JP3267818B2 - 未加硫タイヤの表面処理方法 - Google Patents
未加硫タイヤの表面処理方法Info
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Description
【０００１】本発明は、ラジアルタイヤなどのゴム製品
の製造時、特に加硫後のゴムのはみ出し（バリ、フラッ
シュ、スピューなど）を抑止するため、また成型金型の
汚れを低減するための未加硫タイヤの表面処理方法に関
する。
の製造時、特に加硫後のゴムのはみ出し（バリ、フラッ
シュ、スピューなど）を抑止するため、また成型金型の
汚れを低減するための未加硫タイヤの表面処理方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】タイヤの製造方法は、種々のゴム練り生
地を切断したり、重ね合わせたり、つなぎ合わせたりし
てタイヤ形状に生造りした加硫前の生造りタイヤ（生タ
イヤ）を加硫機に装着、内側をブラダーなどで膨らま
し、高内圧、高温下で一定時間処理する加硫をすること
からなる。この際、生タイヤとタイヤ金型間のエアを外
部に放出しないとタイヤ表面にベアが生じ不良品とな
り、特に近年増加した複雑な凹凸のある高性能用タイヤ
などでその発生が著しい。このため、通常次の方法によ
り前記エアの外部放出が一般的に行われている。 ａ．金型の外側に通じるベントホールを設ける。 ｂ．セクショナル型割金型化もしくはスモールセグメン
ト化 しかしながら、ａ．は勿論のこと、ｂ．においても金型
間に薄いゴムはみ出しが発生するため、これをトリミン
グする作業が行われている。特にフラッシュなどトリミ
ングしにくいはみ出しはより工数を必要とする作業とし
て問題となる。一方、通常の金型による加硫法では金型
が汚れやすく、そのクリーニングに多大の労力と費用が
かかることが問題となっている。
地を切断したり、重ね合わせたり、つなぎ合わせたりし
てタイヤ形状に生造りした加硫前の生造りタイヤ（生タ
イヤ）を加硫機に装着、内側をブラダーなどで膨らま
し、高内圧、高温下で一定時間処理する加硫をすること
からなる。この際、生タイヤとタイヤ金型間のエアを外
部に放出しないとタイヤ表面にベアが生じ不良品とな
り、特に近年増加した複雑な凹凸のある高性能用タイヤ
などでその発生が著しい。このため、通常次の方法によ
り前記エアの外部放出が一般的に行われている。 ａ．金型の外側に通じるベントホールを設ける。 ｂ．セクショナル型割金型化もしくはスモールセグメン
ト化 しかしながら、ａ．は勿論のこと、ｂ．においても金型
間に薄いゴムはみ出しが発生するため、これをトリミン
グする作業が行われている。特にフラッシュなどトリミ
ングしにくいはみ出しはより工数を必要とする作業とし
て問題となる。一方、通常の金型による加硫法では金型
が汚れやすく、そのクリーニングに多大の労力と費用が
かかることが問題となっている。
【０００３】このゴムのはみ出しの抑止手段として、前
記セクショナル型割金型化もしくはトレッドパターン部
のスモールセグメント化が目的の一つとして提案されて
いるが、必ずしも完全なものではなく、微小なフラッシ
ュは更にトリミングしにくく、工数はかえって従来以上
に必要となる。また、このはみ出しの抑止手段として、
つぎのような流動しにくいゴム質化が考えられるがそれ
ぞれ問題がある。 ａ．カーボンブラックなどの充填量を増量することによ
り硬質化：混練作業上も困難を伴ない、タイヤの要求性
能から考えられる配合量などから考えて実用化は極めて
難しく実用性に乏しい。 ｂ．加硫速度を速める方法：ゴムのはみ出しが加硫開始
時のゴムの流動であるところから、金型に接するゴム質
の加硫速度を速めるため、硫黄の量や加硫促進剤の種類
の選択と増量の手段が考えられるが、その効果が期待し
たほど得られないこと、混練中や押出しもしくは圧延中
にいわゆるヤケ現象が発生しやすくなることなどから実
用化が極めて難しい。 ｃ．ゴム用硬化剤の利用：未加硫ゴムを硬くして型くず
れを防止するための配合としての硬化剤の利用が考えら
れるが、混練及び以後の加工工程中での硬化発生のた
め、またタイヤ性能の面より実用化は極めて困難であ
る。 ｄ．架橋剤の表面塗布：加硫前に架橋剤を表面に塗布す
ることゴム表面を硬化できるが、工程がふえる上、材料
費がかかるなどの問題がある。 ｅ．予備加硫手段としての電子照射線の利用：前記ベン
トスピューやフラッシュの発生を抑止する手段の一つと
して電子照射によるゴム分子間の炭素−炭素結合反応を
予備加硫手段の一つとして利用が例えば、特公昭５６−
１１６０５に提案されている。しかしながら、電子照射
線処理によりスピュー、フラッシュなどのゴムのはみ出
し抑制には非常に効果があるものの、装置が高価である
こと、Ｘ線を防ぐのが困難であるなどの安全性の問題に
加えて、電子照射線によるゴム性能の低下の不具合（特
に耐摩耗性が５〜１０％低下）があり、実用化が可能で
あるが大きなスペースが必要である。
記セクショナル型割金型化もしくはトレッドパターン部
のスモールセグメント化が目的の一つとして提案されて
いるが、必ずしも完全なものではなく、微小なフラッシ
ュは更にトリミングしにくく、工数はかえって従来以上
に必要となる。また、このはみ出しの抑止手段として、
つぎのような流動しにくいゴム質化が考えられるがそれ
ぞれ問題がある。 ａ．カーボンブラックなどの充填量を増量することによ
り硬質化：混練作業上も困難を伴ない、タイヤの要求性
能から考えられる配合量などから考えて実用化は極めて
難しく実用性に乏しい。 ｂ．加硫速度を速める方法：ゴムのはみ出しが加硫開始
時のゴムの流動であるところから、金型に接するゴム質
の加硫速度を速めるため、硫黄の量や加硫促進剤の種類
の選択と増量の手段が考えられるが、その効果が期待し
たほど得られないこと、混練中や押出しもしくは圧延中
にいわゆるヤケ現象が発生しやすくなることなどから実
用化が極めて難しい。 ｃ．ゴム用硬化剤の利用：未加硫ゴムを硬くして型くず
れを防止するための配合としての硬化剤の利用が考えら
れるが、混練及び以後の加工工程中での硬化発生のた
め、またタイヤ性能の面より実用化は極めて困難であ
る。 ｄ．架橋剤の表面塗布：加硫前に架橋剤を表面に塗布す
ることゴム表面を硬化できるが、工程がふえる上、材料
費がかかるなどの問題がある。 ｅ．予備加硫手段としての電子照射線の利用：前記ベン
トスピューやフラッシュの発生を抑止する手段の一つと
して電子照射によるゴム分子間の炭素−炭素結合反応を
予備加硫手段の一つとして利用が例えば、特公昭５６−
１１６０５に提案されている。しかしながら、電子照射
線処理によりスピュー、フラッシュなどのゴムのはみ出
し抑制には非常に効果があるものの、装置が高価である
こと、Ｘ線を防ぐのが困難であるなどの安全性の問題に
加えて、電子照射線によるゴム性能の低下の不具合（特
に耐摩耗性が５〜１０％低下）があり、実用化が可能で
あるが大きなスペースが必要である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、これ
らの従来技術の問題点に鑑み、ラジアルタイヤなどの加
硫の際、（ａ．セクショナル型割金型間、ｂ．トレッド
部のスモールセグメンタル金型、ｃ．マイクロベントホ
ールなど細径、）などで発生するゴムのはみ出し（フラ
ッシュおよびベントスピュー）を抑制し、さらに成型金
型の汚れを低減する方法を提供することである。
らの従来技術の問題点に鑑み、ラジアルタイヤなどの加
硫の際、（ａ．セクショナル型割金型間、ｂ．トレッド
部のスモールセグメンタル金型、ｃ．マイクロベントホ
ールなど細径、）などで発生するゴムのはみ出し（フラ
ッシュおよびベントスピュー）を抑制し、さらに成型金
型の汚れを低減する方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記の課題を
解決するため検討を重ねた結果、ゴム配合練り生地の押
出加工、生造り加工などの後の未加硫ゴム配合体の外表
面のみを加熱し架橋化する方法を見いだし本発明のゴム
の表面処理方法を完成するに至った。
解決するため検討を重ねた結果、ゴム配合練り生地の押
出加工、生造り加工などの後の未加硫ゴム配合体の外表
面のみを加熱し架橋化する方法を見いだし本発明のゴム
の表面処理方法を完成するに至った。
【０００６】 （１） 未加硫ゴム配合体からなる生地を生造りタイヤ
加工した未加硫タイヤをタイヤ金型内で加硫処理する前
に、遠赤外線又は赤外線を照射することにより前記未加
硫タイヤの１乃至１０００μｍの厚みのゴム外表面を架
橋化し、前記照射の際に前記遠赤外線又は赤外線に温度
５００℃乃至６０００℃の光源を使用すると共に、前記
ゴム外表面温度が２５０℃乃至３５０℃、及び照射時間
が２０秒未満となるようにすることを特徴とする未加硫
タイヤの表面処理方法。 （２） 前記未加硫体タイヤの１乃至１００μｍの厚み
のゴム外表面を架橋化し、前記照射の際に前記ゴム外表
面温度が２５０℃乃至３５０℃、及び照射時間が３秒未
満となるようにすることを特徴とする請求項１記載の未
加硫タイヤの表面処理方法。
加工した未加硫タイヤをタイヤ金型内で加硫処理する前
に、遠赤外線又は赤外線を照射することにより前記未加
硫タイヤの１乃至１０００μｍの厚みのゴム外表面を架
橋化し、前記照射の際に前記遠赤外線又は赤外線に温度
５００℃乃至６０００℃の光源を使用すると共に、前記
ゴム外表面温度が２５０℃乃至３５０℃、及び照射時間
が２０秒未満となるようにすることを特徴とする未加硫
タイヤの表面処理方法。 （２） 前記未加硫体タイヤの１乃至１００μｍの厚み
のゴム外表面を架橋化し、前記照射の際に前記ゴム外表
面温度が２５０℃乃至３５０℃、及び照射時間が３秒未
満となるようにすることを特徴とする請求項１記載の未
加硫タイヤの表面処理方法。
【０００７】本発明の方法に係わる未加硫ゴム配合体と
は、各種混練り機を用いて所定の配合剤、充填剤を原料
ゴム中に均一に分散させる混練り作業後の練り生地を押
出加工、カレンダ加工、生造り加工などの加工を施した
後の加硫前のゴム配合体のことである。特に製品形状を
金型（モ−ルドという）に彫り込み、その中空部分（キ
ャビチィという）に前記未加硫ゴム配合体を入れて加硫
を行う金型成型加硫に用いる未加硫ゴム配合体が本発明
の方法の対象となる。たとえば、練り生地を押し出し加
工した生生地平板、具体的には加硫前のタイヤトレッド
材や、練り生地を切断したり重ね合わせたりあるいは各
種形状につなぎ合わせたりして、製品形状に近いものに
作り上げたいわゆる生造り加工品、具体例としてはラジ
アルタイヤ、バイヤスタイヤなどの加硫前のタイヤ類
（通常生タイヤという）、ゴムホース、防振ゴムなどの
加硫前のゴム製品部材である。
は、各種混練り機を用いて所定の配合剤、充填剤を原料
ゴム中に均一に分散させる混練り作業後の練り生地を押
出加工、カレンダ加工、生造り加工などの加工を施した
後の加硫前のゴム配合体のことである。特に製品形状を
金型（モ−ルドという）に彫り込み、その中空部分（キ
ャビチィという）に前記未加硫ゴム配合体を入れて加硫
を行う金型成型加硫に用いる未加硫ゴム配合体が本発明
の方法の対象となる。たとえば、練り生地を押し出し加
工した生生地平板、具体的には加硫前のタイヤトレッド
材や、練り生地を切断したり重ね合わせたりあるいは各
種形状につなぎ合わせたりして、製品形状に近いものに
作り上げたいわゆる生造り加工品、具体例としてはラジ
アルタイヤ、バイヤスタイヤなどの加硫前のタイヤ類
（通常生タイヤという）、ゴムホース、防振ゴムなどの
加硫前のゴム製品部材である。
【０００８】本発明の方法は、未加硫ゴム配合体の外表
面を加熱し外表面のみを架橋化する加硫をすることが特
徴である。その加熱方法としては、赤外線ヒーター、熱
ロールが示される。通常、ハロゲンランプなどのランプ
を用いたヒーター、セラミックヒーター、ニクロム線ヒ
ーターなどの赤外線又は遠赤外線を発生する熱源を未加
硫ゴム配合体の外表面までの距離０．１〜１００ｃｍに
セットして加熱する。通常、熱源温度（ハロゲンヒータ
ーの場合、色温度）を５００〜６０００℃とし、未加硫
ゴム配合体の外表面の温度が１００〜６００℃で照射時
間が０．０５〜９０秒で処理する。好ましくは表面温度
２００〜４００℃で照射時間が０．１〜１０秒になるよ
うに熱源の焦点を調整する。表面温度が１００℃未満で
照射時間が９０秒では外表面のみの加硫ができない。６
００℃以上では照射時間を著しく短くする必要があり表
面温度のコントロールが困難となる。特にタイヤトレッ
ド生部材の場合、表面温度が２５０℃〜３５０℃で処理
時間３秒未満が望ましい、３秒以上の処理では発泡して
外観が悪くなることがある。本発明の方法における未加
硫ゴム配合体の外表面を架橋化する加硫は、上記の加熱
方法で外表面の厚み１．０ｍｍ以下のみを加硫すること
ができる。厚み１．０ｍｍをこえる外表面の架橋化（加
硫）は著しい表面硬化のため加硫時に所要の形を得るこ
とが困難である。また、いわゆるベアーを生ずるおそれ
がある。
面を加熱し外表面のみを架橋化する加硫をすることが特
徴である。その加熱方法としては、赤外線ヒーター、熱
ロールが示される。通常、ハロゲンランプなどのランプ
を用いたヒーター、セラミックヒーター、ニクロム線ヒ
ーターなどの赤外線又は遠赤外線を発生する熱源を未加
硫ゴム配合体の外表面までの距離０．１〜１００ｃｍに
セットして加熱する。通常、熱源温度（ハロゲンヒータ
ーの場合、色温度）を５００〜６０００℃とし、未加硫
ゴム配合体の外表面の温度が１００〜６００℃で照射時
間が０．０５〜９０秒で処理する。好ましくは表面温度
２００〜４００℃で照射時間が０．１〜１０秒になるよ
うに熱源の焦点を調整する。表面温度が１００℃未満で
照射時間が９０秒では外表面のみの加硫ができない。６
００℃以上では照射時間を著しく短くする必要があり表
面温度のコントロールが困難となる。特にタイヤトレッ
ド生部材の場合、表面温度が２５０℃〜３５０℃で処理
時間３秒未満が望ましい、３秒以上の処理では発泡して
外観が悪くなることがある。本発明の方法における未加
硫ゴム配合体の外表面を架橋化する加硫は、上記の加熱
方法で外表面の厚み１．０ｍｍ以下のみを加硫すること
ができる。厚み１．０ｍｍをこえる外表面の架橋化（加
硫）は著しい表面硬化のため加硫時に所要の形を得るこ
とが困難である。また、いわゆるベアーを生ずるおそれ
がある。
【０００９】本発明の方法に係わる未加硫ゴム配合体の
ゴム配合組成は特に限定しない。所望のゴム製品の形
状、用途によって多種多様の組成となるが、合成ゴム、
天然ゴム、カーボンブラック、亜鉛華、ステアリン酸、
老化防止剤、加硫促進剤、硫黄、アロマオイル、スピン
ドルオイルなどの軟化剤などからなり、熱架橋が可能な
配合である。特にトレッドタイヤ配合の場合は、たとえ
ば、原料ゴムがＳＢＲ１００重量部に対して、カーボン
ブラック８５重量部、オイル２０重量部、ＺｎＯの３重
量部、硫黄１．５重量部、加硫促進剤の１．２重量部、
老化防止剤１．０重量部の割合の配合が示される。
ゴム配合組成は特に限定しない。所望のゴム製品の形
状、用途によって多種多様の組成となるが、合成ゴム、
天然ゴム、カーボンブラック、亜鉛華、ステアリン酸、
老化防止剤、加硫促進剤、硫黄、アロマオイル、スピン
ドルオイルなどの軟化剤などからなり、熱架橋が可能な
配合である。特にトレッドタイヤ配合の場合は、たとえ
ば、原料ゴムがＳＢＲ１００重量部に対して、カーボン
ブラック８５重量部、オイル２０重量部、ＺｎＯの３重
量部、硫黄１．５重量部、加硫促進剤の１．２重量部、
老化防止剤１．０重量部の割合の配合が示される。
【００１０】
【作用】本発明の方法による外表面のみを表面処理した
（予備加硫した）未加硫ゴム配合体は、ゴム製品として
本加硫する際の加硫開始時に未加硫ゴム配合体内部のゴ
ムの流動よりも外表面の流動が抑制されるため加硫後の
フラッシャ、ベンスピューなどのゴムのはみ出しが著し
く抑制される。
（予備加硫した）未加硫ゴム配合体は、ゴム製品として
本加硫する際の加硫開始時に未加硫ゴム配合体内部のゴ
ムの流動よりも外表面の流動が抑制されるため加硫後の
フラッシャ、ベンスピューなどのゴムのはみ出しが著し
く抑制される。
【００１１】
【実施例】以下、実施例にて本願発明を説明する。実施
例、比較例に用いたゴム練り生地の配合組成などは次の
とおりである。 タイヤトレッド用に配合したゴム練り生地： ＳＢＲ １００重量部 カーボンブラック ８５重量部 プロセスオイル ２０重量部 亜鉛華 ３重量部 硫黄 １．５重量部 加硫促進剤 １．２重量部 老化防止剤 １．０重量部 スラブシート：上記ゴム練り生地を厚さ２ｍｍにシーテ
イングして、加硫条件１６５℃，２０ｋｇｆ／ｃｍ2，
１０ｍｉｎで加硫したスラブシートを作製した。破断強
度（Ｔｂ）と破断伸び（Ｅｂ）は、ＪＩＳ３号のダンベ
ルで試験シートを打ち抜き、ＪＩＳＫ６３０１の試験方
法により行った。
例、比較例に用いたゴム練り生地の配合組成などは次の
とおりである。 タイヤトレッド用に配合したゴム練り生地： ＳＢＲ １００重量部 カーボンブラック ８５重量部 プロセスオイル ２０重量部 亜鉛華 ３重量部 硫黄 １．５重量部 加硫促進剤 １．２重量部 老化防止剤 １．０重量部 スラブシート：上記ゴム練り生地を厚さ２ｍｍにシーテ
イングして、加硫条件１６５℃，２０ｋｇｆ／ｃｍ2，
１０ｍｉｎで加硫したスラブシートを作製した。破断強
度（Ｔｂ）と破断伸び（Ｅｂ）は、ＪＩＳ３号のダンベ
ルで試験シートを打ち抜き、ＪＩＳＫ６３０１の試験方
法により行った。
【００１２】実施例１ タイヤトレッド用に配合したゴム練り生地を押出加工す
ることによって得られた未加硫の生トレッド材（幅３０
０ｍｍ、厚み１０ｍｍ）を表面温度が３００℃になるよ
うにしてトレース速度３０ｍ／ｍｉｎで、熱源温度が約
３０００℃のハロゲンヒーター（ヒーターゾーン：幅
０．２ｍ，長さ１ｍ）で照射して（照射時間２秒）表面
を加硫するゴム表面処理加工を行った（図１参照）。該
生トレッド材の表面層約１００μｍのみが加硫され内部
は未加硫の生トレッドのままであった。
ることによって得られた未加硫の生トレッド材（幅３０
０ｍｍ、厚み１０ｍｍ）を表面温度が３００℃になるよ
うにしてトレース速度３０ｍ／ｍｉｎで、熱源温度が約
３０００℃のハロゲンヒーター（ヒーターゾーン：幅
０．２ｍ，長さ１ｍ）で照射して（照射時間２秒）表面
を加硫するゴム表面処理加工を行った（図１参照）。該
生トレッド材の表面層約１００μｍのみが加硫され内部
は未加硫の生トレッドのままであった。
【００１３】実施例２ 種々のゴム練り生地を切断したり、重ね合わせたり、つ
なぎ合わせたりしてタイヤ形状に生造りした加硫前の生
造りタイヤ（生タイヤ）を、回転しながらハロゲンヒー
ター（ハロゲンランプを６本使用、熱源温度３０００
℃）で照射して表面温度が３００℃、照射時間２．５秒
の条件で表面を加硫するゴム表面処理加工を行った（図
２参照）。この表面処理した生タイヤを従来の方法で加
硫（条件：１６５℃、１０ｍｉｎ）を行った。はみ出し
は表面処理しないものより著しく減少した。
なぎ合わせたりしてタイヤ形状に生造りした加硫前の生
造りタイヤ（生タイヤ）を、回転しながらハロゲンヒー
ター（ハロゲンランプを６本使用、熱源温度３０００
℃）で照射して表面温度が３００℃、照射時間２．５秒
の条件で表面を加硫するゴム表面処理加工を行った（図
２参照）。この表面処理した生タイヤを従来の方法で加
硫（条件：１６５℃、１０ｍｉｎ）を行った。はみ出し
は表面処理しないものより著しく減少した。
【００１４】実施例１に準拠して生トレッド材を製作
し、表面温度、照射時間、金型の穴の大きさが加硫時の
スピュー発生にどのように影響するかを調べた。その結
果を図３〜５に示す。 生トレッドの表面処理条件：実施例１に準拠して製作し
た生タイヤトレッドゴムを所定の表面処理温度（１７５
℃,２００℃,３００℃）、所定の照射時間（１〜４秒）
でハロゲンヒーターを照射し表面処理した生タイヤトレ
ッドゴムを得た。この表面処理生タイヤトレッドゴムを
所定の径（０．２，０．３，０．４ｍｍψ）の穴をあけ
た金型を用いて、１６５℃、２０Ｋｇｆ／ｃｍ2，１０
ｍｉｎの加硫を行った後、金型の穴に入り込んだゴム
（スピュー）の長さを測定した。なお、その長さが短い
ほど表面処理による架橋効果がよいことを示す。図３は
表面処理温度が１７５℃、図４は表面処理温度が２００
℃,図５は表面処理温度が３００℃の場合を示す。この
結果、表面処理温度が３００℃で、照射時間が２秒が最
もよかった。ただし、３００℃で３秒処理したものは表
面に少し気泡が発生して外観に問題があった。
し、表面温度、照射時間、金型の穴の大きさが加硫時の
スピュー発生にどのように影響するかを調べた。その結
果を図３〜５に示す。 生トレッドの表面処理条件：実施例１に準拠して製作し
た生タイヤトレッドゴムを所定の表面処理温度（１７５
℃,２００℃,３００℃）、所定の照射時間（１〜４秒）
でハロゲンヒーターを照射し表面処理した生タイヤトレ
ッドゴムを得た。この表面処理生タイヤトレッドゴムを
所定の径（０．２，０．３，０．４ｍｍψ）の穴をあけ
た金型を用いて、１６５℃、２０Ｋｇｆ／ｃｍ2，１０
ｍｉｎの加硫を行った後、金型の穴に入り込んだゴム
（スピュー）の長さを測定した。なお、その長さが短い
ほど表面処理による架橋効果がよいことを示す。図３は
表面処理温度が１７５℃、図４は表面処理温度が２００
℃,図５は表面処理温度が３００℃の場合を示す。この
結果、表面処理温度が３００℃で、照射時間が２秒が最
もよかった。ただし、３００℃で３秒処理したものは表
面に少し気泡が発生して外観に問題があった。
【００１５】実施例３ 前述の所定の方法で作製した厚み２ｍｍのスラブシート
をゴム表面までの距離４ｃｍところからハロゲンヒータ
ー〔７０ボルト（６０Ｈｚ）〕で所定の照射時間（２０
秒、４０秒、６０秒）照射して表面処理を施した。これ
を１６５℃、２０Ｋｇｆ／ｃｍ2，１０ｍｉｎで加硫
後、所定の方法で破断強度（Ｔｂ）と破断伸び（Ｅｂ）
を測定した。その結果を図６に示す。
をゴム表面までの距離４ｃｍところからハロゲンヒータ
ー〔７０ボルト（６０Ｈｚ）〕で所定の照射時間（２０
秒、４０秒、６０秒）照射して表面処理を施した。これ
を１６５℃、２０Ｋｇｆ／ｃｍ2，１０ｍｉｎで加硫
後、所定の方法で破断強度（Ｔｂ）と破断伸び（Ｅｂ）
を測定した。その結果を図６に示す。
【００１６】比較例１ 実施例３と同様のスラブシートを電子照射線処理（加速
電圧２００ＫＶ，電流１０ｍＡ）で，所定の照射量（２
０〜４００Ｍｒａｄ）の表面処理を行った。これを１６
５℃、２０Ｋｇｆ／ｃｍ2，１０ｍｉｎで加硫後、所定
の方法で破断強度（Ｔｂ）と破断伸び（Ｅｂ）を測定し
た。その結果を図７に示す。照射量増加にともなって、
著しい物性低下を示す。また、照射量４０Ｍｒａｄ以上
ではゴム引っ張り時に細かい亀裂が生じた。
電圧２００ＫＶ，電流１０ｍＡ）で，所定の照射量（２
０〜４００Ｍｒａｄ）の表面処理を行った。これを１６
５℃、２０Ｋｇｆ／ｃｍ2，１０ｍｉｎで加硫後、所定
の方法で破断強度（Ｔｂ）と破断伸び（Ｅｂ）を測定し
た。その結果を図７に示す。照射量増加にともなって、
著しい物性低下を示す。また、照射量４０Ｍｒａｄ以上
ではゴム引っ張り時に細かい亀裂が生じた。
【００１７】
【発明の効果】本発明の方法によりラジアルタイヤ、防
振ゴムなどのゴム製品の金型成形加硫時のバリ、フラッ
シュ、スピューなどのゴムのはみ出しが抑制され、さら
に金型の汚れが著しく軽減される。たとえば、空気入り
タイヤの場合、加硫後の製品タイヤのバリ除去などの仕
上げ作業や修正作業が軽減され外観、品質に優れた製品
タイヤが得られると共に、タイヤの生産性が向上する。
また、金型の洗浄作業も軽減される。また、従来知られ
ている電子照射線の処理方法に比べてゴム製品の破断強
度、破断伸びなどの低下が少ないこと、簡単に処理装置
が作製できてコンパクトのため既存の製造ラインへの取
り付けが容易で従来の電子照射線の処理方法のような高
価な装置が必要でないこと、Ｘ線防御などの装置が必要
がなく安全性が良いことなどの利点がある。
振ゴムなどのゴム製品の金型成形加硫時のバリ、フラッ
シュ、スピューなどのゴムのはみ出しが抑制され、さら
に金型の汚れが著しく軽減される。たとえば、空気入り
タイヤの場合、加硫後の製品タイヤのバリ除去などの仕
上げ作業や修正作業が軽減され外観、品質に優れた製品
タイヤが得られると共に、タイヤの生産性が向上する。
また、金型の洗浄作業も軽減される。また、従来知られ
ている電子照射線の処理方法に比べてゴム製品の破断強
度、破断伸びなどの低下が少ないこと、簡単に処理装置
が作製できてコンパクトのため既存の製造ラインへの取
り付けが容易で従来の電子照射線の処理方法のような高
価な装置が必要でないこと、Ｘ線防御などの装置が必要
がなく安全性が良いことなどの利点がある。
【図１】押出加工された未加硫トレッドゴム材の表面処
理の模式図である。
理の模式図である。
【図２】生造りのゴムタイヤの表面処理の模式図であ
る。
る。
【図３】ハロゲンヒーター照射時間とスピューの関係
〔表面処理温度（１７５℃）〕を示す図である。
〔表面処理温度（１７５℃）〕を示す図である。
【図４】ハロゲンヒーター照射時間とスピューの関係
〔表面処理温度（２００℃）〕を示す図である。
〔表面処理温度（２００℃）〕を示す図である。
【図５】ハロゲンヒーター照射時間とスピューの関係
〔表面処理温度（３００℃）〕を示す図である。
〔表面処理温度（３００℃）〕を示す図である。
【図６】ハロゲンヒーター照射時間とトレッドゴムの破
断強度、破断伸びとの関係を示す図である。
断強度、破断伸びとの関係を示す図である。
【図７】電子照射線の照射量とトレッドゴムの破断強
度、破断伸びとの関係を示す図である。
度、破断伸びとの関係を示す図である。
１、ハロゲンヒーター ２、押出加工機 ３、生トレッド材 ４、カレンダーロール ５、生タイヤ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｂ２９Ｌ 30:00 Ｃ０８Ｌ 21:00 Ｃ０８Ｌ 21:00 (72)発明者 松山 文博 埼玉県狭山市柏原3630−73 狭山ニュー タウン127−２ (56)参考文献 特開 昭61−241328（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−19138（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−77551（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−138661（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−78521（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C08J 7/00 - 7/18 B29C 35/02 B29C 71/00 - 71/04
Claims (2)
- 【請求項１】 未加硫ゴム配合体からなる生地を生造り
タイヤ加工した未加硫タイヤをタイヤ金型内で加硫処理
する前に、遠赤外線又は赤外線を照射することにより前
記未加硫タイヤの１乃至１０００μｍの厚みのゴム外表
面を架橋化し、前記照射の際に前記遠赤外線又は赤外線
に温度５００℃乃至６０００℃の光源を使用すると共
に、前記ゴム外表面温度が２５０℃乃至３５０℃、及び
照射時間が２０秒未満となるようにすることを特徴とす
る未加硫タイヤの表面処理方法。 - 【請求項２】 前記未加硫体タイヤの１乃至１００μｍ
の厚みのゴム外表面を架橋化し、前記照射の際に前記ゴ
ム外表面温度が２５０℃乃至３５０℃、及び照射時間が
３秒未満となるようにすることを特徴とする請求項１記
載の未加硫タイヤの表面処理方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30399394A JP3267818B2 (ja) | 1994-12-07 | 1994-12-07 | 未加硫タイヤの表面処理方法 |
| US08/569,010 US5686505A (en) | 1994-12-07 | 1995-12-07 | Process and apparatus for surface treatment of unvulcanized rubber sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30399394A JP3267818B2 (ja) | 1994-12-07 | 1994-12-07 | 未加硫タイヤの表面処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08157622A JPH08157622A (ja) | 1996-06-18 |
| JP3267818B2 true JP3267818B2 (ja) | 2002-03-25 |
Family
ID=17927764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30399394A Expired - Fee Related JP3267818B2 (ja) | 1994-12-07 | 1994-12-07 | 未加硫タイヤの表面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3267818B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6310447B2 (ja) * | 2013-04-09 | 2018-04-11 | 株式会社ブリヂストン | 成型ゴムホースの製造方法 |
-
1994
- 1994-12-07 JP JP30399394A patent/JP3267818B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08157622A (ja) | 1996-06-18 |
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