部の加硫速度を増大させること
により、加硫時間の短縮を図るとともに、表面の過加硫
を防止することのできるエラストマー物品とその製造方
法を提供することである。
上記目的を達成するために本発明のエラストマー物品は
互いに異なる照射量で予め放射線照射した複数のエラス
トマー材料を積層したものを構成材料の少なくとも一部
として備えており、また、その製造方法は、予め複数の
エラストマー材料に放射線発生装置から発生する放射線
、電子線或いはＸ線等から選択した放射線を、その照射
量（照射ｔｏ即ち無照射を含む）をそれぞれ変化させて
照射し、放射線照射後のエラストマー材料を構成材料の
少なくとも一部として積層してエラストマー物品を成形
し、次いで加硫するものである。
互いに異なる照射量で予め放射線照射した複数のエラス
トマー材料を積層したものを構成材料の少なくとも一部
として備えており、また、その製造方法は、予め複数の
エラストマー材料に放射線発生装置から発生する放射線
、電子線或いはＸ線等から選択した放射線を、その照射
量（照射ｔｏ即ち無照射を含む）をそれぞれ変化させて
照射し、放射線照射後のエラストマー材料を構成材料の
少なくとも一部として積層してエラストマー物品を成形
し、次いで加硫するものである。
上述のとおり構成された本発明のエラストマー物品及び
その製造方法においては、混練されたエラストマー材料
をカレンダリングしてシート状に形成し、放射線発生装
置から発生する放射線、電子線或いはＸ線等から適切な
放射線を選択して、複数のシート状エラストマー材料に
照射量をそれぞれ変化させて照射してプリキュアーさせ
、放射線照射量の異なるシート状エラストマー材料を積
層して形成した物品を加硫工程に移送し、加硫するもの
である。
その製造方法においては、混練されたエラストマー材料
をカレンダリングしてシート状に形成し、放射線発生装
置から発生する放射線、電子線或いはＸ線等から適切な
放射線を選択して、複数のシート状エラストマー材料に
照射量をそれぞれ変化させて照射してプリキュアーさせ
、放射線照射量の異なるシート状エラストマー材料を積
層して形成した物品を加硫工程に移送し、加硫するもの
である。
複数のシート状エラストマー材料に対する放射線照射量
は、積層後に物品の表面に位置するエラストマー材料に
対しては最も少なくシ（又は照射しない）、内部に位置
するエラストマー材料に対しては最も多くするものであ
り、換言すれば加硫工程において物品の加硫反応が最も
速く進む部位のエラストマー材料のプリキュアー度を小
さくし、加硫反応が最も遅い内部のエラストマー材料の
プリキュアー度を大きくすることによって、表面から内
部までのエラストマー材料の加硫反応時間を均一にする
ことができ、表面の過加硫を防ぐことができるものであ
り、適正な加硫を行うことができるとともに、加硫時間
の短縮を図ることができるものである。
は、積層後に物品の表面に位置するエラストマー材料に
対しては最も少なくシ（又は照射しない）、内部に位置
するエラストマー材料に対しては最も多くするものであ
り、換言すれば加硫工程において物品の加硫反応が最も
速く進む部位のエラストマー材料のプリキュアー度を小
さくし、加硫反応が最も遅い内部のエラストマー材料の
プリキュアー度を大きくすることによって、表面から内
部までのエラストマー材料の加硫反応時間を均一にする
ことができ、表面の過加硫を防ぐことができるものであ
り、適正な加硫を行うことができるとともに、加硫時間
の短縮を図ることができるものである。
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
エラストマー物品としてラジアルタイヤを例に挙げて説
明すると、第１図の加硫後のタイヤ断面図において、タ
イヤは外周面が接地面となる環状のトレッド１と、その
両側端に連続するサイドウオール２と、トレッド１の内
周側に配設されたブレーカ３と、トレッドｌとサイドウ
オール２との内周全面にわたって配設され、その両端が
ビードワイヤ５の周りに巻き上げられたカーカス４と、
ビードワイヤ５とカーカス４の巻き上げ部とを覆うチェ
ーファ６とから成っている。
明すると、第１図の加硫後のタイヤ断面図において、タ
イヤは外周面が接地面となる環状のトレッド１と、その
両側端に連続するサイドウオール２と、トレッド１の内
周側に配設されたブレーカ３と、トレッドｌとサイドウ
オール２との内周全面にわたって配設され、その両端が
ビードワイヤ５の周りに巻き上げられたカーカス４と、
ビードワイヤ５とカーカス４の巻き上げ部とを覆うチェ
ーファ６とから成っている。
トレッド１は、第１図に示すように、半径方向最外側か
らカーカス４に近い個順に外層１ａ＋ 中層１ｂ、内層
ＩＣの３層のゴム層から形成されており、第２図は加硫
前の生トレッド１１の断面を示す。
らカーカス４に近い個順に外層１ａ＋ 中層１ｂ、内層
ＩＣの３層のゴム層から形成されており、第２図は加硫
前の生トレッド１１の断面を示す。
生トレッド１１は、外層１１ａ、中層１１ｂ、内層１１
ｃの３層から成り、各層はカレンダリングされた薄い肉
厚の帯状ゴムシー） １２ａ、 １２ｂ、 １２ｃを成
形フォーマに巻き重ねて所望厚さに形成したものであり
、前記ゴムシート１２ａ、 １２ｂ、 １２ｃは積層さ
せる前に、放射線、即ち放射線発生装置から発生する放
射線、電子線或いはＸ線等から選択した適切な放射線を
照射するもので、外層１１ａ形成用ゴムシ一ト１２ａ仲
中層１１ｂ形成用ゴムシート１２ｂ→内層１１ｃ形成用
ゴムシート１２ｃの順に放射線の照射量を増大させて照
射し、外層１１ａから内層１１ｃに向かってプリキュア
ー度を増大させたものである。
ｃの３層から成り、各層はカレンダリングされた薄い肉
厚の帯状ゴムシー） １２ａ、 １２ｂ、 １２ｃを成
形フォーマに巻き重ねて所望厚さに形成したものであり
、前記ゴムシート１２ａ、 １２ｂ、 １２ｃは積層さ
せる前に、放射線、即ち放射線発生装置から発生する放
射線、電子線或いはＸ線等から選択した適切な放射線を
照射するもので、外層１１ａ形成用ゴムシ一ト１２ａ仲
中層１１ｂ形成用ゴムシート１２ｂ→内層１１ｃ形成用
ゴムシート１２ｃの順に放射線の照射量を増大させて照
射し、外層１１ａから内層１１ｃに向かってプリキュア
ー度を増大させたものである。
なお、上記放射線照射量の範囲としては照射量が０、即
ち照射しない場合、例えば、外層１１ａは無照射の場合
も含むものである。
ち照射しない場合、例えば、外層１１ａは無照射の場合
も含むものである。
第４図において、カレンダー２０にて練ゴムを所望厚み
（例えば２■）に圧延して帯状ゴムシートとして引き出
し、放射線照射装置２２内を通過させて所望量照射して
プリキュアし、所望時間（例えば、成形フォーマ巻きつ
け１回分長さに相当）経過して内層用ゴムシート１２ｃ
部分の照射を終わると、照射量を切り換えて所望時間経
過して中層用ゴムシート１２ｂ部分の照射を終わらせる
。このようにして、連続的に照射量の異なるゴムシート
部分を作り、照射後のゴムシートを成形フォーマに導き
、成形フォーマ上のブレーカの上からゴムシートを巻き
つけていき、順次トレッド内層、トレッド中筋、トレン
ド外層を形成し、トレッドを形成して第１［Ｄに対応す
る生タイヤを形成する。
（例えば２■）に圧延して帯状ゴムシートとして引き出
し、放射線照射装置２２内を通過させて所望量照射して
プリキュアし、所望時間（例えば、成形フォーマ巻きつ
け１回分長さに相当）経過して内層用ゴムシート１２ｃ
部分の照射を終わると、照射量を切り換えて所望時間経
過して中層用ゴムシート１２ｂ部分の照射を終わらせる
。このようにして、連続的に照射量の異なるゴムシート
部分を作り、照射後のゴムシートを成形フォーマに導き
、成形フォーマ上のブレーカの上からゴムシートを巻き
つけていき、順次トレッド内層、トレッド中筋、トレン
ド外層を形成し、トレッドを形成して第１［Ｄに対応す
る生タイヤを形成する。
本実施例において、放射線として電子線を用いた場合の
照射量の一例について説明すると、次に示す第１表に化
トレッド１１の外層１１ａ、中層１１ｂ、内層１１ｃの
各石川ゴムシートに予め定めた照射量（外ｊｉｌｌａ＜
中層１１ｂ＜内層１１ｃ）の放射線を照射した後、レオ
メータにより １６０”Ｃで９５％加硫に要する時間を
測定したものを示す。
照射量の一例について説明すると、次に示す第１表に化
トレッド１１の外層１１ａ、中層１１ｂ、内層１１ｃの
各石川ゴムシートに予め定めた照射量（外ｊｉｌｌａ＜
中層１１ｂ＜内層１１ｃ）の放射線を照射した後、レオ
メータにより １６０”Ｃで９５％加硫に要する時間を
測定したものを示す。
なお、本実施例においては、外層１１ａに対する電子線
照射量はＯＭｒａｄであり、外層１１ａには電子線照射
を行わないものであるから、外層１１ａのみはゴムシー
トを積層せずに、押出機を用いて一体に成形しても良い
ものである。なお、これらの外１１１ａ 、中ｊｉｌｌ
ｂ 、内層１１ｃは加硫後のタイヤレッドの外Ｎ１ａ、
中Ｎ１ｂ、内層１ｃに対応することはいうまでもない。
照射量はＯＭｒａｄであり、外層１１ａには電子線照射
を行わないものであるから、外層１１ａのみはゴムシー
トを積層せずに、押出機を用いて一体に成形しても良い
ものである。なお、これらの外１１１ａ 、中ｊｉｌｌ
ｂ 、内層１１ｃは加硫後のタイヤレッドの外Ｎ１ａ、
中Ｎ１ｂ、内層１ｃに対応することはいうまでもない。
〔第１表］
次に、第３図に示すように、レオメータによる加硫度測
定における９５％加硫時の加硫量（Ｐ点参照）を適正加
硫量とし、実際にレオメータで測定する。更に、タイヤ
加硫時にレオメータサンプル及びタイヤの温度を測定し
、以下に示すアレニウスの反応速度式から加硫量を算出
する。
定における９５％加硫時の加硫量（Ｐ点参照）を適正加
硫量とし、実際にレオメータで測定する。更に、タイヤ
加硫時にレオメータサンプル及びタイヤの温度を測定し
、以下に示すアレニウスの反応速度式から加硫量を算出
する。
任意の温度Ｔの時の反応速度には、
Ｋ ＝ Ａ ｅ−Ｅ／ ｆ１丁） ・ ・ ・ ・
・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ （１）基準温度Ｔ０の
時の反応速度に０は、 Ｋ、＝Ａｅ−ｘ＊ｒ６＋ 、、、、、−、、、−（２
）反応速度にとに０との比をとると、 Ｋ ／ Ｋｏ ＝ （Ａ ｅ −””丁）
） ／ （Ａ ｅ −１７（ｌ １Ｏ））＝
ｅ４／１１＋１／’ｒ−１／Ｔ６） 、 、 、 、
、 、 （３）基Ｙ＄湯温度０の時の１分間の反応量を
１とすると、任意の温度を経た時の等価反応量ＥｃＵは
、ＥＣＩＩ ＝ ５ ’ Ｋ／Ｋｏ ・ｄｔ＝ ５
ｔ ｅ ４／ｍｌ （１／Ｔ−１／ＴＯ＋、
（Ｉ Ｌ ・ ・ １４）となる。
・ ・ ・ ・ ・ ・ ・ （１）基準温度Ｔ０の
時の反応速度に０は、 Ｋ、＝Ａｅ−ｘ＊ｒ６＋ 、、、、、−、、、−（２
）反応速度にとに０との比をとると、 Ｋ ／ Ｋｏ ＝ （Ａ ｅ −””丁）
） ／ （Ａ ｅ −１７（ｌ １Ｏ））＝
ｅ４／１１＋１／’ｒ−１／Ｔ６） 、 、 、 、
、 、 （３）基Ｙ＄湯温度０の時の１分間の反応量を
１とすると、任意の温度を経た時の等価反応量ＥｃＵは
、ＥＣＩＩ ＝ ５ ’ Ｋ／Ｋｏ ・ｄｔ＝ ５
ｔ ｅ ４／ｍｌ （１／Ｔ−１／ＴＯ＋、
（Ｉ Ｌ ・ ・ １４）となる。
なお、式（１）〜（４）において、
Ｔ ：測定温度（０Ｋ）
Ｔｏ ：基準温度（４１４，８６’Ｘ ＝ １４１．７
°Ｃ）Ｌ ：経過時間（分） Ｅ ：活性化エネルギー（ｋｃａｌ／ｍｏｌ）Ｒ：気体
定数（１，９８７Ｘ１０−’ｋｃａｌ／ｍｏｌ Ｈｄｅ
ｇ）である。
°Ｃ）Ｌ ：経過時間（分） Ｅ ：活性化エネルギー（ｋｃａｌ／ｍｏｌ）Ｒ：気体
定数（１，９８７Ｘ１０−’ｋｃａｌ／ｍｏｌ Ｈｄｅ
ｇ）である。
第２表に、上記の式（１）〜（４）により算出した適正
加硫量と実際の加硫で得られる加硫量とを、電子線照射
を行わないもの、即ち従来の押出機により、第６図に示
すように、トレッド外層１２ａ、 ）レッド中１１！！
１２ｂ、 トレッド内層１２ｃをそれぞれ一体押出成形
されたものを、順次巻き重ねてトレッド１２を成形フォ
ーマのブレーカ上に形成して生タイヤを作り、次いで加
硫したタイヤのトレッドの外層ＩＡ。
加硫量と実際の加硫で得られる加硫量とを、電子線照射
を行わないもの、即ち従来の押出機により、第６図に示
すように、トレッド外層１２ａ、 ）レッド中１１！！
１２ｂ、 トレッド内層１２ｃをそれぞれ一体押出成形
されたものを、順次巻き重ねてトレッド１２を成形フォ
ーマのブレーカ上に形成して生タイヤを作り、次いで加
硫したタイヤのトレッドの外層ＩＡ。
中層１Ｂ、内層ＩＣとを比較例とし、実施例の第１図に
示す電子線照射を行った後に加硫されたものとを対比さ
せて示す。
示す電子線照射を行った後に加硫されたものとを対比さ
せて示す。
なお、比較例のタイヤのトレッドの部位ＬＡ、 １Ｂ。
ＩＣについては、第１図に示す部位に対応する位置につ
いて測定したものであり、比較例は電子線照射を行わな
いものであるから、適正加硫量は全ての部位で同じ（本
実施例では部位１ａの適正加硫量に等しい）ものである
。
いて測定したものであり、比較例は電子線照射を行わな
いものであるから、適正加硫量は全ての部位で同じ（本
実施例では部位１ａの適正加硫量に等しい）ものである
。
（以下余白）
〔第２表〕
第３表から明白なとおり、実施例のものは比較例のもの
と較べて、表面である外層１ａの過加硫が防止されてお
り、内部である内層１ｃを充分に加硫するに要した加硫
時間が短縮されるものである。
と較べて、表面である外層１ａの過加硫が防止されてお
り、内部である内層１ｃを充分に加硫するに要した加硫
時間が短縮されるものである。
また、トレッド表面の過加硫が防止されることにより、
トレッドの耐摩耗性能等も向上するものである。
トレッドの耐摩耗性能等も向上するものである。
さらに、混練後に放射線を照射しているから、混練時に
スコーチを発生する恐れが無いものである。
スコーチを発生する恐れが無いものである。
なお、ゴムシートは各層毎に異なる照射量で照射後、−
旦巻き取りロールに巻き取り、次いでこれを順次引き出
して成形フォーマのブレーカ上に巻きつけてトレッドを
形成しても良い。
旦巻き取りロールに巻き取り、次いでこれを順次引き出
して成形フォーマのブレーカ上に巻きつけてトレッドを
形成しても良い。
さらに、別の実施例としては、物品の内部の特定部位の
みを本発明方法でプリキュアすることもできるものであ
る。
みを本発明方法でプリキュアすることもできるものであ
る。
本発明は上述のとおり構成されているので、以下に記載
する効果を奏する。
する効果を奏する。
放射線発生装置から発生する放射線、電子線或いはＸ線
等から適切な放射線を選択して、複数のシート状エラス
トマー材料に照射量を物品表面から遠い部位に配置され
るエラストマー材料は大きくなるように、また、物品表
面に近い部位に配置されるエラストマー材料は小さくな
るように、それぞれ変化させて照射してプリキュアーさ
せ、放射線照射量の異なるシート状エラストマー材料を
物品の構成材料の少なくとも一部として積層して形成し
た物品を加硫工程に移送し、加硫するものであるから、
物品表面付近の過加硫を防止するとともに、物品表面か
ら離れた部位の加硫を促進して、物品全体として加硫時
間を短縮させることができるものである。
等から適切な放射線を選択して、複数のシート状エラス
トマー材料に照射量を物品表面から遠い部位に配置され
るエラストマー材料は大きくなるように、また、物品表
面に近い部位に配置されるエラストマー材料は小さくな
るように、それぞれ変化させて照射してプリキュアーさ
せ、放射線照射量の異なるシート状エラストマー材料を
物品の構成材料の少なくとも一部として積層して形成し
た物品を加硫工程に移送し、加硫するものであるから、
物品表面付近の過加硫を防止するとともに、物品表面か
ら離れた部位の加硫を促進して、物品全体として加硫時
間を短縮させることができるものである。
したがって、生産性の向上を図ることができるとともに
、加硫後のエラストマー物品の性能を向上させることが
できるものである。
、加硫後のエラストマー物品の性能を向上させることが
できるものである。
第１図は本発明の実施例に係る加硫後のタイヤの断面図
、第２図は同じく加硫前の生トレッドの断面図、第３図
は加硫状態を示すグラフ、第４図は放射線照射装置の全
体配置図、第５図は従来のタイヤの断面図、第６図は従
来の一体押出成形された生トレッドの断面図である。 １・・ ・トレッド、１１・・・生トレッド、ｌａ、Ｉ
ｌａ・・・外層、ｌｂ、ｌｌｂ・−−中層、ｌｃ、ｌｌ
ｃ・・・内層。
、第２図は同じく加硫前の生トレッドの断面図、第３図
は加硫状態を示すグラフ、第４図は放射線照射装置の全
体配置図、第５図は従来のタイヤの断面図、第６図は従
来の一体押出成形された生トレッドの断面図である。 １・・ ・トレッド、１１・・・生トレッド、ｌａ、Ｉ
ｌａ・・・外層、ｌｂ、ｌｌｂ・−−中層、ｌｃ、ｌｌ
ｃ・・・内層。
Claims (2)
- （１）複数のエラストマー材料に放射線発生装置から発
生する放射線、電子線或いはＸ線等から選択した放射線
を、その照射量をそれぞれ変化させて予め照射し、放射
線照射後のエラストマー材料を構成材料の少なくとも一
部として積層してエラストマー物品を成形し、次いで加
硫することを特徴とするエラストマー物品の製造方法。 - （２）互いに異なる照射量で予め放射線照射した複数の
エラストマー材料を積層したものを構成材料の少なくと
も一部として備えていることを特徴とするエラストマー
物品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1331052A JPH0639104B2 (ja) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | エラストマー物品及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1331052A JPH0639104B2 (ja) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | エラストマー物品及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03193312A true JPH03193312A (ja) | 1991-08-23 |
| JPH0639104B2 JPH0639104B2 (ja) | 1994-05-25 |
Family
ID=18239310
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1331052A Expired - Lifetime JPH0639104B2 (ja) | 1989-12-22 | 1989-12-22 | エラストマー物品及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0639104B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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