JPH03127751A - ジメチルフェノールの精製方法 - Google Patents
ジメチルフェノールの精製方法Info
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- JPH03127751A JPH03127751A JP1264237A JP26423789A JPH03127751A JP H03127751 A JPH03127751 A JP H03127751A JP 1264237 A JP1264237 A JP 1264237A JP 26423789 A JP26423789 A JP 26423789A JP H03127751 A JPH03127751 A JP H03127751A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C37/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom of a six-membered aromatic ring
- C07C37/68—Purification; separation; Use of additives, e.g. for stabilisation
- C07C37/70—Purification; separation; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
- C07C37/74—Purification; separation; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by distillation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
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- C07C37/68—Purification; separation; Use of additives, e.g. for stabilisation
- C07C37/685—Processes comprising at least two steps in series
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
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- C07C37/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom of a six-membered aromatic ring
- C07C37/68—Purification; separation; Use of additives, e.g. for stabilisation
- C07C37/70—Purification; separation; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment
- C07C37/84—Purification; separation; Use of additives, e.g. for stabilisation by physical treatment by crystallisation
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、３，４−ジメチルフェノール（以下ｒ３，
４−ＤＭＨ，という）や３，５−ジメチルフェノール（
以下ｒ３，５−ＤＭＨＪという）の含有量の少ないジメ
チルフェノール類（以下「Ｄ Ｍ ｌ−Ｉ類」という〉
含有留分を原料とし、蒸留によって特定の組成範囲の濃
縮３．４−ＤＭＨ留分または濃縮３．５−ＤＭＨ留分を
回収し、これを溶融晶析させて高純度の３．４−ＤＭＨ
または３゜５−Ｄ Ｍ Ｈを高収率で分離回収する方法
に関する。
４−ＤＭＨ，という）や３，５−ジメチルフェノール（
以下ｒ３，５−ＤＭＨＪという）の含有量の少ないジメ
チルフェノール類（以下「Ｄ Ｍ ｌ−Ｉ類」という〉
含有留分を原料とし、蒸留によって特定の組成範囲の濃
縮３．４−ＤＭＨ留分または濃縮３．５−ＤＭＨ留分を
回収し、これを溶融晶析させて高純度の３．４−ＤＭＨ
または３゜５−Ｄ Ｍ Ｈを高収率で分離回収する方法
に関する。
［従来技術］
３．４−ＤＭＨは、沸点２２６ 、９℃、融点６５°Ｃ
の白色結晶で、また３、５−ＤＭＨは、沸点２２１．７
℃、融点６４℃の白色結晶である。３．４−ＤＭＨ１３
，５−ＤＭＨは、コールタール留分であるカルポル油、
ナフタレン油、洗浄油からアルカリ抽出して得られるタ
ール酸の中に含まれている化合物の一つである。３．１
−ＤＭＨ１３，５−ＤＭ Ｈは、フェノール樹脂、有機
合成薬品、農薬等の原料として使用されている。
の白色結晶で、また３、５−ＤＭＨは、沸点２２１．７
℃、融点６４℃の白色結晶である。３．４−ＤＭＨ１３
，５−ＤＭＨは、コールタール留分であるカルポル油、
ナフタレン油、洗浄油からアルカリ抽出して得られるタ
ール酸の中に含まれている化合物の一つである。３．１
−ＤＭＨ１３，５−ＤＭ Ｈは、フェノール樹脂、有機
合成薬品、農薬等の原料として使用されている。
コールタールは、蒸留により軽油、カルポル油、ナフタ
レン油、洗浄油および低軟化点のピッチ等に分離し、各
留分から必要に応じ、蒸留、抽出、晶析等の手段により
有用な製品を回収している。
レン油、洗浄油および低軟化点のピッチ等に分離し、各
留分から必要に応じ、蒸留、抽出、晶析等の手段により
有用な製品を回収している。
カルポル油、ナフタレン油、洗浄油等からアルカリ抽出
て分離されたタール酸は、蒸留によりフェノール、０−
メチルフェノール、ｍ、ｐ−メチルフェノールおよびジ
メチルフェノール（以下「Ｄ Ｍ ＨＪという）留分に
分離精製される。
て分離されたタール酸は、蒸留によりフェノール、０−
メチルフェノール、ｍ、ｐ−メチルフェノールおよびジ
メチルフェノール（以下「Ｄ Ｍ ＨＪという）留分に
分離精製される。
このうち、ＤＭＨ留分には、６種類のＤ Ｍ Ｈ異性体
のほか、エチルフェノール類、トリメチルフヱノール類
等が含有されている。
のほか、エチルフェノール類、トリメチルフヱノール類
等が含有されている。
このＤＭＨ留分を精密蒸留しても、これらの沸点が接近
しているため、通常の精密蒸留では高純度の３．４−Ｄ
ＭＨや３．５−ＤＭＨを得ることができず、特殊な高い
段数をもった精留塔を使用し、高い還流比で蒸留しても
、高純度の３．４Ｄ Ｍ Ｈや３．５−ＤＭＨを得るこ
とができない。
しているため、通常の精密蒸留では高純度の３．４−Ｄ
ＭＨや３．５−ＤＭＨを得ることができず、特殊な高い
段数をもった精留塔を使用し、高い還流比で蒸留しても
、高純度の３．４Ｄ Ｍ Ｈや３．５−ＤＭＨを得るこ
とができない。
一般に蒸留による分離が困難な場合、目的成分を晶析分
離することは一般的によく知られた操作である。しかし
ながら、本発明者等の研究によれば、前記ＤＭＨ類含有
留分、例えば、タール留分から抽出されたタール酸を蒸
留して得たＤＭＨ留分を精密蒸留し、単に３．４−ＤＭ
Ｈ含有量を高めた濃縮３．４−ＤＭＨ留分、または単に
３，５ＤＭＨ含有量を高めた濃縮３．５−ＤＭＨ留分を
回収し、各留分を撹拌しながら冷却して結晶を析出せし
め、得られたスラリーを遠心分離機にかけて結晶と母液
に分離する方法では、高純度の３．４−ＤＭＨまたは３
．５−ＤＭＨを得ることができないことが判明した。
離することは一般的によく知られた操作である。しかし
ながら、本発明者等の研究によれば、前記ＤＭＨ類含有
留分、例えば、タール留分から抽出されたタール酸を蒸
留して得たＤＭＨ留分を精密蒸留し、単に３．４−ＤＭ
Ｈ含有量を高めた濃縮３．４−ＤＭＨ留分、または単に
３，５ＤＭＨ含有量を高めた濃縮３．５−ＤＭＨ留分を
回収し、各留分を撹拌しながら冷却して結晶を析出せし
め、得られたスラリーを遠心分離機にかけて結晶と母液
に分離する方法では、高純度の３．４−ＤＭＨまたは３
．５−ＤＭＨを得ることができないことが判明した。
さらに研究を進めた結果、目的とするＤ Ｍ ｌ−１濃
度を３５重量％以上とすると共に、井目的ＤＭＨ濃度を
所定値以下となるよう蒸留して濃縮し、これを溶融晶析
すれば目的Ｄ Ｍ Ｈを分離できることを究明し特許出
願したく特開昭６３−２２２１３７号公報）。
度を３５重量％以上とすると共に、井目的ＤＭＨ濃度を
所定値以下となるよう蒸留して濃縮し、これを溶融晶析
すれば目的Ｄ Ｍ Ｈを分離できることを究明し特許出
願したく特開昭６３−２２２１３７号公報）。
しかし、特開昭６３−２２２１３７号公報の方法によっ
て得られた濃縮３．４−ＤＭＨ留分または濃縮３５−Ｄ
ＭＨ留分を溶融晶析して３．４−ＤＭＩ（または３．５
−ＤＭＨを分離回収するに際し、３゜５−ＤＭＨ濃度ま
たは３．４−ＤＭＨ濃度か、特開昭６３−２２２１３７
号公報記載の式の規定範囲内であっても、３．４−ＤＭ
Ｈまたは３．５−ＤＭＨ濃度が７０％未満では、これを
通常行われる溶融晶析−遠心分離法で処理しても、高純
度品を得ることはできない。これは析出結晶の性状から
遠心分離法で母液を完全に振り切ることが極めて困難な
ためである。したがって、母液に対して適当な溶解性を
有する溶媒、例えばヘキサン、ヘプタン等を用い、結晶
を洗浄することにより高純度の３４−ＤＭＨまたは３．
５−ＤＭＨを得ることができる。しかし、溶媒の除去、
回収等のプロセスが必要となり、かつ装置も複雑になる
という欠点を有している。
て得られた濃縮３．４−ＤＭＨ留分または濃縮３５−Ｄ
ＭＨ留分を溶融晶析して３．４−ＤＭＩ（または３．５
−ＤＭＨを分離回収するに際し、３゜５−ＤＭＨ濃度ま
たは３．４−ＤＭＨ濃度か、特開昭６３−２２２１３７
号公報記載の式の規定範囲内であっても、３．４−ＤＭ
Ｈまたは３．５−ＤＭＨ濃度が７０％未満では、これを
通常行われる溶融晶析−遠心分離法で処理しても、高純
度品を得ることはできない。これは析出結晶の性状から
遠心分離法で母液を完全に振り切ることが極めて困難な
ためである。したがって、母液に対して適当な溶解性を
有する溶媒、例えばヘキサン、ヘプタン等を用い、結晶
を洗浄することにより高純度の３４−ＤＭＨまたは３．
５−ＤＭＨを得ることができる。しかし、溶媒の除去、
回収等のプロセスが必要となり、かつ装置も複雑になる
という欠点を有している。
前記の濃縮３．１−ＤＭＨ留分または濃縮３５− Ｄ
Ｍ Ｈ留分を向流連続溶融晶析装置を用い、３．１−Ｄ
ＭＨまたは３．５−ＤＭＩ−（を分離回収すれば、純度
９９％以上の高純度品を分離することができることが特
開昭６３−２２２１．３７号公報に開示されている。
Ｍ Ｈ留分を向流連続溶融晶析装置を用い、３．１−Ｄ
ＭＨまたは３．５−ＤＭＩ−（を分離回収すれば、純度
９９％以上の高純度品を分離することができることが特
開昭６３−２２２１．３７号公報に開示されている。
しかし、特開昭６３−２２２１３７号公報の実施例３に
記載のとおり、向流連続晶析精製装置の場合は、濃縮Ｄ
ＭＨ留分中の目的Ｄ Ｍ Ｈ濃度が８２．６％の場合に
おいて、９９重量％以上の高純度品が得られているが、
収率が約４２％と低いという欠点を有している。
記載のとおり、向流連続晶析精製装置の場合は、濃縮Ｄ
ＭＨ留分中の目的Ｄ Ｍ Ｈ濃度が８２．６％の場合に
おいて、９９重量％以上の高純度品が得られているが、
収率が約４２％と低いという欠点を有している。
［発明が解決しようとする課題］
この発明は、前記特開昭６３−２２２１３７号公報記載
の濃縮ＤＭＨ留分かち溶媒洗浄することなく、純度９９
重量％以上の３．４−ＤＭＨまたは３．５ＤＭＨを、高
収率で分離できるＤＭＨの精製方法を提供するものであ
る。
の濃縮ＤＭＨ留分かち溶媒洗浄することなく、純度９９
重量％以上の３．４−ＤＭＨまたは３．５ＤＭＨを、高
収率で分離できるＤＭＨの精製方法を提供するものであ
る。
［課題を解決するための手段］
本発明者等は、特開昭６３−２２２１３７号公報の方法
により濃縮したＤ Ｍ Ｈ類含有留分から、３，４ＤＭ
Ｈまたは３．５−ＤＭＨを高純度で分離するについて鋭
意研究の結果、濃縮ＤＭＨ留分を２段階で晶析し、後段
の濾液を前段に循環すると共に、後段への供給ＤＭＨ中
の目的ＤＭＨ濃度を７０重量％以上とすることによって
、純度９９重量％以上という高純度の３．４−ＤＭＨま
たは３，５ＤＭＨを、高収率で回収できることを究明し
、この発明に到達した。
により濃縮したＤ Ｍ Ｈ類含有留分から、３，４ＤＭ
Ｈまたは３．５−ＤＭＨを高純度で分離するについて鋭
意研究の結果、濃縮ＤＭＨ留分を２段階で晶析し、後段
の濾液を前段に循環すると共に、後段への供給ＤＭＨ中
の目的ＤＭＨ濃度を７０重量％以上とすることによって
、純度９９重量％以上という高純度の３．４−ＤＭＨま
たは３，５ＤＭＨを、高収率で回収できることを究明し
、この発明に到達した。
すなわちこの発明は、ＤＭＨ類含有留分を目的ＤＭＨ濃
度が３５重量％以上で、かつ、井目的ＤＭＨ濃度（Ｕ）
が、 Ｕ≦（１００−ｘ＞（Ｐ／ （１００−Ｐ））ただし、
Ｕ：濃縮ＤＭＨ留分中の井目的ＤＭＨ濃度（％） Ｘ：濃縮ＤＭＨ留分中の目的ＤＭＨ濃 度（％） Ｐ：目的ＤＭＨの固液平衡線図から求 めた晶析温度での液中の目的ＤＭ Ｈ濃度（％〉 となるように蒸留して）；−・′＋ＩＤＭＨ留分を回収
し、これを溶融晶析して目 ＶＩＨを回収する方法に
おいて、溶融晶析を２段１（：１・となし、後段の濾液
を前段に循環すると共に、濃縮Ｄ Ｍ Ｈ留分中の目的
ＤＭＨ濃度が３５重量％以上、７０重量％未満の場合に
は前段晶析缶に、目的ＤＭＨ濃度が７０重量％以上の場
合には、前段晶析缶を経由することなく、後段晶析缶に
供給することを特徴とするＤＭＨの精製方法である。
度が３５重量％以上で、かつ、井目的ＤＭＨ濃度（Ｕ）
が、 Ｕ≦（１００−ｘ＞（Ｐ／ （１００−Ｐ））ただし、
Ｕ：濃縮ＤＭＨ留分中の井目的ＤＭＨ濃度（％） Ｘ：濃縮ＤＭＨ留分中の目的ＤＭＨ濃 度（％） Ｐ：目的ＤＭＨの固液平衡線図から求 めた晶析温度での液中の目的ＤＭ Ｈ濃度（％〉 となるように蒸留して）；−・′＋ＩＤＭＨ留分を回収
し、これを溶融晶析して目 ＶＩＨを回収する方法に
おいて、溶融晶析を２段１（：１・となし、後段の濾液
を前段に循環すると共に、濃縮Ｄ Ｍ Ｈ留分中の目的
ＤＭＨ濃度が３５重量％以上、７０重量％未満の場合に
は前段晶析缶に、目的ＤＭＨ濃度が７０重量％以上の場
合には、前段晶析缶を経由することなく、後段晶析缶に
供給することを特徴とするＤＭＨの精製方法である。
そして、目的ＤＭＨが３．４−ＤＭＨである場合は、非
目的ＤＭＨが３．５−ＤＭＨであり、目的ＤＭＨが３．
５−ＤＭＨの場合は、非目的ＤＭＨが３．４−ＤＭＨで
ある。
目的ＤＭＨが３．５−ＤＭＨであり、目的ＤＭＨが３．
５−ＤＭＨの場合は、非目的ＤＭＨが３．４−ＤＭＨで
ある。
ＤＭＨの精製において、純度向上阻害因子が非常に多い
中で、３．４−ＤＭＨを目的とする場合に３．５−ＤＭ
Ｈに、３．５−ＤＭＨを目的とする場合は３．４−ＤＭ
Ｈに注目する理由は、これが他の成分に比べ溶融晶析時
相互に混入し易く、目標純度の３．４−ＤＭＨまたは３
．５−ＤＭＨを得るためには、濃縮３．４−ＤＭＨ中の
３，５ＤＭＨ含有量を一定濃度以下に、濃縮３．５Ｄ
Ｍ Ｈ中の３．４−ＤＭＨ含有量を一定濃度以下にする
必要があるためである。
中で、３．４−ＤＭＨを目的とする場合に３．５−ＤＭ
Ｈに、３．５−ＤＭＨを目的とする場合は３．４−ＤＭ
Ｈに注目する理由は、これが他の成分に比べ溶融晶析時
相互に混入し易く、目標純度の３．４−ＤＭＨまたは３
．５−ＤＭＨを得るためには、濃縮３．４−ＤＭＨ中の
３，５ＤＭＨ含有量を一定濃度以下に、濃縮３．５Ｄ
Ｍ Ｈ中の３．４−ＤＭＨ含有量を一定濃度以下にする
必要があるためである。
溶融晶析法の基本は、固液平衡関係である。第１図の３
．５−ＤＭＨの固液平衡線図からも明らかなとおり、温
度を下げても液相中の３．４−ＤＭＨ濃度または３．５
−ＤＭＨ濃度を３０％以下にはできない。
．５−ＤＭＨの固液平衡線図からも明らかなとおり、温
度を下げても液相中の３．４−ＤＭＨ濃度または３．５
−ＤＭＨ濃度を３０％以下にはできない。
すなわち、理論上濃縮３．４−ＤＭＨ留分中の３．４−
ＤＭＨ濃度が３０％以上、または濃縮３゜５−ＤＭＨ留
分中の３．５−ＤＭＨ濃度が３０％以上であれば、３０
％との差だけ３．４−ＤＭＨまたは３．５−ＤＭＨを回
収できることになる。
ＤＭＨ濃度が３０％以上、または濃縮３゜５−ＤＭＨ留
分中の３．５−ＤＭＨ濃度が３０％以上であれば、３０
％との差だけ３．４−ＤＭＨまたは３．５−ＤＭＨを回
収できることになる。
しかし、現実には濃縮３．４−ＤＭＨ留分中の３．１−
ＤＭＨ濃度、または濃縮３．５−ＤＭＨ留分中の３．５
−ＤＭＨ濃度を上げないと、回収率が低下するため、３
５％以上、好ましくは６０〜７０％以上とすることが望
ましい。
ＤＭＨ濃度、または濃縮３．５−ＤＭＨ留分中の３．５
−ＤＭＨ濃度を上げないと、回収率が低下するため、３
５％以上、好ましくは６０〜７０％以上とすることが望
ましい。
一方、３．４−ＤＭＨと３．５−ＤＭＨは、前記したと
おり沸点および融点が近接しているため、蒸留により３
．４−ＤＭＨと３．５−ＤＭＨを完全に分離することは
困難であり、また、溶融晶析時３，４−ＤＭＨ結晶に３
．５−ＤＭＨが、３゜５−ＤＭＨ結晶に３．４−ＤＭＨ
が混入し易く、 ０ 著しく相互に結晶純度を低下させる恐れがあり、相互に
純度低下阻害因子であることが判明した。
おり沸点および融点が近接しているため、蒸留により３
．４−ＤＭＨと３．５−ＤＭＨを完全に分離することは
困難であり、また、溶融晶析時３，４−ＤＭＨ結晶に３
．５−ＤＭＨが、３゜５−ＤＭＨ結晶に３．４−ＤＭＨ
が混入し易く、 ０ 著しく相互に結晶純度を低下させる恐れがあり、相互に
純度低下阻害因子であることが判明した。
そこで、３．４−ＤＭＴ−Ｔ留分と３．５−ＤＭＨ留分
の各々について、固液平衡関係を調査したところ、極め
てよく類似しており、溶融晶析時濃縮３ ４−ＤＭＨ留
分中の３．５−ＤＭＨの挙動は、３．５−ＤＭＨの固液
平衡線図によって説明でき、る。また、濃縮３．５−Ｄ
ＭＨ留分中の３．４ＤＭＨの挙動は、３．４−ＤＭＨの
固液平衡線図によって説明できる。
の各々について、固液平衡関係を調査したところ、極め
てよく類似しており、溶融晶析時濃縮３ ４−ＤＭＨ留
分中の３．５−ＤＭＨの挙動は、３．５−ＤＭＨの固液
平衡線図によって説明でき、る。また、濃縮３．５−Ｄ
ＭＨ留分中の３．４ＤＭＨの挙動は、３．４−ＤＭＨの
固液平衡線図によって説明できる。
以上の研究結果に基づき検討の結果、高純度の３．４−
ＤＭＨまたは３．５−ＤＭＨを溶融晶析法により製造す
るためには、濃縮３．４−ＤＭＨ留分中の３．５−ＤＭ
Ｉ−１濃度を前記式により、濃縮３．５−ＤＭＨ留分中
の−１，４−ＤＭＨ濃度を前記式により制限すればよい
。
ＤＭＨまたは３．５−ＤＭＨを溶融晶析法により製造す
るためには、濃縮３．４−ＤＭＨ留分中の３．５−ＤＭ
Ｉ−１濃度を前記式により、濃縮３．５−ＤＭＨ留分中
の−１，４−ＤＭＨ濃度を前記式により制限すればよい
。
前記式のＰは、晶析温度によって決まる値であるから、
それぞれの固液平衡線図から求めることができる。した
がって、予め晶析温度を設定してＰを求め、前記式によ
りＵとＸの関係、すなわち、３．４−ＤＭＨを目的とす
る場合は、濃縮３，４ＤＭＨ留分中の３．４−ＤＭＨ濃
度と、これに対応する３、５−ＤＭＨ濃度の限界を求め
る。また、３．５−ＤＭＨを目的とする場合は、濃縮３
゜５−Ｄ Ｍ Ｈ留分中の３．５−ＤＭＨ濃度と、これ
に対応する３、４−ＤＭＨ濃度の限界を求める。
それぞれの固液平衡線図から求めることができる。した
がって、予め晶析温度を設定してＰを求め、前記式によ
りＵとＸの関係、すなわち、３．４−ＤＭＨを目的とす
る場合は、濃縮３，４ＤＭＨ留分中の３．４−ＤＭＨ濃
度と、これに対応する３、５−ＤＭＨ濃度の限界を求め
る。また、３．５−ＤＭＨを目的とする場合は、濃縮３
゜５−Ｄ Ｍ Ｈ留分中の３．５−ＤＭＨ濃度と、これ
に対応する３、４−ＤＭＨ濃度の限界を求める。
そしてこれに基ついてＤＭＨ類含有留分を蒸留し、濃縮
３，４．−ＤＭＨ留分または濃縮３．５−ＤＭＨ留分を
取得するのである。
３，４．−ＤＭＨ留分または濃縮３．５−ＤＭＨ留分を
取得するのである。
また、これとは逆に、既に濃縮３，４−ＤＭＨ留分マノ
、コは濃縮３，５−ＤＭＩ（留分がある場合、前記式に
よりＰを求め、Ｐに対応する温度以上の温度で溶融晶析
ずれば良い。換言ずれは前記式のＵ、ｘ、Ｐのうち、二
つかわかれば、蒸留または晶析操作が限定されることに
なる。
、コは濃縮３，５−ＤＭＩ（留分がある場合、前記式に
よりＰを求め、Ｐに対応する温度以上の温度で溶融晶析
ずれば良い。換言ずれは前記式のＵ、ｘ、Ｐのうち、二
つかわかれば、蒸留または晶析操作が限定されることに
なる。
晶析温度は、約−２０’Ｃ〜６０°Ｃの範囲から、目的
とするＤＭＨ濃度、回収率、操作性等を考慮して選択す
る。しかし、１０℃以下で生じる結晶は微細であるため
、冷却温度は］。Ｏ′Ｃ以上とするのか好ましい。回収
率を高めるためには、前段部を約−２０℃まで冷却して
限界まで目的とするＤＭＨ結晶を回収し、この結晶をさ
らに後段部で溶融晶析すると共に、後段部のｍ液を前段
部に循環するのか得策である。
とするＤＭＨ濃度、回収率、操作性等を考慮して選択す
る。しかし、１０℃以下で生じる結晶は微細であるため
、冷却温度は］。Ｏ′Ｃ以上とするのか好ましい。回収
率を高めるためには、前段部を約−２０℃まで冷却して
限界まで目的とするＤＭＨ結晶を回収し、この結晶をさ
らに後段部で溶融晶析すると共に、後段部のｍ液を前段
部に循環するのか得策である。
なお、濃縮ＤＭＨ留分中の目的Ｄ Ｍ Ｈ濃度３５％以
上、７０％未満の場合には、前段晶析缶に供給するのは
、前段晶析缶を経由することなく、後段晶析缶に供給し
ても純度９９％以上の目的ＤＭ１−１が得られないから
である。また、濃縮Ｄ Ｍ Ｉ−１留分中の目的ＤＭＨ
濃度が７０％以上の場合には、前段晶析缶を経由するこ
となく後段晶析缶に供給しても、純度９９％以−Ｌの目
的Ｄ Ｍ Ｉ（が得られるからである。しかし、目的Ｄ
ＭＨ濃度が７０％以上の濃縮Ｄ Ｍ Ｉ−（留分を前段
晶析缶に供給しても、なんら支障か生じないが、経済的
にはその分不利となる。
上、７０％未満の場合には、前段晶析缶に供給するのは
、前段晶析缶を経由することなく、後段晶析缶に供給し
ても純度９９％以上の目的ＤＭ１−１が得られないから
である。また、濃縮Ｄ Ｍ Ｉ−１留分中の目的ＤＭＨ
濃度が７０％以上の場合には、前段晶析缶を経由するこ
となく後段晶析缶に供給しても、純度９９％以−Ｌの目
的Ｄ Ｍ Ｉ（が得られるからである。しかし、目的Ｄ
ＭＨ濃度が７０％以上の濃縮Ｄ Ｍ Ｉ−（留分を前段
晶析缶に供給しても、なんら支障か生じないが、経済的
にはその分不利となる。
この発明で晶析に供する濃縮３．４−ＤＭＨ留分または
濃縮３．５−ＤＭＨ留分を得るための原′１としては、
コールタールを蒸留して得られるカル；１、Ｉし油、ナ
フタレン油、洗浄油等のコールタ ３ ル留分を、アルカリ抽出して得られるタール酸を蒸留し
て得られるＤ Ｍ Ｈ留分である。
濃縮３．５−ＤＭＨ留分を得るための原′１としては、
コールタールを蒸留して得られるカル；１、Ｉし油、ナ
フタレン油、洗浄油等のコールタ ３ ル留分を、アルカリ抽出して得られるタール酸を蒸留し
て得られるＤ Ｍ Ｈ留分である。
このＤ Ｍ Ｔ−Ｉ留分は、前述のとおり多くの不純物
を含有しており、蒸留のみによって高純度の３゜４−Ｄ
Ｍ Ｈまたは３．５−ＤＭＩ−（を回収することはで
きない。
を含有しており、蒸留のみによって高純度の３゜４−Ｄ
Ｍ Ｈまたは３．５−ＤＭＩ−（を回収することはで
きない。
しかし、この発明においては、濃縮ＤＭ■Ｉ留分中に残
留する不純物を、２段階の溶融晶析によって除去するの
で、蒸留操作は容易となる。
留する不純物を、２段階の溶融晶析によって除去するの
で、蒸留操作は容易となる。
したがって、蒸留は通常の蒸留で十分であり、回分蒸留
、連続蒸留またはこれらの組み合わせのいずれでも行う
ことができる。また、減圧蒸留、常圧蒸留あるいは加圧
蒸留のいずれも採用できる。
、連続蒸留またはこれらの組み合わせのいずれでも行う
ことができる。また、減圧蒸留、常圧蒸留あるいは加圧
蒸留のいずれも採用できる。
しかしながら、得られる濃縮３．１−ＤＭＨ留分中の３
．５−ＤＭＨ濃度を前記式を満足させるよう低減せしめ
るには、低沸点側成分の混入を注意しつつ蒸留し、また
濃縮３．５−ＤＭＨ留分中の中の３．４−ＤＭＩ−Ｉ濃
度を前記式を満足させるように低減せしめるには、高沸
点側成分の混入を注意しつつ蒸留するのが好ましい。
．５−ＤＭＨ濃度を前記式を満足させるよう低減せしめ
るには、低沸点側成分の混入を注意しつつ蒸留し、また
濃縮３．５−ＤＭＨ留分中の中の３．４−ＤＭＩ−Ｉ濃
度を前記式を満足させるように低減せしめるには、高沸
点側成分の混入を注意しつつ蒸留するのが好ましい。
４
このようにして得られた濃縮ＤＭＨ留分は、ついで２段
式の連続晶析法により処理する。
式の連続晶析法により処理する。
２段式の連続晶析の詳細を第２図および第３図に基づい
て説明する。なお、第２図は目的Ｄ Ｍ Ｈ濃度が３５
％以上、７０％未満の濃縮ＤＭＨ用の２段式晶析設備を
、第３図は目的ＤＭＨ濃度７０％以上の場合の２段式晶
析設備を示す。
て説明する。なお、第２図は目的Ｄ Ｍ Ｈ濃度が３５
％以上、７０％未満の濃縮ＤＭＨ用の２段式晶析設備を
、第３図は目的ＤＭＨ濃度７０％以上の場合の２段式晶
析設備を示す。
第２図において、特開昭６３−２２２１３７号公報の方
法により濃縮された濃縮ＤＭＨ留分は、ライン（１）に
より濃縮ＤＭＨタンク（２）に導入され、ポンプ（３）
により濃縮Ｄ Ｍ Ｈ留分供給ライン（４）を介し、前
段晶析缶（５）に連続供給される。また、濃縮ＤＭＨ留
分以外に、濾液循環ライン〈１０〉を介して前段分離機
（６）で分離された濾液の一部がポンプ（９）により連
続供給されると共に、後段濾液供給ライン（２１）を介
して後段濾液の一部が連続供給されている。前段晶析缶
（５）においては、図示しない攪拌機で攪拌しながら所
定温度に保持して目的ＤＭＨを析出せしめる。この場合
、前段晶析缶（５）内の温度は、低ければ低いほど目的
Ｄ Ｍ ｌ−１を多く分離できるが、濃縮時前記式にお
いて設定した晶析温度以下に冷却するのは、非目的ＤＭ
Ｈが混入し、目的ＤＭＨの純度低下を将来するので好ま
しくない。
法により濃縮された濃縮ＤＭＨ留分は、ライン（１）に
より濃縮ＤＭＨタンク（２）に導入され、ポンプ（３）
により濃縮Ｄ Ｍ Ｈ留分供給ライン（４）を介し、前
段晶析缶（５）に連続供給される。また、濃縮ＤＭＨ留
分以外に、濾液循環ライン〈１０〉を介して前段分離機
（６）で分離された濾液の一部がポンプ（９）により連
続供給されると共に、後段濾液供給ライン（２１）を介
して後段濾液の一部が連続供給されている。前段晶析缶
（５）においては、図示しない攪拌機で攪拌しながら所
定温度に保持して目的ＤＭＨを析出せしめる。この場合
、前段晶析缶（５）内の温度は、低ければ低いほど目的
Ｄ Ｍ ｌ−１を多く分離できるが、濃縮時前記式にお
いて設定した晶析温度以下に冷却するのは、非目的ＤＭ
Ｈが混入し、目的ＤＭＨの純度低下を将来するので好ま
しくない。
前段晶析缶（５〉からは前段分離機（６）に連続的に抜
き出して析出した目的ＤＭＨ結晶を分離して前段溶解槽
（７）に供給すると共に、濾液は前段濾液槽（８〉に送
入し、ポンプ（９）により濾液の一部を濾液循環ライン
（１０）を介して前段晶析缶（５）に循環し、残部を抜
き出しライン（１１）を介して濾液タンク（１２）に抜
き出す。
き出して析出した目的ＤＭＨ結晶を分離して前段溶解槽
（７）に供給すると共に、濾液は前段濾液槽（８〉に送
入し、ポンプ（９）により濾液の一部を濾液循環ライン
（１０）を介して前段晶析缶（５）に循環し、残部を抜
き出しライン（１１）を介して濾液タンク（１２）に抜
き出す。
一方、分離された目的ＤＭＨ結晶は、溶解槽（７）で溶
解されたのち、ポンプ（１３）によりライン（１４）を
介して連続的に後段晶析缶（１５）に供給される。
解されたのち、ポンプ（１３）によりライン（１４）を
介して連続的に後段晶析缶（１５）に供給される。
また、後段晶析缶（１５）には、濾液循環ライン（２０
）を介して後段分離機（１６）で分離された濾液の一部
が後段濾液槽（１８〉、ポンプ（１９）を介して循環さ
れている。
）を介して後段分離機（１６）で分離された濾液の一部
が後段濾液槽（１８〉、ポンプ（１９）を介して循環さ
れている。
後段晶析缶（１５）においては、図示しない攪拌機で攪
拌しつつ所定温度に保持して目的ＤＭＨを析出せしめた
のち、後段分離機（１６〉に連続的に抜き出して目的Ｄ
ＭＨ結晶を分離して後段溶解槽（１７）に供給すると共
に、濾液は後段濾液槽（１８〉に送入し、ポンプ（１９
）により一部を濾液循環ライン（２１）を介して前段晶
析缶（５〉に供給すると共に、残部を濾液循環ライン（
２０〉を介して後段晶析缶（１５）に循環する。
拌しつつ所定温度に保持して目的ＤＭＨを析出せしめた
のち、後段分離機（１６〉に連続的に抜き出して目的Ｄ
ＭＨ結晶を分離して後段溶解槽（１７）に供給すると共
に、濾液は後段濾液槽（１８〉に送入し、ポンプ（１９
）により一部を濾液循環ライン（２１）を介して前段晶
析缶（５〉に供給すると共に、残部を濾液循環ライン（
２０〉を介して後段晶析缶（１５）に循環する。
分離された目的ＤＭＨは、溶解槽（１７）で溶解された
のち、ポンプ（２２〉により製品抜き出しライン（２３
）を介して製品タンク（２４）に送入され、出荷される
。
のち、ポンプ（２２〉により製品抜き出しライン（２３
）を介して製品タンク（２４）に送入され、出荷される
。
一方、濃縮ＤＭＨ留分中の目的ＤＭＨの濃度が、７０重
景％以上の場合には、第３図に示すとおり、濃縮ＤＭＨ
留分を濃縮ＤＭＨ留分供給ライン（４）を介して前段晶
析缶（５〉に供給して目的ＤＭＨの濃度を高めることな
く、直接後段晶析缶（１５〉に供給する点が相違するの
みで、他は第１図と同じであるので、説明は省略する。
景％以上の場合には、第３図に示すとおり、濃縮ＤＭＨ
留分を濃縮ＤＭＨ留分供給ライン（４）を介して前段晶
析缶（５〉に供給して目的ＤＭＨの濃度を高めることな
く、直接後段晶析缶（１５〉に供給する点が相違するの
みで、他は第１図と同じであるので、説明は省略する。
［発明の作用・効果］
この発明においては、非目的ＤＭＨを所定濃度＝ １７
以下に調整して濃縮した濃縮ＤＭＨ留分を、２段の溶融
晶析に供すると共に、後段の濾液を前段晶析缶に循環す
るから、前段晶析缶によって目的ＤＭＨ濃度が７０％以
上に高めたのち、後段晶析缶に供給して晶析するので、
純度９９％以上で目的ＤＭＨが精製分離できると共に、
その収率も特殊な型式の連続溶融晶析装置を用いた場合
に比較し、目的ＤＭＨを高収率で分離精製できる。
晶析に供すると共に、後段の濾液を前段晶析缶に循環す
るから、前段晶析缶によって目的ＤＭＨ濃度が７０％以
上に高めたのち、後段晶析缶に供給して晶析するので、
純度９９％以上で目的ＤＭＨが精製分離できると共に、
その収率も特殊な型式の連続溶融晶析装置を用いた場合
に比較し、目的ＤＭＨを高収率で分離精製できる。
［実施例］
実施例１
コールタール留分からアルカリ抽出により分離された粗
タール酸を蒸留して得たＤＭＨないしトリメチルフェノ
ール留分を、晶析温度を５０℃に設定して前記式を満足
させるように精密蒸留し、第１表に示す組成の濃縮３．
５−ＤＭＨ留分を得た。
タール酸を蒸留して得たＤＭＨないしトリメチルフェノ
ール留分を、晶析温度を５０℃に設定して前記式を満足
させるように精密蒸留し、第１表に示す組成の濃縮３．
５−ＤＭＨ留分を得た。
この濃縮３．５−ＤＭＨ留分を第２図に示す濃縮ＤＭＨ
タンク（２）からポンプ（３〉により連続的に前段晶析
缶（５〉に１００ ｋｇ／ ｈｒで供給し、濾液循環ラ
イン（１０）から循環される第１表に示ず組成の ８ 濾液の一部１３９．８ ｋｇ／ｈｒ 、および濾液循環
ライン（２１）から供給される第１表に示す組成の濾液
の一部４７．９ ｋｇ／ｈｒと共に、−１７，５℃に保
持して循環しながら３．５−ＤＭＨ結晶を析出せしめた
。
タンク（２）からポンプ（３〉により連続的に前段晶析
缶（５〉に１００ ｋｇ／ ｈｒで供給し、濾液循環ラ
イン（１０）から循環される第１表に示ず組成の ８ 濾液の一部１３９．８ ｋｇ／ｈｒ 、および濾液循環
ライン（２１）から供給される第１表に示す組成の濾液
の一部４７．９ ｋｇ／ｈｒと共に、−１７，５℃に保
持して循環しながら３．５−ＤＭＨ結晶を析出せしめた
。
しかるのち、前段分離機（６）に２８７．７ ｋｇ／ｈ
ｒで抜き出し、第１表に示す組成の３．５−ＤＭＴ−（
結晶８２．２ ｋｇ／ｈｒを分離し、前段溶解槽（７）
に送入して溶解した。一方、濾液２０５．５ ｋｇ／ｈ
ｒは、濾液タンク〈８〉から１３９．８ ｋｇ／ｈｒを
前段晶析缶（５）に循環すると共に、濾液タンク（１２
）へ６５．７ ｋｇ／ｈｒを抜き出した。
ｒで抜き出し、第１表に示す組成の３．５−ＤＭＴ−（
結晶８２．２ ｋｇ／ｈｒを分離し、前段溶解槽（７）
に送入して溶解した。一方、濾液２０５．５ ｋｇ／ｈ
ｒは、濾液タンク〈８〉から１３９．８ ｋｇ／ｈｒを
前段晶析缶（５）に循環すると共に、濾液タンク（１２
）へ６５．７ ｋｇ／ｈｒを抜き出した。
前段溶解槽（７）で溶解された３、５−ＤＭＩ−（を後
段晶析缶（１５）に８２．２ ｋｇ／ｈｒで供給し、濾
液循環ライン（２０〉から循環される第１表に示す組成
の濾液４９．３ ｋｇ／ｈｒと共に、４２°Ｃに保持し
て攪拌しながら３．５−ＤＭＨ結晶を析出成長せしめた
のち、後段分離機（１６）に１３１．５ ｋｇ／ｈｒで
抜き出し、第１表に示す組成の製品３．５−ＤＭＨ結晶
３４．３ｋｇ／ｈｒと濾液９７．２ ｋｇ／ｈｒに分離
した。
段晶析缶（１５）に８２．２ ｋｇ／ｈｒで供給し、濾
液循環ライン（２０〉から循環される第１表に示す組成
の濾液４９．３ ｋｇ／ｈｒと共に、４２°Ｃに保持し
て攪拌しながら３．５−ＤＭＨ結晶を析出成長せしめた
のち、後段分離機（１６）に１３１．５ ｋｇ／ｈｒで
抜き出し、第１表に示す組成の製品３．５−ＤＭＨ結晶
３４．３ｋｇ／ｈｒと濾液９７．２ ｋｇ／ｈｒに分離
した。
製品３．５−ＤＭＨ結品は、後段溶解槽（１７）で溶解
したのち、製品タンク（２４〉に−次貯蔵したのち出荷
に供した。
したのち、製品タンク（２４〉に−次貯蔵したのち出荷
に供した。
一方、濾液９７．２ ｋｇ／ｈｒは、後段晶析缶（１５
）へ４９．３ ｋｇ／ｈｒを循環し、前段晶析缶（５）
へ４７．９ ｋｇ／ｈｒを供給した。
）へ４９．３ ｋｇ／ｈｒを循環し、前段晶析缶（５）
へ４７．９ ｋｇ／ｈｒを供給した。
第１表に示すとおり、３．５−ＤＭＨ濃度５５％の濃縮
Ｄ Ｍ Ｈから、純兜−９丸の３．５−ＤＭＨを収率６
１．７％で分離することかで゛きた。
Ｄ Ｍ Ｈから、純兜−９丸の３．５−ＤＭＨを収率６
１．７％で分離することかで゛きた。
実施例２
コールタール留分からアルカリ抽出により分離された粗
タール酸を蒸留して得たＤ Ｍ Ｈないしトリメチルフ
ェノール留分を、晶析温度を５０℃に設定して前記式を
満足させるように精密蒸留し、第２表に示す組成の濃縮
３．４−ＤＭＨ留分を得た。
タール酸を蒸留して得たＤ Ｍ Ｈないしトリメチルフ
ェノール留分を、晶析温度を５０℃に設定して前記式を
満足させるように精密蒸留し、第２表に示す組成の濃縮
３．４−ＤＭＨ留分を得た。
この濃縮３．１−ＤＭＨ留分を第３図に示す濃縮ＤＭＨ
タンク（２）がらポンプ（３〉により連続的に後段晶析
缶（１５）に１００ ｋｇ／ ｈｒで供給し、前段分Ｎ
機（６）で分離されて溶解槽（７）で溶解された第２表
に示す組成の３ 、４−Ｄ Ｍ ８１５６．９ｋｇ／
ｈｒと共に、４２°Ｃに保持して攪拌しながら３．１−
ＤＭ Ｈ結晶を析出成長せしめた。これを後段分離機（
１６）に４１７．６ ｋｇ／ｈｒで抜き出し、第２表に
示す組１（乞の製品３．４−ＤＭＨ結晶７１．６ ｋｇ
／ｈｒと濾液３４．６Ａ）ｋｇ／ｈｒに分離した。
タンク（２）がらポンプ（３〉により連続的に後段晶析
缶（１５）に１００ ｋｇ／ ｈｒで供給し、前段分Ｎ
機（６）で分離されて溶解槽（７）で溶解された第２表
に示す組成の３ 、４−Ｄ Ｍ ８１５６．９ｋｇ／
ｈｒと共に、４２°Ｃに保持して攪拌しながら３．１−
ＤＭ Ｈ結晶を析出成長せしめた。これを後段分離機（
１６）に４１７．６ ｋｇ／ｈｒで抜き出し、第２表に
示す組１（乞の製品３．４−ＤＭＨ結晶７１．６ ｋｇ
／ｈｒと濾液３４．６Ａ）ｋｇ／ｈｒに分離した。
１
製品３．４−ＤＭＨ結晶は、後段溶解槽（１７）で溶Ｗ
（したのち、製品タンク（２４〉に−次貯蔵し、たのち
出荷に供した。
（したのち、製品タンク（２４〉に−次貯蔵し、たのち
出荷に供した。
一方、濾液３４６．Ｏｋｇ／ｈｒは、後段晶析缶り１５
）へ１６０．７ｋｇ／ｈｒを循環し、前段晶析缶（５〉
へ１．８５．３ ｋｇ／ｈｒを供給した。
）へ１６０．７ｋｇ／ｈｒを循環し、前段晶析缶（５〉
へ１．８５．３ ｋｇ／ｈｒを供給した。
一方、前段晶析缶（５）においては、循環濾液ライン（
１０）を介して循環される前段分離機（６）の濾液３６
３．９ ｋｇ／ｈｒと共に、−１７℃に保持して３゜４
− Ｄ Ｍ Ｈ結晶を析出成長せしめたのち、前段分離
機＜６）に５４９．２ ｋｇ／ｂｒで抜き出し、第２表
に示す組成の３．４−ＤＭＨ結晶１５６．９ ｋｇ／ｈ
ｒと、濾液３９２．３ ｋｇ／ｈｒに分離した。
１０）を介して循環される前段分離機（６）の濾液３６
３．９ ｋｇ／ｈｒと共に、−１７℃に保持して３゜４
− Ｄ Ｍ Ｈ結晶を析出成長せしめたのち、前段分離
機＜６）に５４９．２ ｋｇ／ｂｒで抜き出し、第２表
に示す組成の３．４−ＤＭＨ結晶１５６．９ ｋｇ／ｈ
ｒと、濾液３９２．３ ｋｇ／ｈｒに分離した。
分離された３、４−ＤＭＨ結晶は、溶解槽（７）で溶解
されたのち、後段晶析缶（１５）に１．５６．９ ｋｇ
／ｈで供給し、濾液は、３６３．９ ｋｇ／ｈｒを前段
晶析缶＜５）へ、残りの２８．４ ｋｇ／ｈｒを濾液タ
ンク（１２）へ抜き出した。
されたのち、後段晶析缶（１５）に１．５６．９ ｋｇ
／ｈで供給し、濾液は、３６３．９ ｋｇ／ｈｒを前段
晶析缶＜５）へ、残りの２８．４ ｋｇ／ｈｒを濾液タ
ンク（１２）へ抜き出した。
第２表に示すとおり、濃縮３．４−ＤＭ）−（留分を前
段晶析缶（５）を経由することなく、後段晶析缶 ２ 第 ２ 表 （単位二％） （１５〉に送太し、 後段分離機（１６）の濾液を前段晶析 缶（５） に循環しても、 純度９９％以上の３゜ ＤＭＨが得られた。しかも、収率は８８％と高収率であ
った。
段晶析缶（５）を経由することなく、後段晶析缶 ２ 第 ２ 表 （単位二％） （１５〉に送太し、 後段分離機（１６）の濾液を前段晶析 缶（５） に循環しても、 純度９９％以上の３゜ ＤＭＨが得られた。しかも、収率は８８％と高収率であ
った。
図面は、この発明の実施の一例を示すもので、第１図は
、３．５−ＤＭＨの固液平衡線図であり、第２図は、目
的ＤＭＨ濃度が３５％以Ｅ、７０％未満の濃縮ＤＭＨ留
分からの目的ＤＭＨを精製分離する２段式の晶析分離設
備の系統図、第３図は、目的ＤＭＨ濃度が７０％以上の
濃縮ＤＭＨ留分がらの目的ＤＭＨを精製分離する２段式
の晶析分離設備の系統図である、 １．１４・・・ライン、 ２・・・濃縮ＤＭＨタンク、
３．９．１３．１９．２２・・・ポンプ、４・・・濃ｍ
Ｄ Ｍ Ｈ留分供給ライン、５・・・前段晶析缶、
６・・・前段分離機、７・・・前段溶解槽、 ８・・
・前段濾液槽、１０．２０．２１・・・濾液循環ライン
、１１・・・抜き出しライン、 １２・・・濾液タン
ク、１５・・・後段晶析缶、 １６・・・後段分離機、
１７・・・後段溶解槽、 １８・・・後段濾液槽、２３
・・・製品抜き出しライン、 ２４・・・製品タンク、
、３．５−ＤＭＨの固液平衡線図であり、第２図は、目
的ＤＭＨ濃度が３５％以Ｅ、７０％未満の濃縮ＤＭＨ留
分からの目的ＤＭＨを精製分離する２段式の晶析分離設
備の系統図、第３図は、目的ＤＭＨ濃度が７０％以上の
濃縮ＤＭＨ留分がらの目的ＤＭＨを精製分離する２段式
の晶析分離設備の系統図である、 １．１４・・・ライン、 ２・・・濃縮ＤＭＨタンク、
３．９．１３．１９．２２・・・ポンプ、４・・・濃ｍ
Ｄ Ｍ Ｈ留分供給ライン、５・・・前段晶析缶、
６・・・前段分離機、７・・・前段溶解槽、 ８・・
・前段濾液槽、１０．２０．２１・・・濾液循環ライン
、１１・・・抜き出しライン、 １２・・・濾液タン
ク、１５・・・後段晶析缶、 １６・・・後段分離機、
１７・・・後段溶解槽、 １８・・・後段濾液槽、２３
・・・製品抜き出しライン、 ２４・・・製品タンク、
Claims (4)
- （１）ジメチルフェノール類含有留分を、目的ジメチル
フェノール濃度３５重量％以上で、かつ、非目的ジメチ
ルフェノール濃度（Ｕ）が、 Ｕ≦（１００−ｘ）（Ｐ／（１００−Ｐ））ただし、Ｕ
：濃縮ジメチルフェノール留分中の非目的ジメチルフェ
ノール濃度（％） ｘ：濃縮ジメチルフェノール留分中の目的ジメチルフェ
ノール濃度（％） Ｐ：目的ジメチルフェノールの固液平衡線図から求めた
晶析温度での液中の目的ジメチルフェノール濃度（％） となるように蒸留して濃縮ジメチルフェノール留分を回
収し、これを溶融晶析して目的ジメチルフェノールを分
離する方法において、溶融晶析を２段階となし、後段の
濾液を前段に循環すると共に、濃縮ジメチルフェノール
留分中の目的ジメチルフェノール濃度が３５重量％以上
、７０重量％未満の場合には前段晶析缶に、目的ジメチ
ルフェノール濃度が７０重量％以上の場合には、前段晶
析缶を経由することなく、後段晶析缶に供給することを
特徴とするジメチルフェノールの精製方法。 - （２）目的ジメチルフェノールが３，４−ジメチルフェ
ノールで、非目的ジメチルフェノールが３，５−ジメチ
ルフェノールである請求項１記載の方法。 - （３）目的ジメチルフェノールが３，５−ジメチルフェ
ノールで、非目的ジメチルフェノールが３，４−ジメチ
ルフェノールである請求項１記載の方法。 - （４）ジメチルフェノール類含有留分が、コールタール
留分をアルカリ抽出して得たタール酸分である請求項１
ないし３記載の方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1264237A JPH03127751A (ja) | 1989-10-11 | 1989-10-11 | ジメチルフェノールの精製方法 |
| US07/568,053 US5094722A (en) | 1989-10-11 | 1990-08-16 | Process for the purification of a dimethylphenol isomer |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1264237A JPH03127751A (ja) | 1989-10-11 | 1989-10-11 | ジメチルフェノールの精製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03127751A true JPH03127751A (ja) | 1991-05-30 |
Family
ID=17400392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1264237A Pending JPH03127751A (ja) | 1989-10-11 | 1989-10-11 | ジメチルフェノールの精製方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5094722A (ja) |
| JP (1) | JPH03127751A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN102030712B (zh) * | 2010-11-18 | 2012-02-01 | 大庆井井源油田科技开发有限公司 | 二甲基海因的生产装置 |
| CN116217346A (zh) * | 2023-03-10 | 2023-06-06 | 山东新和成维生素有限公司 | 一种3,5-二甲基苯酚粗品的纯化方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US2536040A (en) * | 1948-03-02 | 1951-01-02 | Shell Dev | Purification of alkyl phenols |
| GB645446A (en) * | 1948-03-25 | 1950-11-01 | Monsanto Chemicals | Improvements in or relating to the separation of dimethylphenols |
| US2861112A (en) * | 1954-08-31 | 1958-11-18 | Texas Co | Fractional crystallization |
| GB1323066A (en) * | 1969-10-13 | 1973-07-11 | Ici Ltd | Purification of 4-methyl-2,6-di-tert butyl phenol |
| US4447658A (en) * | 1982-09-30 | 1984-05-08 | Koppers Company, Inc. | Process for separating 3,5-xylenol or 3,4-xylenol from other polymethylated phenolic compounds |
| DE3342665A1 (de) * | 1983-11-25 | 1985-06-05 | Rütgerswerke AG, 6000 Frankfurt | Verfahren zur aufarbeitung von rohphenol aus der kohleverfluessigung |
| JP2501106B2 (ja) * | 1987-03-10 | 1996-05-29 | 住金化工株式会社 | ジメチルフェノ−ルの精製方法 |
-
1989
- 1989-10-11 JP JP1264237A patent/JPH03127751A/ja active Pending
-
1990
- 1990-08-16 US US07/568,053 patent/US5094722A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5094722A (en) | 1992-03-10 |
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