JPH0314672A - 原液着色ポリプロピレン繊維 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は原液着色ポリプロピレン繊維に係り、特に、耐
熱耐光性に優れ、室内インテリア用カーペットや自動車
用カーベット（カーマット）等に好ましく使用される原
液着色ポリプロピレン繊維に関する。

［従来の技術］ ポリプロピレンは、天然繊維および化学繊維中で比重が
最も低く、汚れや普通の化学薬品に対する抵抗性に優れ
、生産コストが低い等の利点を有している反面、構造的
に光および熱に対して極めて不安定であるため、繊維と
した場合には、表面積の増大等によりその不安定さが増
大するという欠点があった。

この欠点を解消するため、ポリプロピレンを繊維化する
にあたっては、従来より種々の安定剤が単独であるいは
組合わせて用いられてきたが、中でも立体障害を有する
高分子量のアミン化合物（ヒンダードアミン光安定剤、
以下ＨＡＬＳと称する）は、繊維用安定剤として極めて
優れており、ＨＡＬＳの開発はポリプロピレン繊維の耐
熱耐光性を向上させてその利用分野を拡げるのに大きく
貢献した。

また、ポリプロピレンは難染性であるが、顔料により原
液着色されたポリプロピレンを溶融紡糸することにより
、着色されたポリプロピレン繊維（以下、原液着色ポリ
プロピレン繊維と称する）を得ることがでる。したがっ
て、顔料により原液着色されたポリプロピレンにＨＡＬ
Ｓを添加して溶融紡糸することにより、耐熱耐候性に優
れた原液着色ポリプロピレン繊維を得ることができる。

顔料は、求められる色によって異なるが、同系色でも色
相、明度、彩度に微妙な変化が求められる場合が多く、
たいていは複数の顔料を組合わせて用いている。インテ
リア用素材としては、赤、緑、茶系統の色が、また自動
車内装用素材（力一マット）としては、グレー、ブルー
、赤系統の色が多く求められ，，主としてアゾ系有機顔
料、フタ口シアニン系顔料が用いられている。

また原液着色ポリプロピレン繊維の表面には、捲縮加工
、製織、不織布化等の後加工の仕方や製品の使用目的等
に応じて、つや出し、風合改善、帯電防止などの点から
、アルキルエーテルやアルキルエステルを主戊分とする
表面処理油剤を付着させている。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、原液着色ポリプロピレン繊維を得るため
に用いられる顔料には、ＨＡＬＳの使用により向上され
たポリプロピレン繊維の耐熱耐光性を著しく悪化させる
ものが多く、また表面処理油剤の使用もポリプロピレン
繊維の耐熱耐光性を低下させる原因となる。このため、
自動車用カーペット（カーマット）のように過酷な光環
境と熱環境に晒される分野においては、原液着色ポリプ
ロピレン繊維の耐熱耐光性は未だ十分とはいえない。

なお、顔料および表面処理油剤の使用に伴う原液着色ポ
リプロピレン繊維の耐熱耐光性の低下は、ＨＡＬＳの使
用量を増加させることにより抑止することができるが、
ＨＡＬＳは安定剤としては高価であるため、ＨＡＬＳを
大量に使用することは、ポリプロピレン繊維の有する廉
価であるという利点を損なうものであり、実用上好まし
くない。

したがって本発明の目的は、ＨＡＬＳの大量使用によら
ずとも、顔料および表面処理油剤の使用に起因する原液
着色ポリプロピレン繊維の耐熱耐光性の低下を軽減して
、優れた耐熱耐光性を有する原液着色ポリプロピレン繊
維を提供することにある。

［課題を解決するための手段コ 本発明は上記目的を達成するためになされたものであり
、本発明の原液着色ポリプロピレン繊維は、顔料および
ヒンダードアミン光安定剤（ＨＡＬＳ）を含むポリプロ
ピレン繊維の表面に表面処理油剤を付着させた原液着色
ポリプロピレン繊維において、前記表面処理油剤が、ア
ルキルホスフ工一ト金属塩を３５〜１００ｗｔ％含むこ
とを特徴とするものである。

本発明において、原液着色ポリプロピレン繊維を構成す
るポリプロピレンは、溶融紡糸により繊維形成が可能な
ポリプロピレン戊分を主体とする結晶重合体をいい、ポ
リプロピレンのホモポリマーだけでなくプロピレンとエ
チレンの共重合体等も含むものである。

顔料としては、酸化チタン、カーボンブラック、ベンガ
ラ等の無機顔料や、アゾ系、イソインドリノン系、フタ
口シアニン系等の有機顔料を用いることができる。顔料
の種類および含有量は、目的とする原液着色ポリプロピ
レン繊維に応じて、適宜選択される。

使用されるＨＡＬＳの種類は、本発明においては特に限
定されるものではなく、例えば、特開昭６０−１０１１
３２号公報や特開昭６２−２７３２３９号公報に開示さ
れている、式 で示されるピペリジン骨格を有するＨＡＬＳを用いるこ
とができる。このようなＨＡＬＳは、例えばサノールＬ
Ｓ−７７０、チヌビン１４４、マークＬＡ−５７等の商
品名で、多数のものが市販されている。ＨＡＬＳの含有
量は、ポリプロピレン樹脂１００重量部に対して０．０
５重量部以上とすることが望ましく、０．０５重量部以
上含有させることにより、所望の効果が得やすくなる。

本発明において原液着色ポリプロピレン繊維の表面に付
着させる表面処理油剤は新規な組或からなり、アルキル
ホスフェート金属塩を３５〜１００ｗｔ％含むものであ
る。アルキルホスフェート金属塩としては、アルキル基
の炭素数が６〜１８であるものが好ましく、また金属塩
を構或する金属種としてはｌ価または２価の金属（アル
カリ金属、アルカリ土類金属）、特にカリウムが好まし
い。

本発明に用いる表面処理油剤は、上記アルキルホスフェ
ート金属塩の１種または複数種を含むものである。また
、アルキルホスフェート金属塩のみからなっても、また
アルキルホヌフエート金属塩の他にアルキル硫酸エステ
ル塩、アルキルベンゼンスルフォン酸塩等のアニオン系
界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、
ポリオキシエチレン脂肪酸エステル等のノニオン系界面
活性剤等の油剤成分を含むものであってもよい。ただし
、アルキルホスフェート金属塩と他の油剤戊分とを併用
する場合には、表面処理油剤に占めるアルキルホスフェ
ート金属塩の量が３５ｗｔ％未満では所望の効果を得る
ことができないため、表面処理油剤に占めるアルキルホ
スフェート金属塩の量は３５ｗｔ％以上とする。したが
って、本発明に用いる表面処理油剤において、アルキル
ホスフェート金属塩の含有量は３５〜１００ｗｔ％に限
定される。

原液着色ポリプロピレン繊維１００重量部に対する上記
表面処理油剤の付着量は、繊維の加工性から、０．１重
量部以上とすることが好ましい。

本発明の原液着色ボリプロビレン繊維は、従来の原液着
色ポリプロピレン′ｆ！＆維と同様に、顔料とＨＡＬＳ
を含むポリプロピレンに、必要に応じて、フエーノル誘
導体、有機イオウ化合物、芳香族アミン等の酸化防止剤
や、ニッケル錯塩系、ペンゾトリアゾール系、ペンゾエ
ート系等の紫外線吸収剤を添加した後、溶融紡糸し、得
られた繊維の表面に、アルキルホスフェート金属塩を３
５〜１００ｗｔ％含む表面処理油剤を付着させることに
より得られる。

このとき、顔料として紺青（Ｐ１ｇｍｅｎｔ　ＢＩｕｅ
２７）や銅フタ口シアニンのようなフリーの金属イオン
を含む顔料や、アゾ系あるいはイソインドリノン系の有
機顔料を用いる場合には、他の顔料を用いる場合より多
めにＨＡＬＳを使用する必要がある。

しかしながら、顔料として紺青（Ｐ１ｇｍｅｎｔ　Ｂｌ
ｕｅ２７）や銅フタ口シアニンのようにフリーの金属イ
オンを含む顔料を用いる場合には、顔料により原液着色
したポリプロピレン繊維中に、ＨＡＬＳとともに金属不
活性化剤を含有させることにより、ＨＡＬＳの使用量を
低減させることができる。このような金属不活性化剤と
しては、メラミン、トリアゾール類、置換ヒドラジン類
等が挙げられる。

金属不活性化剤の添加量は、用いる顔料の種類により異
なるが、添加する顔料の量に対して概ね１〜１０ｗｔ％
とすることにより、所望の効果を得ることができる。

なお、使用する顔料の種類にかかわらず、溶融加工時の
ＨＡＬＳの熱劣化を防止するために、フェノール系やホ
スファイト系等の酸化防止剤を併用することが望ましい
。さらに、本発明の効果を阻害しない範囲で、透明化剤
、核剤、紫外線吸収剤、滑剤、アンチブロック剤、帯電
防止剤、金属石鹸等を添加することもできる。

［実施例］ 以下、本発明の実施例について説明する。

実施例１〜３および比較例１〜２ ポリプロピレンホモポリマ−（ＭＩ＝１５）１００重量
部に、顔料として１，２重量部のフタロシアニンブルー
（Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　　１５　：　３）と０．
１重量部のカーボンブラックを、ＨＡＬＳとして０．３
重量部のチヌビン９４４　（Ｔｌｎｕｖｉｎ　９４４）
（商品名、チバガイギー社製）を、酸化防止剤として０
．１５重量部のイルガノックス１４２５（Ｉｒｇａｎｏ
ｘ　．　１４　２　５）　　（商品名、チバガイギー社
製）をそれぞれ添加し、得られた混合物を孔径０．５ｍ
ｍ，ホール数６０のノズルを取り付けた紡糸機に供給し
て、紡糸温度２５０゜Ｃ、引取り速度６００ｍ／ｍｉｎ
で紡糸して単糸２０デニールの未延伸糸を得た。

次に、下記１）〜５）の組戊からなる表面処理油剤用原
液を用い、上記未延伸糸の表面に回転ロール付着法によ
りそれぞれ表面処理油剤用原液を付着させるとともに９
０℃にて４倍に延伸して、表面処理油剤の付着量が０．
　　３〜０．４重量部である単糸５デニールの原液着色
ポリプロピレン繊維を計５種類得た。

表面処理油剤用原液 １）　　Ｃａアルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％
水分散液（実施例１） ２）　Ｃ８アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液とポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗｔ％
水溶液との５０：５０（ただし、重量比、以下同じ）混
合液（実施例２）３）　ＣＢアルキルホスフェートカリ
ウム塩５ｗｔ％水分散液とポリオキシエチレンアルキル
エステル５ｗｔ％水溶液との４０　：　６０混合液（実
施列３） ４）　Ｃ８アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液とポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗｔ％
水溶液との３０　：　７０混合液（比較例１） ５）　ポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗｔ％水
溶液（比較例２） なお、実施例１〜３および比較例１〜２で得られた原液
着色ポリプロピレン繊維の表面に付着した表面処理油剤
中に占めるアルキルホスフェート金属塩の量は、前記表
面処理油剤用原液におけるＣ８アルキルホスフェート金
属塩とポリオキシェチレンアルキルエステルとの組成比
に対応して、表−１に示すように１００ｗｔ％（実施例
ｌ）、５Ｑｗｔ％（実施例２）　、４０ｗｔ％（実施例
３）、３Ｑｗｔ％（比較例１）およびＯｗｔ％（比較ダ
リ２）であった。

これらの、表面処理油剤が付着した原液着色ポリプロピ
レン繊維を、１４０°Ｃのオーブン中に放置し、一日毎
に引張り強度および破断伸度を測定して、引張り強度が
５０％にまで低下するのに要する日数（引張り強度半減
までの日数）および破断伸度が５０％にまで低下するの
に要する日数（破断伸度半減までの日数）を測定するこ
とにより、各原液着色ポリプロピレン繊維の耐熱性を評
価したところ、引張り強度半減までの日数は実施例１〜
３で７〜８日、比較例１〜２で４日であり、また破断伸
度半減までの日数は実施例１〜３で１１〜１２日、比較
例１〜２で６日であり、実施例１〜３の原液着色ポリプ
ロピレン繊維は比較例１〜２の原液着色ポリプロピレン
繊維に比べて、耐熱性に優れていることが確認された。

さらに、フェードメータ（商品名：　ＦＡＬ−３Ｈ、ス
ガ試験機■製）を用いて、ブラックパネル温度を９０℃
とする以外はＪＩＳ　　Ｌ１０１３に準拠して、緊張状
態に保った原液着色ポリプロピレン繊維に紫外線を照射
し、単糸が切断されるのに要する時間（切断時経過時間
）を２０時間単位で測定することにより、各原液着色ポ
リプロピレン繊維の耐熱耐光性を評価したところ、表−
１に示すように切断時経過時間は実施例ｌ〜３で１００
〜１２０時間、比較例ｌ〜２で６０時間であり、実施例
１〜３の原液着色ポリプロピレン繊維は比較列１〜２の
原液着色ポリプロピレン繊維に比べて、耐熱耐光性に優
れていることが確認された。

実施例４〜７および比較列３〜４ ポリプロビレンホモポリマ−（ＭＩ＝９）１００重量部
に、顔料として１．５重量部のアゾ系レッド顔料（Ｐｉ
ｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　４　８　：　２）と０．１重量部
のカーボンブラックを、ＨＡＬＳとして０．０５重量部
のサノールＬＳ−７７０　（Ｓａｎｏｌ　ＬＳ　−７７
０）（商品名、三共■製）を、酸化防止剤として０．　
　１重量部のグッドライト３１１４　（Ｇｏｏｄｒｉｔ
ｅ３　１１４）　　（商品名、グッドリッチ社製）と０
．１重量部のイルガホス１６　８　（Ｉｒｇａｐｈｏｓ
　１６８）（商品名、チバガイギー社製）と０．１重量
部のステアリン酸カルシウムとをそれぞれ添加し、得ら
れた混合物を孔径０．　６ｍｍ、ホール数６０のノズル
を取り付けた紡糸機に供給して、紡糸温度２５０℃、引
取り速度５　０　０　ｍ／ｍ１ｎで紡糸して、単糸６０
デニールの未延伸糸を得た。

次に、下記１）〜５）の組成からなる表面処理油剤用原
液を用い、実施例１と同様にして、表面処理油剤の付着
量が０．３〜０．４重量部である単糸１５デニールの原
液着色ポリプロピレン繊維を計？種類得た。

表面処理油剤用原液 １）　　Ｃ１２アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ
％水分散液（実施例４） ２）Ｃ１■アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液とポリオキシエチレンアルキルエーテル５ｗｔ％
水溶液との８０　：　２０混合液（実施例５） ３）　　ＣＬ２アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ
％水分散液とポリオキシエチレンアルキルエーテル５ｗ
ｔ％水溶液との６０：４０混合液（実施例６） ４）　　Ｃエ２アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ
％水分散液とポリオキシエチレンアルキルエーテル５ｗ
ｔ％水溶液との４０＝６０混合液（実施例７） ５）　　ＣＩ■アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ
％水分散岐とポリオキシエチレンアルキルエーテル５ｗ
ｔ％水溶液との２０：８０混合液（比較例３） ？）　ポリオキシエチレンアルキルエーテル５ｗｔ％水
溶岐（比較例４） なお、実施例４〜７および比較例３〜４て得られた原液
着色ポリプロピレン繊維の表面に付着した表面処理油剤
中に占めるアルキルホスフェート金属塩の量は、前記表
面処理油剤用原液におけるＣ１■アルキルホスフェート
金属塩とポリオキシエチレンアルキルエーテルとの組成
比に対応して、表−２に示すように１００ｗｔ％（実施
例４）、８Ｑｗｔ％（実施例５）、６０ｖｔ％（実施ｆ
Ｆ１６）、４０ｗｔ％（実施例７）、２０ｗｔ％（比較
例３）およびＯｗｔ％（比較例４）であった。

この後、各原液着色ポリプロピレン繊維にスタフィング
ボックス型のクリンパーにより捲縮を付与し、それぞれ
７６ｍｍにカットして１５デニールのステープル繊維と
した後、カーディングしてウェブを作製し、さらにニー
ドルパンチして、実施例４〜７および比較例３〜４毎に
カーペット状のサンプルを作製し、室内インテリア用カ
ーペットとして使用し得るか否かを以下のようにして調
べた。

すなわち、これらのカーペット状のサンプルの耐熱耐光
性を評価するにあたり、フェードメータ（商品名：　Ｆ
ＡＬ−３Ｈ、スガ試験機■製）を用い、ＪＩＳ　Ｌ１０
１３に準拠して、ブラックパネル温度６３℃の条件で紫
外線を照射し、繊維が粉状に劣化するまでの時間を２０
時間単位で測定したところ、表−２に示すように実施ｆ
ｌｌ＋　４〜７のサンプルの繊維が粉状に劣化するまで
の時間は３４０〜４００時間、比較例３〜４のサンプル
の繊維が粉状に劣化するまでの時間は２００〜２４０時
間であり、実施例４〜７の原液着色ポリプロピレン繊維
は比較例３〜４の原液着色ポリプロピレン繊維に比べて
、耐熱耐光性に優れていることが確認された。

一般にインテリア用カーペット原綿には、ブラックパネ
ル温度６３℃の条件で紫外線を照射した場合に、繊維が
粉状に劣化するまでの時間が３ｏ○時間以上であること
が要求されるが、実施例４〜７のサンプルでは、ＨＡＬ
Ｓの使用量が０．０５重量部と少ないにもかかわらず３
４０〜４００時間と長時間であり、実施例４〜７のサン
プルは、室内インテリア用カーペットとして使用し得る
優れた耐熱耐光性を有していることが確認された。

？施例８〜１０および比較例５〜７ ポリプロピレンホモポリマ−（ＭＩ＝１５）１００重量
部に、顔料として１．５重量部のアゾ系レッド顔料（Ｐ
１ｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　４　８　：　２）と０．０１重
量部の縮合アゾ系レッド顔料（Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ
　１４４）を、ＨＡＬＳとして０．３重量部（ただし、
比較例５のみ０．５重量部）のチヌビン９４４（前出）
を、酸化防止剤として０．２重量部（ただし、比較例５
のみ０．２５重量部）のイルガノックス１４２５　（前
出）をそれぞれ添加した以外は実施例４と同様にして、
単糸６０デニールの未延伸糸を得た。

次に、下記ｔ）〜５〉の組成からなる表面処理油剤用原
液を用い、実施例４と同様にして、表面処理油剤の付着
量が０．３〜０．４重量部である単糸１５デニールの原
液着色ポリプロピレン繊維を計６種類得た。

表面処理油剤用原液 ｌ）　Ｃ８アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液とＣ１■アルキルホスフェートカリ？ム塩５ｗｔ
％水分散液との２０　：　８０混合液（実施例８） ２〉　Ｃ８アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液とＣ１■アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ
％水分散液とポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗ
ｔ％水溶液との２０＝４０＝４０混合液（実施例９） ３）　Ｃ８アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液とＣ１■アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ
％水分散岐とポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗ
ｔ％水溶液との２０：２０：６０混合液（実施例１０） ４）　　ｃａアルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％
水分散液とポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗｔ
％水溶液との２０：８０混合液（比較例５および６） ５）　Ｃ８アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液とＣｌ２アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ
％水分散液とポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗ
ｔ％水溶液との１０：１？：８０混合液（比較ｇ７１Ｊ
　７　）なお、実施例８〜ｌＯおよび比較例５〜７で得
られた原液着色ボリプロビレン繊維の表面に付着した表
面処理油剤中に占めるアルキルホスフェート金属塩（Ｃ
ａアルキルホスフェートカリウム塩＋Ｃ１■アルキルホ
スフェートカリウム塩）の量は、前記表面処理油剤用原
液におけるアルキルホスフ工一ト金属塩とポリオキシエ
チレンアルキルエステルとの組成比に対応して、表−３
に示すように１００ｗｔ％（実施例８）　、６０ｗｔ％
（実施例９）、４Ｑｗｔ％（実施例１０）　、２０ｗｔ
％（比較例５、６および７）であった。

この後、実施例４と同様にして、実施列８〜１０および
比較例５〜７毎にカーペット状のサンプルを作製し、カ
ーマットとして使用し得るか否かを以下のようにして調
べた。

すなわち、これらのカーペット状のサンプルの耐熱耐光
性を、ブラックパネル温度を８３℃とする以外はＪＩＳ
　　Ｌ１０１３に準拠じて評価したところ、表−３に示
すように実施例８〜１０のサンプルの繊維が粉状に劣化
するまでの時間は７００〜７４０時間、比較例６〜７の
サンプルの繊維が粉状に劣化するまでの時間は３８０〜
４００時間であり、実施例８〜１０の原液着色ポリプロ
ピレン繊維は比較例６〜７の原液着色ポリプロピレン繊
維に比べて、耐熱耐光性に優れていることが確認された
。

一般にカーマット用原綿では、ブラックパネル温度８３
゜Ｃの条件下で紫外線を照射した場合に、繊維が粉状に
劣化するまでの時間が５００時間以上であることが望ま
しいが、実施例８〜１０のサンプルは、ＨＡＬＳの使用
量が０．３重量部と少ないにもかかわらず７００〜７４
０時間と長時間であり、カーマットとして望ましい優れ
た耐熱耐光性を有していることが確認された。

なお、比較例５のサンプルも、繊維が粉状に劣化するま
での時間が７２０時間と長時間であるが、この比較例の
サンプルが耐熱耐光性に優れているのは、ＨＡＬＳおよ
び酸化防止剤を多量に使用したことに起因するものであ
り、ＨＡＬＳの多量使用はポリプロピレン繊維の有する
廉価であるという利点を損なうものである。

実施例１１〜１２および比較例８ ポリプロビレンホモポリマ−（ＭＩ＝１５）１００重量
部に、顔料として１．２重量部のフタロシアニンブル−
（Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　　１　５　：　３）と０
．２重量部のカーボンブラックを、ＨＡＬＳとして０．
３重量部のサノールＬＳ−７７０　（前出）を、酸化防
止剤として０．１重量部のイルガノックス１０１０　（
Ｉｒｇａｎｏｘ　１０　１０）（商品名、チバガイギー
社製）を、紫外線吸収剤として０．２重量部のイルガス
タップ２　０　０　２　（Ｉｒｇａｓｔａｂ２　０　０
　２）（商品名、チバガイギー社製）をそれぞれ添加し
た以外は実施例８と同様にして、単糸６０デニールの未
延伸糸を得た。

次に、下記１）〜３）の組成からなる表面処理油剤用原
液を用い、実施例８と同様にして、表面処理油剤の付着
量が０．３〜０．　４重量部である単糸１５デニールの
原液着色ボリプロビレン繊維を計３種類得た。

表面処理油剤用原液 １）　　Ｃａアルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％
水分散液（実施例１１） ２）　Ｃ８アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液とポリオキシエチレンアルキルエーテル５ｗｔ％
水溶液との４０　：　６０混合液（実施例１２） ３）　　ｃＢアルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％
水分散液とポリオキシエチレンアルキルエーテル５ｗｔ
％水溶液との２０　：８０混合液（比較例８） なお、実施例１１〜１２および比較例８で得られた原液
着色ポリプロピレン繊維の表面に付着した表面処理油剤
中に占めるアルキルホスフェート金属塩の量は、前記表
面処理油剤用原液におけるＣ８アルキルホスフェート金
属塩とポリオキシエチレンアルキルエーテルとの組成比
に対応して、表−４に示すように１００ｗｔ％（実施例
１１）、４０ｗｔ％（実施例１２）および２０ｗｔ％（
比較例８）であった。

この後、実施例８と同様にして、実施例１１〜１２およ
び比較例８毎にカーペット状のサンプルを作製し、カー
マットとして使用し得るか否かを実施例８と同様にして
調べた。

この結果、表−４に示すように、実施例１１〜１２のサ
ンプルの繊維が粉状に劣化するまでの時間は６００〜６
２０時間、比較例８のサンプルの繊維が粉状に劣化する
までの時間は４８０時間であり、実施例１１〜１２の原
液着色ポリプロピレン繊維は比較例８の原液着色ポリプ
ロピレン繊維に比べて耐熱耐光性に優れ、カーマットに
好適に使用され得ることが確認された。

実施例１３〜１４および比較例９ ポリプロピレンホモボリマ−（ＭＩ＝１５）１００重量
部に、顔料として１．２重量部のフタロシアニンプル−
（Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅｌ５　：　３）と０．２重
量部のカーボンブラックを、ＨＡＬＳとして０．　　３
重量部のスピヌペックスＡ　−　３　６　（Ｓｐｌｎｕ
−ｖｅｘＡ−３６）（商品名、モンテヂソン社製）を、
酸化防止剤として０．１重量部のイルガノックス１４２
５　（前出）を、金属不活性化剤として０．１重量部の
マークＣＤＡ−６　（ＭＡＲＫ　ＣＤＡ−６）？商品名
、アデカ・アーガス■製）をそれぞれ添加した以外は実
施例８と同様にして、単糸６０デニールの未延伸糸を得
た。

次に、下記１）〜３）の組成からなる表面処理油剤用原
液を用い、実施例８と同様にして、表面処理油剤の付着
量が０．３〜０．４重量部である単糸１５デニールの原
液着色ポリプロピレン繊維を計３種類得た。

表面処理油剤用原液 １）Ｃエ２アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液（実施例１３） ２）　　ＣＬ２アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ
％水分散液とポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗ
ｔ％水溶液との４０　：　６０混合液（実施例１４） ３）Ｃ１■アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液とポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗｔ％
水溶液との２０　：　８０混合液（比較例９） なお、実施例１３〜１４および比較例って得られた原液
着色ポリプロピレン繊維の表面に付着した表面処理油剤
中に占めるアルキルホスフェート金属塩の量は、前記表
面処理油剤用原液におけるＣＬ２アルキルホスフェート
金属塩とポリオキシエチレンアルキルエステルとの組成
比に対応して、表−５に示すように１００ｗｔ％（実施
例１３）、４０ｗｔ％（実施例１４）および２　０，ｗ
ｔ％（比較例９）であった。

この後、実施例８と同様にして、実施例１３〜１４およ
び比較例９毎にカーベット状のサンプルを作製し、カー
マットとして使用し得るか否かを実施例８と同様にして
調べた。

この結果、表−５に示すように、実施例１３〜１４のサ
ンプルの繊維が粉状に劣化するまでの時間は５２０〜５
４０時間、比較例９のサンプルの繊維が粉状に劣化する
までの時間は４２０時間であり、実施例１３〜１４の原
液着色ポリプロピレン繊維は比較例９の原液着色ポリプ
ロピレン繊維に比べて耐熱耐光性に優れ、カーマットに
好適に使用され得ることが確認された。

実施例１５〜１７および比較例１０〜１１ポリプ口ピレ
ンホモボリマー（ＭＩ＝１５）１００重量部に、顔料と
して１．２重量部のフタロシアニンブル−（Ｐｉｇｍｅ
ｎｔ　Ｂｌｕｅｌ５　：　３）と０．２重量部のカーボ
ンブラックを、ＨＡＬＳとして０．３重量部（ただし、
比較例１０のみ０．５重量部）のチヌビン９４４（前出
）を、酸化防止剤として０．２重量部のイルガノックス
１４２５（前出）を、金属不活性化剤として０．０５重
量部（ただし、比較例１０のみ０．１重量部）のマーク
ＣＤＡ−６　（前出）をそれぞれ添加した以外は実施例
８と同様にして、単糸６０デニールの未延伸糸を得た。

次に、下記ｌ〉〜４）の組戊からなる表面処理油剤用原
液を用い、実施例８と同様にして、表面処理油剤の付着
量が０．３〜０．４重量部である単糸１５デニールの原
液着色ポリプロピレン繊維を計５種類得た。

表面処理油剤用原液 １）　　Ｃｌ２アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ
？水分散液（実施例１５） ２〉Ｃ１■アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ％水
分散液とポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗｔ％
水溶液との４０　：　６０混合液（実施例１６） ３）　　Ｃｌ２アルキルホスフェートカリウム塩５ｗｔ
％水分散液とＣ１■アルキル硫酸エステルナトリウム塩
５ｗｔ％水分散液との４０　：　６０混合液（実施例１
７） ４）　ポリオキシエチレンアルキルエステル５ｗｔ％水
溶液（比較例１０および１１） なお、実施例１５〜１７および比較例１０〜１１で得ら
れた原液着色ポリプロピレン繊維の表面に付着した表面
処理油剤中に占めるアルキルホスフェート金属塩（Ｃａ
アルキルホスフェートカリウム塩十Ｃｌ２アルキルホス
フェートカリウム塩）の量は、前記表面処理油剤用原液
におけるＣ１２アルキルホスフェート金属塩とポリオキ
シエチレンアルキルエステルとの組或比に対応して、表
−６に示すように１００ｗｔ％（実施例１５）、４０ｗ
ｔ％（実施例１６）　、１００ｗｔ％（実施例１７）お
よびＱｗｔ％（比較例１０および１１）であった。

この後、実施例８と同様にして、実施例１５〜１７およ
び比較例１０〜１１毎にカーペット状のサンプルを作製
し、カーマットとして使用し得るか否かを実施例８と同
様にして調べた。

この結果、表−６に示すように、実施例１５〜１７のサ
ンプルの繊維が粉状に劣化するまでの時間は５６０〜６
００時間、比較例１１のサンプルの繊維が粉状に劣化す
るまでの時間は３６０時間であり、実施例１５〜１７の
原液着色ポリプロピレン繊維は比較例１０〜１１の原液
着色ポリプロピレン繊維に比べて耐熱耐光性に優れ、カ
ーマットに好適に使用され得ることが確認された。

なお、比較例１０のサンプルも繊維が粉状に劣化するま
での時間が５８０時間と長時間であるが、この比較例の
サンプルが耐熱耐光性に優れているのは、ＨＡＬＳおよ
び金属不活性化剤を多量に使用したことに起因するもの
であり、ＨＡＬＳの大量使用はポリプロピレン繊維の有
する廉価であるという利点を損なうものである。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明の原液着色ポリブロビレン
繊維は、ＨＡＬＳを大量に使用しなくとも、優れた耐熱
耐光性を示す。

したがって、本発明を実施することにより、耐熱耐光性
に優れているとともに経済性にも優れている原液着色ポ
リプロピレン繊維を供給することが可能となる。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）顔料およびヒンダードアミン光安定剤を含むポリ
   プロピレン繊維の表面に表面処理油剤を付着させた原液
   着色ポリプロピレン繊維において、前記表面処理油剤が
   、アルキルホスフェート金属塩を３５〜１００ｗｔ％含
   むことを特徴とする原液着色ポリプロピレン繊維。
2. （２）請求項（１）記載の原液着色ポリプロピレン繊維
   において、 前記顔料およびヒンダードアミン光安定剤を含むポリプ
   ロピレン繊維が、金属不活性化剤をさらに含むことを特
   徴とする原液着色ポリプロピレン繊維。