JPH03161244A - Ｎｃ切削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、ＮＣ切削装置に関し、特に、ＮＣ型彫機等
に好適に適用され、オーバライド機能を有する切削装置
に関する。

（従来の技術） 例えば、自動車のドアパネルやフエンダパネル等の外板
はプレス加工され、このプレス加工には、形状変化に富
んだプレス金型が必要となる。プレス金形は、ＮＣ型彫
機を使用して鋳物型を荒加工し、曲面形状が付与された
後、型用モデルを基準に細部の仕上げがなされる。

ＮＣ型彫機による荒加工は、予め記憶されているＮＣデ
ータに従い、スピンドルに取り付けたボールエンドミル
をワークに対し相対的にＸ，　Ｙ，２等の方向（多軸方
向）に所要の速度で所要量だけ順次移動させると共に、
スピンドルの回転速度が制御されて所要の形状に成形さ
れる。そして、ｘ，ｙ，ｚ方向の工具送り速度や、スピ
ンドルの回転速度は、工具折損や切削時間の短縮等を考
慮して最適値に設定される。

（発明が解決すべき課題） 従来のＮＣ型彫機による荒加工においては、鋳造時の製
造誤差に起因して、個々のワークの外形寸法を正確に把
握することが困難であり、ワークの外形寸法を正確に把
握できない場合に、数値制御データにより指定される切
削条件で切削すると、予め設定された最適切込み量や切
込み幅から大きく逸脱して工具に大きな負荷が掛かり、
工具の折損事故が生じる等の問題があった。特に、加工
開始時や断続的に切削が繰り返される切削部での切削開
始時には、工具切削負荷の急変が生じ、工具折損事故が
生じ易い。そのため、切削開始時においては、作業者が
工具の送り量や送り速度を手操作により調整する必要が
あり、作業者の負担が大きく、又、作業者の経験や熟練
が必要であった。

本発明は、このような課題を解決するためになされたも
ので、被削材の外形形状が充分に把握されていない場合
であっても、切削開始時の工具送り速度を最適値に調節
して工具折損事故の防止を図ったＮＣ切削装置を提供す
ることを目的とする。

（課題を解決する手段） 上述の目的を達成するために本発明に依れば、外部デー
タ読込装置からＮＣ演算装置に読み込まれた数値制御デ
ータに基づき、切削工具を、被切削物に対して相対的に
、多軸方向の所要の位置に、所要の速度で順次移動させ
、被切削物を所要の形状に切削するＮＣ切削装置におい
て、前記切削工具による切削開始を検出する切削開始検
出手段と、前記切削工具の工具送り速度を増減させるオ
ーバライド量を設定してこれを前記ＮＣ演算装置に出力
するオーバライド演算装置とを備え、前記オ−バライド
演算装置は、前記切削開始検出手段が切削工具の切削開
始を検出したとき、オーバライド量を、工具送り速度が
所定値に減速する値に設定した後、工具送り速度が漸増
する値に順次設定し、ＮＣ演算装置は、オーバライド量
に応じて前記数値制御データが指定する工具送り速度を
修正し、この修正した工具送り速度で前記切削工具を相
対移動させることを特徴とするＮＣ切削装置が提供され
る。

（作用） オーバライド演算装置は、切削開始検出手段が切削工具
の切削開始を検出したとき、オーバライド量を、工具送
り速度が所定値に減速する値に設定した後、工具送り速
度が漸増する値に順次設定してこれをＮＣ演算装置に出
力しており、ＮＣ演算装置が、このオーバライド量に応
じ、数値制御データが指定する工具送り速度を修正する
ことにより、切削開始時の工具切削負荷の急変に自動的
に対処することが可能になる。

（実施例） 以下本発明の一実施例を図面に基づいて詳細に説明する
。尚、本発明は種々のＮＣ切削装置に適用可能であるが
、この実施例では、ポールエンドミルによりプレス金型
を荒加工するＮＣ型彫機に適用したものを例に説明する
。

拉旦皿星携旦逍處 先ず、第１図を参照してＮＣ型彫機１の概略構成を示す
。ＮＣ型彫機ｌのテーブル１０は、ワークＷを載置固定
し、Ｘ軸モータ（サーボモータ）１１によりＸ軸方向に
移動可能である。左右のコラムｌ２には、クロスビーム
ｌ４が架け渡され、このクロスビーム１４は、Ｚ軸モー
タ（サーボモータ）１５により、Ｘ軸方向に直交する上
下方向（Ｚ軸方向）に移動可能である。クロスビームｌ
４には主軸ヘッドｌ６が取り付けられ、この主軸ヘッド
１Ｇは、Ｙ軸モータ（サーボモータ）１７によりクロス
ビームｌ４の長手方向、即ち、Ｘ軸及びＺ軸に直交する
方向（Ｙ軸方向）に沿って移動可能である。

主軸ヘッド１６には、主軸モータ１８によって回転駆動
される主軸（図示せず）がＺ軸方向に回転自在に軸支さ
れ、主軸にはカッタ（ボールエンドミル）２０が取り付
けられている。そして、主軸ヘッドｌ６の下端面のカッ
タ２０近傍には、カッタ２０の切削時に発生する振動音
を検出するＡＥセンサ４０が取り付けられている。この
ＡＥセンサ４０は入力装置３４を介して後述する速度制
御装置３２に電気的に接続されて、検出信号をこの速度
制御装置３２に供給する。

狙理笠置史構瓜 型彫機ｌの作動制御は、ＮＣ制御装置３０、前述した速
度制御装置３２、入力装置３４、ＮＣデータ読取装置３
６、マニアル操作盤３９等によって行なわれる。入力装
置３４の入力側には前述のＡＥセンサ４０の他に、前述
した各モータの負荷（電流値）を検出するＸ軸モータ負
荷センサ４ｌ、Ｙ軸モータ負荷センサ４２、Ｚ軸モータ
負荷センサ４３、主軸モータ負荷センサ４４がそれぞれ
接続され、これらの負荷センサは各モータの負荷検出信
号を入力装置３４を介して速度制御装置３２に供給する
。入力装置３４は、増幅回路、フィルタ回路、Ａ／Ｄ変
換回路等により構戊されている。

ＮＣデータ読取装置３６は、ＮＣテープ等により外部か
らＮＣデータ（数値制御データ）を読み取り、これをＮ
Ｃ制御装置３０のＮＣ演算部３０ａ及び速度制御装置３
２に供給する。速度制御装置３２の出力側は切換スイッ
チ３８を介してＮＣ制御装置３０の演算部３０ａに接続
されている。速度制御装置３２は、後述するようにオー
バライド量演算プログラムを有しており、この演算プロ
グラムにより、ＮＣデータが指定する位置・速度指令値
、工具径、被削材の種類による工具送り速度、及び各サ
ーボモー夕の電流データと、前述の負荷センサ４ｌ〜４
４が検出する各モータの負荷とから、カッタ２０の工具
送り速度が、目標速度（この場合、Ｘ，　Ｙ．　　Ｚ軸
方向の送り速度及び主軸の回転速度が含まれる）になる
ように、オ゛−バライド量を演算してこれをＮＣ演算部
３０ａに供給する。

切換スイッチ３８の入力側にはマニアル操作盤３９が接
続され、マニアル操作盤３９の盤面の操作キー（図示せ
ず）を操作することによりオーバライド量を設定し、こ
れをマニアル操作盤３９側に切り換えられた切換スイッ
チ３８を介してＮＣ演算部３０ａに供給する。切換スイ
ッチ３８の切り換えは、通常マニアル操作盤３９の特定
のキー操作により切り換えられると共に、速度制御装置
３２やＮＣ演算部３０ａからの切換指令によっても切り
換えられる。また、マニアル操作盤３９の出力側は速度
制御装置３２にも接続され、マニアル操作盤３９から作
業者によってイップットされる作業指令信号を速度制御
装置３２にも供給できるようになっている。

ＮＣ演算部３０ａは、詳細は後述するように、ＮＣデー
タ読取装置３６からのＮＣデータにより指定される、カ
ッタ２０の移動位置、工具送り速度、並びに速度制御装
置３２が出力するオーバライド量あるいはマニアル操作
盤３９が出力するオーバライド量を基に、各軸モータ１
　１．　　１　５，　１７．１８の駆動量を演算し、演
算した駆動量に応じた制御信号をサーボモータ駆動制御
部３０ｂに供給する。サーボモータ駆動制御部３０ｂは
、制御信号に応じて各軸モータ１１．１５．１？，１８
を駆動する。

速度制御装置によるオーバライド量の生戒次に、速度制
御装置３２によりオーバライド量を自動生或する手順を
、第２八図ないし第２Ｇ図を参照して説明する。

速度制御装置３２は、先ず、ステップ３１０において、
各種の制御変数、定数、等の記憶値のイニシャライズ（
初期化）を行なう。これらの記憶値には、工具刃長、工
具径、被削材の種類、各軸モータの電流データ、種々の
判別値等が含まれる。

又、レジスタのクリアもこのステップで行なわれる。

次に、ステップＳ１２に進み、運転条件入力ルーチンが
実行され、ＮＣデータ読取装置３６から型彫機ｌの運転
条件を入力する。そして、各負荷センサからの入力信号
の有無を判別し（ステップＳ　１　４）　、どのセンサ
からも入力信号がなければ、ステップＳｌ５を実行して
ステップＳｌ２に戻る。

前述のステップＳｌ５では、オーバライド量ＫＯＲを１
００％に設定し、これをＮＣ演算部３０ａに出力する。

このオーバライド量１００％の信号は、ＮＣ演算部３０
ａにおいて、ＮＣデータにより演算された工具送り速度
Ｖ．ＴＬになんら修正を加えずに、各モータを駆動する
ことを意味する。尚、オーバライド量ＫＯＲがｌＯＯ％
以下の値に設定されることは、送り速度ＶＴＬを、送り
速度ＶＴＬにオーバライド量ＫＯＲを掛け合わせた値（
ＶＴＬＸＫＯＲ÷１００）に修正して減速させることを
意味する。例えば、オーバライド量５０％は、ＮＣデー
タで指定される送り速度の５０％に減速し、オーバライ
ド量０％の場合には、送り速度をＯ％、即ち、停止させ
ることを意味する。逆に、オーバライド量が１００％を
超える値の場合には、送り速度をその値に修正して加速
させることを意味する。

負荷センサからの入力がある場合には、ステップ３１６
に進み、ＡＥ信号入力ルーチンが実行され、ＡＥセンサ
４０からのＡＥ信号を取り込む。

ＡＥ信号入力ルーチンでは、ＡＥセンサ４０から出力さ
れる信号を増幅、フィルタリング等が行なわれる。そし
て、ＡＥ信号の有無を判別、即ち、カッタ２０による切
削が開始されたか否かを判別する（ステップ３１８）。

この判別は、ステップＳｌ６で読み込んだＡＥ信号が所
定の閾値より大であるか否かにより行なわれる。

ステップ８１８において、ＡＥ信号が検出されなかった
場合、ステップＳ２０に進み、切削フラグＣＦＬが値ｌ
であるか否かを判別する。この切削フラグＣＦＬは、前
回ループで切削を行っていたことを記憶するためのプロ
グラム制御変数であり、この切削フラグＣＦＬが値１で
ある場合には値０にリセットし（ステップＳ２２）、レ
ジスタをクリアして（ステップＳ２４）、前述のステッ
プＳｌ５を経由してステップＳ１２に戻る。一方、切削
フラグＣＦＬが値ｌでない場合にはそのままステップＳ
１５を経由してステップＳ１２に戻る。

以凱蓮生豊！慰迦 前回ループで切削が行われておらず、今回ループでＡＥ
信号を検出して切削が開始されたことを検出した場合、
即ち、ステップＳｌ８において、ＡＥ信号を検出した場
合、ステップＳ２６に進む。

この切削開始が検出されるのは、加工開始時の場合もあ
るし、断続的な切削が繰り返され、ワークの非切削部か
ら切削部に移行した時点の場合もある。

ステップ３２６では、ＡＥ信号により工具異常が発生し
たか否かを判別する。ＡＥセンサ４０は、工具に異常な
負荷が掛かった場合や工具が折損した場合に発生する異
常振動信号や異常音響信号を検出することができ、ＡＥ
信号に異常がなければ、第２Ｂ図のステップＳ３０に進
む。

ステップＳ３０では、切削フラグＣＦＬがセット（ＣＦ
Ｌ＝１）されているか否かを判別する。

切削開始時（第４図のｔｏ時点）にはこの判別は否定で
あるから、ステップＳ３２に進み、切削開始減速処理ル
ーチンが実行される。

第３図は、切削開始減速処理ルーチンのフローチャート
を示し、速度制御装置３２はオーバライド量ＫＯＲを所
定値Ｘｉｎに設定してこれをＮＣ演算部３０ａに出力す
る（ステップＳ３２１）。そして、ステップＳ３２２に
進みで所定時間Ｔｉｎの経過を待ち（第４図（ｂ）参照
）、当該ルーチンを終了する。尚、オーバライド量ＫＯ
Ｒを入力したＮＣ演算部３０ａは、ＮＣデータの指令に
より設定した工具送り速度ＶＴＬにオーバライド量ＫＯ
Ｒを乗算し、修正した値（ＶＴＬＸＫＯＲ＋１００　）
　ヲ制御信号として、これを所定期間Ｔｉｎに亘って駆
動制御部３０ｂに供給することになる（第４図（ｂ）の
ｔｏ時点から【１時点間の期間参照）。

このように、切削開始減速処理ルーチンでは、ＡＥせ４
０によりカッタ２０がワークに接触して切削開始を検出
すると工具送り速度を一旦減速して所定期間Ｔｉｎに亘
りその値に保持するのである。

次に、第２Ｂ図のステップ３３４に進み、速度制御装置
３２は、減速させた工具送り速度を元の指令速度ＶＴＬ
に戻すに必要な立上げ量ＨＸ　　（％）を次式（ＡＩ＞
により演算し、これを記憶しておく。

ＨＸ　＝　１　０　０−ＫＯＲ　　　　　　・・・・−
・（ＡＩ）そして、ステップＳ３６及び５３８において
、後述する戚速フラグＤＦＬ及び切削フラグＣＦＬを値
１にセットして、ステップ８１２に戻る。

ワークＷの正常な切削が開始されると、前述のステップ
Ｓ１２，３１８．Ｓ２６等が順次実行され、ステップ８
３０における判別結果が、今度は肯定となり、後続のス
テップＳ４０〜Ｓ４９が順次実行され、工具切削負荷Ｔ
Ａが検出される。この工具切削負荷ＴＡの検出方法につ
いての詳細は後述する。そして、ステップＳ５０におい
て、工具切削負荷ＴＡを所定判別値ＸＭＡＸと比較する
ことにより過大な負荷がカッタ２０に掛かっていないこ
とを確認した後、第２Ｄ図のステップＳ５２に進む。

ステップＳ５２では、工具切削負荷ＴＡが所定の基準値
Ｘｓｔより大であるか否かが判別され、判別結果が肯定
の場合には後述する減速演算処理が実行される。一方、
ステップＳ５２の判別結果が否定の場合には、ステップ
Ｓ５４に進み、工具切削負荷ＴＡが所定の基準値Ｘｓｔ
より小であるか否かが判別される。そして、この判別結
果が肯定の場合には前述した減速フラグＤＦＬが値ｌで
あるか否かを判別する（ステップ８５６）。このフラグ
ＤＦＬは、前述した切削開始減速処理ルーチンの実行に
より値１に設定されており、切削開始減速処理が実行さ
れた直後ではこの判別結果は肯定となり、後述のステッ
プ３８４に進み、減速処理後の復帰処理が実行される。

尚、減速フラグＤＦＬが値ｌにセットされていなければ
、ステップＳ５６の判別結果は否定となり、ステップＳ
７０に進んで、後述の加速演算処理ルーチンが実施され
る。

一方、ステップ３５４の判別結果が否定の場合、即ち、
工具切削負荷ＴＡが所定の基準値Ｘｓｔと等しく、減速
演算処理でもなく加速演算処理でもない場合、ステップ
３５８に進み、このステップにおいても減速フラグＤＦ
Ｌが値ｌであるか否かが判別される。そして、減速フラ
グＤＦＬが値ｌに設定されている場合には、ステップＳ
８４に進んで減速処理後の復帰処理が実行され、値ｌに
設定されていなければ、ステップＳ８０に進み、後述す
る速度維持処理が実行される。

このように、切削開始減速処理ルーチンが実行された直
後では、工具切削負荷ＴＡが所定の基準値Ｘｓｔより大
で切削速度を減速すべき場合には、この減速処理が優先
されるが、工具切削負荷ＴＡが所定の基準値Ｘｓｔより
小、ないしは等しく、加速演算処理ないしは速度維持処
理を実行すべき場合であっても、減速フラグＤＦＬのセ
ットにより、これらの処理が無視されて、後述するステ
ップＳ８４以降の復帰処理が優先して実行されることに
なる。

尚、減速フラグＤＦＬが値ｌにセットされるのは、上述
した切削開始減速処理ルーチンの他に、後述する減速演
算処理ルーチンの実行直後にもセットされ、このような
場合にも後述のステップＳ８４に進んで、復帰処理が実
行される。

復帰処理のステップＳ８４では、立上げ量ＨＸがＯであ
るか否か、即ち、前回ループにおいて設定されたオーバ
ライド量ＫＯＲが既に１００％に復帰しているか否かを
判別する。切削開始減速処理が実行された直後（第４図
のｔｏ時点直後）では、この立上げ量ＨＸは０でないか
ら、ステップＳ８５が実行され、立上げ量ＨＸが所定値
ＸＨＸ（例えば、４０％）より大であるか否かが判別さ
れる。切削開始減速処理が実行された直後では、この判
別結果は肯定の筈であり、ステップＳ８６の立上げ処理
が実行される。

第５図は、１０％立上げ処理ルーチンのフローチャート
を示し、先ず、ダウンカウンタが計数するカウント値Ｎ
ＬＩＰが０であるか否かを判別する（ステップＳ８６０
）。このダウンカウンタは、セットないしはリセットさ
れると、カウント値が初期値に戻され、所定時間毎にカ
ウント値を、その値がＯになるまで減じていくものであ
り、所定時間ＴＵＰ（第４図（ｂ）参照）を計時するタ
イマである。

切削開始減速処理ルーチンが実行された直後、このｌＯ
％立上げ処理ルーチンが実行された場合には、ダウンカ
ウンタのカウント値ＮＵＰは０である筈であり、ステッ
プ３８６０の判別結果は肯定となり、ステップ８８６１
に進む。

ステップ８８６１では、前回設定したオーバライド量Ｋ
ＯＨに第１の所定値ΔＫｌ（例えば、ｌＯ％）が加算さ
れ、この加算値を新たなオーバライド量ＫＯＲ（＝ＫＯ
Ｒ＋ΔＫｌ）として記憶する。そして、前述の式（Ａｔ
）により立上げ量ＨＸを演算し（ステップ８８６２）、
ダウンカウンタをセットして当該ルーチンを終了する（
ステップ３８６３）。

このルーチンは、復帰処理が実行され、前述のステップ
Ｓ８５の判別結果が肯定である限り繰り返し実行される
。そして、ステップＳ８６０の判別結果が肯定になるま
で、即ち、ダウンカウンタが初期値にセットされ、カウ
ントダウンし終え、所定時間ＴＵＰが経過する迄は、同
じオーバライド量ＫＯＲが保持され、所定時間ＴＵＰが
経過する毎にオーバライド量ＫＯＲはその値を所定値Δ
Ｋｌ宛増加させると共に、立上げ量ＨＸを所定値ΔＫｌ
宛減少させていく（第４図（ｂ）のｔｌ時点からｔ２時
点間）。

立上げ量ＨＸが所定値ＸＨＸ以下になると、ステップＳ
８５の判別結果が否定となり、ステップＳ８７に進み、
今度は２０％立上げ処理ルーチンが実行される。

第６図は、２０％立上げ処理ルーチンのフローチャート
を示し、先ず、ダウンカウンタが計数するカウント値Ｎ
ＵＰがＯであるか否かを判別する（ステップＳ８７０）
。このダウンカウンタは、前述の１０％立上げ処理ルー
チンで使用したものと同じダウンカウンタを用いてもよ
いし、初期値が異なる値に設定される、即ち、計時時間
の異なる別のダウンカウンタを使用してもよい。そして
、カウント値ＮＵＰが０でなければ、オーバライドｆｉ
ＫＯＲおよび立上げ量ＨＸに変更を加えずに当該ルーチ
ンを終了するが、所定時間ＴＵＰが経過してカウント値
ＮＵＰが０になると、即ち、所定時間ＴＵＰの経過毎に
次ステップＳ８７１以降の各ステップが実行される。

ステップ３８７１では、前回設定したオーバライド量Ｋ
ＯＨに、前述の第１の所定値ΔＫ　１　（ＩＯＸ）より
大きい値に設定されている第２の所定値ΔＫ２（例えば
、２０％）が加算され、この加算値を新たなオーバライ
ド量ＫＯＲ（＝ＫＯＲ＋ΔＫ２）として記憶する。そし
て、新たに設定したオーバライド量ＫＯＲが１００％以
下であるか否かを判別し、以下であればそのままステッ
プＳ８７４に進むが、１００％より大であれば、オーバ
ライド量ＫＯＲを１００％に設定し直して（ステップＳ
８７３）、ステップＳ８７４に進む。即ち、この２０％
立上げ処理ルーチンにおいて、オーバライド量ＫＯＲが
１００％より大きい値に設定されることはない。

次に、立上げ量ＨＸを前述の式（Ａ）により演算し（ス
テップＳ８７４）、ステップＳ８７５に進む。

ステップＳ８７５ではダウンカウンタをセットしてカウ
ント値を初期値に戻し、当該ルーチンを終了する。

この２０％立上げ処理ルーチンは、復帰処理が実行され
、前述のステップＳ８４の判別結果が肯定である限り繰
り返し実行され、所定時間ＴｕＰが経過する毎にオーバ
ライド量ＫＯＲはその値を所定値ΔＫ２宛増加させると
共に、立上げ量ＨＸは所定値ΔＫ２宛減少させる（第４
図（ｂ）のｔ２時点からｔ３時点間）。

立上げ量ＨＸが０に到達し、ステップＳ８４において、
判別結果が肯定になると、ステップ８８８に進み、減速
フラグＤＦＬをＯにリセットして復帰処理が終了する。

尚、上述のように設定さたオーバライド量ＫＯＲは、後
述するステップＳ９０および３９１において上限値及び
下限値のチェックが行われた後、ＮＣ演算部３０ａに出
力されるが、この処理については、通常の工具切削負荷
に応じたオーバライド量制御と同じであるから、その詳
細は後述する。

このように、切削開始時において工具送り速度を一旦減
速させた後、これを漸増させるようにしたので、切削開
始時に切削を滑らかに進行させることが出来、工具負荷
の急変による工具折損事故を未然に防止することが出来
る。しかも、従来、切削開始時に作業者がマニアル操作
によって行っていた工具送り速度の減速を自動的に行う
ことが出来る。

尚、第２Ｅ図に示す復帰処理において、立上げ量ＨＸが
所定値ＸＩ｛Ｘに到達した後、２０％立上げ処理を実行
してオーバライド量ＫＯＲを第２の所定値ΔＫ２宛漸増
させるようにしたが、本発明はこの実施例に限定されず
、立上げ量ＨＸが所定値ＸＨＸに到達したとき、オーバ
ライド量ＫＯＲを１００％まで一気に立ち上げるように
してもよい。

又、この実施例ではＡＥセンサ４０により切削開始を検
出するようにしたが、切削開始検出手段としては、この
ＡＥセンサに限定されず、イメージセンサや振動を検出
して切削開始を検出するセンサ等であってもよい。

切削が開始され、ＡＥセンサ４０により切削異常が検出
されない限り（ステップ３２６の判別結果により異常信
号が検出されない場合）、後述するように、工具切削負
荷に応じたオーバライド量ＫＯＲが設定され、ＮＣデー
タが設定する工具送り速度をオーバライド量ＫＯＲで修
正することにより工具送り速度が制御される。ここで、
工具切削負荷の検出方法について説明する。

本発明に依れば、外乱や測定誤差等による制御ミスを最
小限に抑制するため、各軸モータに供給される電流値を
夫々所定サンプリング回数ＸＮＩだけ検出してこれらの
総和を求め、この総和から工具切削負荷の大きさが判定
される。より具体的に説明すると、速度制御装置３２は
、第２Ｂ図のステップ３４０ないしＳ４３において、各
軸モータ負荷センサ４ｌ〜４４が検出した電流値Ａｓ，
ＡＸ，ＡＺ．ＡＹＩＮをサンプリングして取り込む。

次いで、ステップ３４４ないしＳ４６において、Ｙ軸モ
ータｌ７の電流値ＡＹＩＮに対して基準モータ換算処理
を行う。この換算処理を行うのは、下記の理由による。

無負荷状態において、各軸モータを駆動すると、無負荷
であるにも拘ず各軸モータに供給される電流値が異なる
。第７図は、無負荷状態（非切削状態）において、Ｘ軸
モータ１１およびＹ軸モータｌ７に供給される各電流値
Ａと、送り速度ＶＦとの関係を示し、図から明白なよう
に、電流比率（ＡＸ　／ＡＹ）が略７倍から４０倍程度
もある。また、第８図は、Ｘ軸モータ１１およびＹ軸モ
ータｌ７の送り速度ＶＦをそれぞれ７００ｍｍ／ｍｉｎ
に設定して被削材を切削したときの、切込み量と各モー
タの電流値Ａとの関係を示したもので、図から明白なよ
うに、この場合の電流比率（ＡＸ　／ＡＹ）も略１．２
倍から１．４倍程度もある。これらの供給電流値の相違
は、テーブル１０や主軸ヘッドｌ６の摺動抵抗、重量の
相違、モータの容量の相違等によるものであり、これら
の相違を考慮に入れずに各軸方向の工具切削負荷を求め
ることは出来ない。そこで、上述した摺動抵抗等の影響
が無視できない軸モータに対しては、基準となる軸モー
タの電流値に換算することにより工具切削負荷を正確に
把握しようとするものである。

実施例では、Ｙ軸モータｌ７の実電流値ＡＹＩＮをＸ軸
モータ１１を基準モータとしてこの基準モータの電流値
に換算することにより、電流検出条件を揃えるようにし
ている。そこで、Ｙ軸モータｌ７の実電流値ＡＹＩＮが
所定判別値ＸＡＹより小であるか否かを判別する（ステ
ップ＄４４）。この判別値ＸＡＹは、Ｙ軸モータ１７が
無負荷で駆動されているか、即ち、空切削中であるか、
或いは切削中であるかを判別することが出来る値、例え
ば、２ＯＡに設定される。そして、実電流値ＡＹＩＮが
所定判別値ＸＡＹより小である場合には、空切削中と判
定し、ステップＳ４５に進み、Ｙ軸モータ１７の基準換
算電流値ＡＹを次式（Ｂｌ）により演算する。

ＡＹ　＝ＡＹＩＮ　＋ＸＫ１　　　　　　　・・・・・
・（Ｂｌ）ここに、ＸＫＩは補正定数であり、例えば、
１５Ａに設定される。

ステップＳ４４の判別結果が否定、即ち、実電流値ＡＹ
ＩＮが所定判別値ＸＡＹより大である場合には、切削中
と判定し、ステップ３４６に進み、Ｙ軸モータ１７の基
準換算電流値ＡＹを次式（Ｂ２）により演算する。

ＡＹ　＝ＡＹＩＮ　ＸＫ　１　　　　　　　−・・・−
（Ｂ２）ここに、Ｋｌは補正係数であり、例えば、値１
．４に設定される。第９図は、上述のように換算された
基準換算電流値ＡＹと実電流値ＡＹＩＮとの関係を示す
。

このように、基準電流値換算の必要な電流値の換算が終
わると、ステップＳ４７に進み、前回ループで演算した
電流値の総和ＴＡに、今回ループで得た各軸モータの電
流値を加算して今回値ＴＡを次式（Ｂ３）により演算す
る。

ＴＡ＝ＴＡ＋ＡＳ＋ＡＸ＋ＡＹ＋ＡＺ　　・　＝−（Ｂ
３）そして、第２Ｃ図のステップ８４８に進み、サンプ
リング回数Ｎｌが所定値ＸＮＩに到達したか否かを判別
する。到達していなければ、サンプリング回数Ｎ１に値
１を加算した後（ステップＳ４９）、ステップＳｌ２に
戻り、各軸モータの電流値の検出を繰り返す。そして、
サンプリング回数Ｎｌが所定値ＸＮＩに到達したら、上
述のようにして加算した各軸モータのＸＮｌ回のサンプ
リング値の総和を工具切削負捕ＴＡとしてこれを記憶し
、前述のステップ３５０に進む。

跋温清見処理 次に、上述のようにして求めた工具切削負荷ＴＡに応じ
て実行される減速演算処理について説明する。

速度制御装置３２は、ステップＳ５２において、上述の
ようにして求めた工具切削負荷ＴＡが所定基準値Ｘｓｔ
より大であるか否かを判別する。この工具切削負荷ＴＡ
と基準値Ｘｓｔとの関係は、第ｌＯ図に示される。工具
切削負荷ＴＡは、ＸＮｌ回のサンプリングにより各軸モ
ータの電流値を総和した値であり、同図中斜線で示す部
分の面積が工具切削負荷ＴＡに相当する。これに対して
、基準値Ｘｓｔは、基準電流値ＡｓｔをＸＮＩ回加算し
た値であり、同図中、点０−ＸＮＩ−Ｄ−Ａｓｔ−０で
囲まれる面積に対応する。このように、工具切削負荷Ｔ
Ａは、各サンプリング毎の電流検出値を基準値と比較す
るのではなく、第ｌＯ図に示すような面積比較により工
具切削負荷ＴＡの大きさを基準値と比較するので、外乱
の影響や検出誤差を最小限に抑えることが出来る。

ステップＳ５２の判別結果が肯定、即ち、工具切削負荷
ＴＡが所定基準値Ｘｓｔより大であれば、ステップＳ６
０に進み、減速演算処理ルーチンが実行さ゛れる。

第１１Ａ図及び第１１Ｂ図は、この減速演算処理ルーチ
ンのフローチャートを示し、速度制御装置３２は、先ず
、工具切削負荷ＴＡに応じたオーバライド量ＫＯＲを設
定する（ステップ３６０１）。

第１２図は工具切削負荷ＴＡと、この工具切削負荷ＴＡ
に応じて設定されるオーバライド量ＫＯＲとの関係を示
し、工具切削負荷ＴＡが所定基準値Ｘｓｔである場合に
はオーバライド量ＫＯＲは値１００％に設定され、この
基準値Ｘｓｔより大の場合には、工具切削負荷ＴＡの増
加に伴って減少する値に、工具切削負荷ＴＡが切削最大
値Ｘ　ＭＡＸに到達すると、０％に設定される。ここで
、基準値Ｘｓｔはカッタ２０による切込み量を所定値に
設定し、このときの切削負荷に対応する値である。又、
切削最大値ＸＭＡＸは、切込み量が工具刃長に到達した
ときの最大許容切込み量に対応する切削負荷電流値であ
り、工具切削負荷ＴＡの最大値をこの値に制限すること
で工具折損を防止している。第ｌ２図に示す関係は工具
１刃当りの取り代を略一定にするように設定されており
、切込み量が増加するとこれに反比例して工具送り速度
を遅く設定している。

このとき、工具送り速度に比例して主軸の回転速度も遅
くした方が工具寿命上好ましい。

次に、速度制御装置３２は、減速フラグＤＦＬが値ｌに
セットされているか否かを判別する。この減速演算処理
ルーチンが初めて実行された場合には、通常このフラグ
はセットされていないから、後続のステップをスキップ
して当該ルーチンを終了する。即ち、この場合、オーバ
ライド量ＫＯＲは、工具切削負荷ＴＡに対応した値にそ
のまま設定されて当該ルーチンを終了することになる。

減速演算処理ルーチンが終了すると、ステップＳ６２に
おいて、減速フラグＤＦＬを値１にセットした後、ステ
ップＳ６４において、立上げ量ＨＸ（＝１００−ＫＯＲ
）が前述の式（ＡＩ）により演算される。

次に、第２Ｆ図のステップＳ９０に進み、オーバライド
量ＫＯＲが上限値ＭＡＸより大であるか否かを判別し、
大であれば、この上限値ＭＡＸにオーバライド量ＫＯＲ
を設定し直してステップ８９６に進む。一方、オーバラ
イド量ＫＯＲが上限値ＭＡＸ以下であれば、ステップＳ
９１に進み、今度は下限値ＭＩＮと比較し、下限値ＭＩ
Ｎより小であれば、この下限値ＭＩＮに設定し直し、下
限値ＭＩＮ以上であれば、オーバライド量ＫＯＲに変更
を加えずにステップＳ９６に進む。

尚、この実施例では、下限値ＭＥＮは０％に、上限値Ｍ
ＡＸは、例えば１２０％に設定されており、許容範囲以
外の値で送り速度が制御されることを防止している。こ
れらの上下限値の設定は、型彫機の性能等により適宜値
に設定出来ることは勿論のことである。

ステップＳ９６では、上述のようにして設定したオーバ
ライド量ＫＯＲをＮＣ演算部３０ａに出力して、ＮＣデ
ータにより指定されるカッタ２０の送り速度をこのオー
バライド量ＫＯＲで減速修正し、工具切削負荷ＴＡの急
変に対処される。

減速演算処理ルーチンのステップＳ６０２において、減
速フラグＤＦＬが値１にセットされている場合、即ち、
前回ループにおいて減速演算処理が実行され、今回ルー
プにおいても引続き減速演算処理が実行されると、ステ
ップＳ６０３に進み、今回ループのステップＳ６０１に
おいて設定されたオーバライドＪｉＫＯＲｎと前回ＮＣ
演算部３０ａに出力されたオーバライド量ＫＯＲｎ−１
の偏差Δｋを演算する。

Δｋ　＝　ＫＯＲｎ　−　ＫＯＲｎ−１　　　　　　−
・−（ＣＩ）次いで、この偏差Δｋが負値であるか否か
、即ち、今回設定されたオーバライド量Ｋ　ＯＲｎは、
前回ＮＣ演算部３０ａに出力されたオーバライド量ＫＯ
Ｒｎ−１より小であるか否かを判別する。判別結果が肯
定である場合、即ち、前回より大きい工具切削負荷ＴＡ
が検出された場合には、ステップＳ６０１で設定された
オーバライド量ＫＯＲに変更を加えずにこれをＮＣ演算
部３０ａに出力することになる。

一方、ステップＳ６０４の判別結果が否定の場合、第ｌ
ｌＢ図のステップ８６０６に進み、ダウンカウンタが計
数するカウント値ＮＵＰがＯであるか否かを判別する。

このダウンカウンタも、前述のｌＯ％立上げ処理ルーチ
ンで使用したものと同じダウンカウンタを用いてもよい
し、初期値が異なる値に設定される別のダウンカウンタ
を使用してもよい。そして、カウント値ＮＵＰが０でな
ければ、オーバライド量ＫＯＲを前回ＮＣ演算部３０ａ
に出力した値と同じ値ＫＯＲｎ−１に設定し（ステップ
Ｓ６０７）、当該減速演算処理ルーチンを終了する。そ
して、ステップＳ６０１で演算したオーバライド量ＫＯ
Ｒが前回ＮＣ演算部３０ａに出力した値以上である限り
、上述したダウンカウンタのカウント値ＮＵＰがＯにな
るまで、繰り返しステップＳ６０７が実行され、オーバ
ライド量ＫＯＲが一定値に保持される。

ダウンカウンタのカウント値ＮＵＰが０に到達すると、
ステップ３６０６の判別結果が肯定となり、ステップ８
６０８に進む。立上げ量ＨＸが所定値ＸＨＸ（４０％）
より大であるか否かが判別される。

この判別は前述した復帰処理の判別と同じであり、この
判別結果が肯定であれば、ステップＳ６０９に進み、前
述の偏差Δｋが、前述の第１の所定値ΔＫ！（１０％）
より大きいか否かを判別する。即ち、前回と今回のオー
バライド量ＫＯＨの差が所定値ΔＫｌより大きいか否か
を判別し、大きければ、前記ステップＳ６０１で演算し
たオーバライド量ＫＯＲをそのまま用いずに、前回ＮＣ
演算部３０ａに出力したオーバライド量ＫＯＲｎ−１に
前記所定値ΔＫｌを加算し、これを今回ループでのオー
バライド量ＫＯＲとする（ステップＳ６１０）。そして
、後述のステップ３６１６に進む。

一方、ステップＳ６０９において、判別結果が否定、即
ち、偏差Δｋが所定値ΔＫ１以下の場合、前記ステップ
Ｓ６０１で演算したオーバライド量ＫＯＨに変更を加え
ずにステップ８６１６に進む。

即ち、第１１Ａ図のステップＳ６０１で演算したオーバ
ライド量ＫＯＨに対して、工具送り速度を増速すべきと
き、所定時間の経過毎に所定値を加算して、工具送り速
度を漸増させるのである。

ステップ８６０８において、判別結果が否定の場合、即
ち、立上げ量ＨＸが所定値Ｘ｝ＩＸより小である場合、
ステップ３６１２に進み、前述の偏差Δｋが、前述の第
２の所定値ΔＫ　２　（２０Ｘ）より大きいか否かを判
別する。即ち、前回と今回のオーバライド量ＫＯＨの差
が所定値ΔＫ２より大きいか否かを判別し、大きければ
、前記ステップＳ６０１で演算したオーバライド量ＫＯ
Ｒをそのまま用いずに、前回ＮＣ演算部３０ａに出力し
たオーバライド量ＫＯＲｎ−１に前記所定値ΔＫ２を加
算し、これを今回ループでのオーバライド量ＫＯＲ　（
＝ＫＯＲｎ−１＋ΔＫ２）とする（ステップＳ６１４）
。

一方、ステップＳ６１２において、判別結果が否定、即
ち、偏差Δｋが所定値ΔＫ２以下の場合、前記ステップ
Ｓ６０１で演算したオーバライド量ＫＯＨに変更を加え
ずにステップＳ６１６に進む。

このように、立上げ量ＨＸが所定値ＸＨＸ以下になると
、基準切削負荷に到達するまで、工具送り速度が加速さ
れ、切削時間の短縮が図られる。

尚、立上げ量ＨＸが所定値ＸＨＸに到達したとき、オー
バライド量ＫＯＲを１００％まで一気に立ち上げるよう
にしてもよい。前述した通り、工具送り速度は工具の切
込み量に比例しており、減速演算処理の実施により、切
削負荷が工具の刃先近傍にだけ掛かっていたが、オーバ
ライド量ＫＯＨの増加により、工具に掛かる負荷の位置
が所定値ＸＸＨに対応する位置まで上昇し、切込み量を
一気に増加させても工具折損の虞はない。

第１３Ａ図及び第１３Ｂ図は、カッタ２０の切込み量と
、ＮＣ演算部３０ａに出力されるオーバライド量ＫＯＲ
の変化の例を示す。第１３Ａ図では、！１０，　ｔｌｌ
．　ｔｌ２の各時点で、切込み量の急変に伴う工具切削
負荷ＴＡの増大が生じ、オーバライド量ＫＯＲは、工具
切削負荷ＴＡの変化を検出した時点で、その工具切削負
荷ＴＡに応じた値に設定され、工具送り速度を減速させ
るようにしている。そして、ｔｌ３時点で工具切削負荷
ＴＡの減少を検出すると、オーバライド量ＫＯＲをその
工具切削負荷ＴＡに対応する値にまで一気に増加させず
、所定時間ＴＵＰ（例えば、ｌｓｅｃ）が経過する毎に
所定値ΔＫｌ宛漸増させている（ｔｌａ時点からｔｌＪ
時点間）。

このように負荷の急増に対しては工具送り速度を直ちに
減速し、急減に対しては漸増させることにより工具の折
損を未然に防止している。

第１３Ｂ図において、ｔ２０時点で工具切込み量の急変
により工具切削負荷ＴＡが増加した後、ｔ２１時点で工
具切削負荷ＴＡの減少によりオーバライド量ＫＯＲが漸
増している。そして、ｔ２２時点で再び工具切削負荷Ｔ
Ａが急増し、その負荷の大きさに応じたオーバライド量
ＫＯＲに急減させている。

ｔ２３時点でふたたび負荷が軽減し、オーバライド量Ｋ
ＯＲがその時点から漸増するが、１２４時点で立上げ量
ＨＸが所定値ＸＩ｛Ｘに到達したため、オーバライド量
ＫＯＨの増加量をその時点から第２の所定量ΔＫ２で漸
増させている。

工具切削負荷ＴＡが基準値Ｘｓｔより大で減速演算処理
が実行され、その後、工具切削負荷ＴＡが前述の基準値
Ｘｓｔより小となったとき、工具送り速度をＮＣデータ
で指定される値より加速させるべきであるが、立上げ量
ＨＸが未だＯ％に戻っていない場合には、前述のステッ
プＳ５４及びステップ８５６の判別結果が肯定となり、
加速演算処理が無視されて、前述した、第２Ｅ図の復帰
処理が実行される。そして、立上げ量ＨＸが一旦Ｏに戻
り、ステップ３８８において減速フラグＤＦＬが０にリ
セットされた後、加速演算処理（ステップＳ７０）が実
行されることになる。

又、工具切削負荷ＴＡが基準値Ｘｓｔより大で減速演算
処理が実行され、その後、工具切削負荷ＴＡが基準値Ｘ
ｓｔに等しくなったとき、工具送り速度をＮＣデータで
指定される値に保持させるべきであるが、立上げ量ＨＸ
が未だＯ％に戻っていない場合には、前述のステップＳ
５２及びステップＳ５４の判別結果がいずれも否定とな
り、且つ、ステップ８５Ｂの判別結果が肯定となって速
度維持処理が無視され、前述した、第２Ｅ図の復帰処理
が実行される。そして、立上げ量ＨＸが一旦０に戻り、
ステップ８８８において減速フラグＤＦＬがＯにリセッ
トされた後、速度維持処理（ステップＳ８０）が実行さ
れることになる。

奥濃逼見星里 加速演算処理が実行される場合は、工具切削負荷ＴＡが
基準値Ｘｓｔより小であり、切削時間の短縮のため、工
具送り速度を加速させる。この場合、速度制御装置３２
は、ステップＳ７０において、工具切削負荷ＴＡに応じ
た目標オーバライド量ＫＯＲを、第１２図に示すテーブ
ルから演算する。この場合、テーブルから読み出した値
をそのまＩｃ演算部３０ａに出力するようにしてもよい
し、目標オーバライド量に至るまで、実際に出力する値
を漸増させるようにしてもよい。尚、加速演算処理で設
定されたオーバライド量ＫＯＲは、後述の上下限値チェ
ックを受けた後（ステップ８９０〜ステップＳ９４）、
ＮＣ演算部３０ａに出力される。

濫度裡葺皇旦 速度維持処理が実行される場合は、工具切削負荷ＴＡが
基準値Ｘｓｔと等しい場合であり、この場合にはオーバ
ライド量ＫＯＲは１００％に設定され、工具送り速度が
Ｎ．Ｃデータで指示された値に保持されることになる。

旦文旦旦 ステップ８２６において、切削中にＡＥセンサ４０によ
り異常振動や異常音響を検出した場合、あるいは、ステ
ップ３５０において、工具切削負荷ＴＡが切削最大値Ｘ
ＭＡＸ以上であることが検出された場合、第２Ｇ図のス
テップＳ２７に進み、異常処理ルーチンが実行される。

この異常処理ルーチンで実行される異常処理としては、
種々の処理方法が考えられ、例えば、ＮＣ演算装置の自
動運転を休止させ、主軸の回転を停止させ、オーバライ
ド量ＫＯＲを０％に設定し、ショップエアや切削油の供
給を停止し、作業者に警報を発する、等の処理が実行さ
れる。

上述の異常時の処理が終わると、速度制御装置３２は、
マニアル操作盤３９の特定のキーの信号レベルを入力し
（ステップ８２８）、この特定のキーから復帰信号が出
力されているか否かを判別する（ステップＳ２９）。そ
して、この復帰信号が入力するまで、ステップ３２８及
びＳ２９を繰り返し実行する。即ち、速度制御装置３２
は、上述の異常発生後に、作業者による異常処理が完了
するまで待機するのである。

作業者による、カッタの取り替え等の異常処理が完了し
、復帰信号が入力されると、速度制御装置３２は、第２
Ａ図のステップＳＩＯに戻り、記憶値のイニシャライズ
を再度実行して前述した工具送り速度の制御等を再開さ
せる。

尚、上述の実施例では、ＮＣ型彫機のテーブルエ０は切
削工具（カッタ）２０に対してＸ軸方向に移動したが、
このテーブルｌＯを固定して、切削工具２０がテーブル
ｌＯに対して移動するものであってもよい。即ち、本発
明は、切削工具とワークとの間の相対移動速度をオーバ
ライド量で修正するものであり、切削工具及びワークの
いずれが移動してもよい。

（発明の効果） 以上詳細に説明したように、本発明のＮＧ切削装置に依
れば、切削工具による切削開始を検出する切削開始検出
手段と、切削工具の工具送り速度を増減させるオーバラ
イド量を設定してこれをＮＣ演算装置に出力するオーバ
ライド演算装置とを備え、オーバライド演算装置は、切
削開始検出手段が切削工具の切削開始を検出したとき、
オーバライド量を、工具送り速度が所定値に減速する値
４． に設定した後、工具送り速度が漸増する値に順次設定し
、ＮＣ演算装置は、オーバライド量に応じて数値制御デ
ータが指定する工具送り速度を修正し、この修正した工
具送り速度で前記切削工具を相対移動させるようにした
ので、被削材の外形形状が充分に把握されていない場合
であっても、切削開始時の工具切削負荷の急変に自動的
に対処して、工具送り速度を工具折損が生じる虞のない
値に自動的に調節することができ、切削開始時の工具折
損事故を、人手を掛けずに確実に防止することがでる。

【図面の簡単な説明】

第ｌ図は、本発明に係るＮＣ型彫機の全体構或を示すブ
ロック図、第２八図ないし第２Ｇ図は、オーバライド量
ＫＯＲが生或される手順を説明するためのフローチャー
ト、第３図は、切削開始減速処理ルーチンのフローチャ
ート、第４図は、ワーク外形形状と工具送り速度との関
係を示すタイミングチャート、第５図は、１０％立上げ
処理ルーチンのフローチャート、第６図は、２０％立上
げ処理ルーチンのフローチャート、第７図は、工具送り
速度ＶＦと軸モータの負荷（電滝値Ａ）との関係を示す
グラフ、第８図は、切込み量と軸モータの負荷（電流値
Ａ）との関係を示すグラフ、第９図は、Ｙ軸モータの実
電流値と基準換算電流値との関係を示すグラフ、第ＩＯ
図は、所定回数サンプリングされた各軸モータの電流値
の総和ＴＡと、基準値Ｘｓｔとの関係を示すためのグラ
フ、第１１Ａ図及び第１１Ｂ図は、減速演算処理ルーチ
ンのフローチャート、第１２図は、工具切削負荷’ＴＡ
と、それによって設定されるオーバライド量ＫＯＲとの
関係を示すグラフ、第１３Ａ図及び第１３Ｂ図は、それ
ぞれ工具切込み量とオーバライド量ＫＯＲとの関係の一
例を示すタイミングチャートである。 １・・・ＮＣ型彫機、１０・・・テーブル、１１・・・
Ｘ軸モータ、１２・・・コラム、１４・・・クロスビー
ム、ｌ５・・・Ｚ軸モータ、ｌ６・・・主軸ヘッド、１
７・・・Ｙ軸モータ、ｌ８・・・生軸モータ、２０・・
・カッタ（切削工具）３０・・・ＮＣ演算装置、３０ａ
・・・ＮＣ演算部、３０ｂ・・・サーポモータ駆動制御
部、３２・・・速度制御装置（オーバライド演算装置）
、３６・・・ＮＣデータ読取装置、３８・・・切換スイ
ッチ、３９・・・マニアル操作盤、４０・・・ＡＥセン
サ、４１〜４４・・・軸モユタ負荷センサ。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）外部データ読込装置からＮＣ演算装置に読み込ま
   れた数値制御データに基づき、切削工具を、被切削物に
   対して相対的に、多軸方向の所要の位置に、所要の速度
   で順次移動させ、被切削物を所要の形状に切削するＮＣ
   切削装置において、前記切削工具による切削開始を検出
   する切削開始検出手段と、前記切削工具の工具送り速度
   を増減させるオーバライド量を設定してこれを前記ＮＣ
   演算装置に出力するオーバライド演算装置とを備え、前
   記オーバライド演算装置は、前記切削開始検出手段が切
   削工具の切削開始を検出したとき、オーバライド量を、
   工具送り速度が所定値に減速する値に設定した後、工具
   送り速度が漸増する値に順次設定し、ＮＣ演算装置は、
   オーバライド量に応じて前記数値制御データが指定する
   工具送り速度を修正し、この修正した工具送り速度で前
   記切削工具を相対移動させることを特徴とするＮＣ切削
   装置。
2. （２）オーバライド量により修正された工具送り速度が
   、前記数値制御データが指定する工具送り速度に対して
   減速側の所定値に到達したとき、到達後のオーバライド
   量の変化度合を、到達前の変化度合より大に設定するこ
   とを特徴とする請求項１記載のＮＣ切削装置。