JPH03115376A - ゴム材料識別用ペイント組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、タイヤ等のようなゴム製品の製造工程におい
てゴム材料を識別してゴム材料の取違いを防止するため
に、加硫前のゴム材料に塗られるゴム材料識別用ペイン
ト組成物に関する。

〔従来の技術〕

従来、ゴム製品の製造工程では、ゴム材料品種の区分を
するのに、その保管容器に表示を設けたり、１個１個に
チョークや塗料で識別記号を記入したりしている。しか
し、前者は１個１個の表示に比べ取違いが生じ易く、ま
た、後者は加硫後に製品となった時点でもこの表示が残
留し、商品価値を低下させる場合があるなどの欠点があ
った。

特に近年、タイヤ業界では乗用車用ラジアルタイヤのフ
ァッション化が著しく、トレッドパターンの外観が商品
の重要な要素となっているが、タイヤ品種の区分に広く
使用されてきたトレッド部へのカラー塗料の塗布による
品種識別がこのトレンドパターンのイメージを低下させ
ている。

〔発明が解決しようとする課題〕

そこで、本発明は、加工工程での品種識別性を損うこと
なく、加硫後は、これを消失せしめて見えなくすること
により、加工工程での作業性と商品外観品質とを両立さ
せるためになされたものであって、加硫前のゴム材料に
塗られたときには発色しているが、加硫後においてはそ
の色が消滅するゴム材料識別用ペイント組成物を提供す
ることを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明のゴム材料識別用ペイント組成物は、ゴム１００
重量部に対し、４０℃〜１６０℃の融点を有しかつ下記
式で表わされるＫが７５以上の白色ワックス状粉末を２
００〜５０００重量部配合してなることを特徴とする。

剥離力（ｋｇ／ｃＪ） 以下、この手段につき詳しく説明する。

（１）ゴム。

天然ゴム（ＮＲ）、又はイソプレンゴム（ＩＲ）、スチ
レン−ブタジェン共重合体ゴム（ＳＢＲ）　、ブタジェ
ンゴム（ＢＲ）、ニトリル−ブタジェンゴム（ＮＢＲ）
などの合成ゴムの１種又は２種以上を用いればよい。

（２）白色ワックス状粉末。

当該ペイント組成物を塗布するゴム材料の加硫温度以下
であって室温以上の融点をもつものである。このため、
４０℃〜１６０℃の融点を有することが必要である。融
点の測定は、ＪＩＳ　Ｋ６２０１の４により行われる。

また、下記式で表わされるＫが７５以上でなければなら
ない。

Ｋの値が７５未満であるとゴム材料間において加硫後ゴ
ムに吸収されなかったワックスが残留し、加硫接着阻害
が生じるからである。また、加硫接着阻害が生じるよう
なワックスでは、ゴム材料に適用した場合、加硫中のゴ
ムへの吸収がわるく、一部が表面に残留するため、加硫
後完全に消失しな（なったり、キズを発生させたりする
ので好ましくない。Ｋの値が９５以上のものは非常に吸
収性が良り、７５〜９５では吸収性良好で、７５以下は
吸収性が悪い。

加硫中のゴム材料への吸収性（Ｋ値）は、適用するゴム
材料を構成するゴム組成物の配合内容に応じて異なるた
め、次の方法により測定される。

盈９Ｊμ（社）訃定： １５０Ｘ１５０Ｘ２．５ｍの寸法に裁断した２枚の未加
硫ゴムシートの一方の片面に白色ワックス状粉末を７．
０±１．０ｇ／ｒｒｒの割合で均一に塗布し、この面に
もう一方のゴムシートを重ねるようにして合せ、１５０
Ｘ　１５０Ｘ６．Ｏｎの金型を用い、所定の温度と時間
、通常は１６０℃、２０分間、圧力１５ｋｇ／ａａで加
硫し、その後ＬｏＮ幅に切断したサンプルの剥離力を島
津製作所、オートグラフ１３２０００を用い５０ｍｍ／
分のスピードで測定する。

これをワックス未塗布の場合（空試験）の剥離力を１０
０とした指数で示す。なお、試験を容易にするために、
試験機のチャック部に当る接合面にはセロファンを加硫
前にはさみ、接着を防止する。さらに、剥離試験時の過
度のゴムの伸びを防止するために、２枚のシートの背面
にそれぞれ１ｍｍ厚さのファブリツタの裏打ちを施す。

融点が４０℃〜１６０℃であってＫの値が７５以上の白
色ワックス状粉末としては、例えば、石油ワックス類、
カルナバロウ、イボタロウ、パームロウ、木ロウ等の天
然のワックス類、分枝の少ない低分子量の高密度ポリエ
チレン、ポリプロピレン等のオレフィン重合体、脂肪酸
と高級アルコールとの化合物であるエステル類、ステア
リン酸亜鉛、エチレンビスアリルアマイド等のステアリ
ン酸およびその誘導体が挙げられる。

これらの中で実際に使用可能かどうかはペイント組成物
を塗布するゴム材料によりに値が異なるため、測定によ
りＫの値を決定する。

この白色ワックス状粉末は、平均粒子径が５０μ以下で
あるとよい。５０μを超えると白色度が低下し、さらに
、着色した場合でも不鮮明になるからである。

（３）白色ワックス状粉末の配合量は、固着剤としての
ゴムとの比率において、ゴム１００重量部に対し２００
〜５０００重量部である。２００重量部未満では白色ワ
ックス状粉末の持つ空隙をゴムが満たしてしまうため、
光の散乱が阻害され、白さが消失し、透明傾向となるの
で目的に合致しない。また、５０００重量部超では、ペ
イント膜がもろくなり、脱落や粉の飛散が発生するので
好ましくない。なお、最適な配合比率は、白色ワックス
状粉末の粒子径により変動し、また、空隙率が大きく、
小粒子径のもの程、白色ワックス状粉末／ゴムの比率は
小さくなる。

（４）また、白色以外の発色を必要とする場合には、上
記の白色ワックス状粉末に加えて、顔料を配合する。

顔料としては、存機又は無機の顔料、ケイ光顔料を問わ
ず、通常、ゴムの塗料用に使用されているどのタイプの
顔料でも使用可能である。

染料も使用可能であるが、着色力が弱く鮮明さに欠ける
こと、耐候性が乏しく経時変化が大きいことなどの欠点
があり、好ましくない。顔料は多量に使用した場合、加
硫後色が残ってしまうので、できる限り少量に止める。

具体的にはゴム１００重量部に対し１〜５０重量部、好
ましくは５〜３０重量部である。１重量部未満では色が
うすすぎて用をなさず、５０重量部を超えると加硫後色
が残り不味である。

このようにしてなるペイント組成物には、溶剤を添加し
て全体の固形分濃度が７〜２０％になるように、溶解、
分散させる。溶剤としては、ゴムを溶解し、かつ、白色
ワックス状粉末、顔料を溶解しないものであれば何でも
使用可能であるが、乾燥性から、トルエン、キシレン、
ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ゴム揮発油等が好まし
い。これらの溶剤に対し固形成分を溶かす濃度について
は、塗布方法により多少異なるが、作業性の面から通゛
常７〜２０％、好ましくは１０〜１５％がよい。なお、
顔料の溶剤中への分散が困難な場合は、予めゴムに顔料
を高濃度に分散させたカラーマスターバッチを用いるか
又は分散剤を添加するなどしても良い。

以下に実施例および比較例を示す。

実施例、比較例 第１表に示す配合成分からなるゴム組成物の未加硫ゴム
シート１５０Ｘ　１５０Ｘ　２．５鶴の表面に、ｘｓｏ
ｘｓｎの幅で、第２表に示す配合成分（重量部）からな
るペイント組成物（実施例１〜８、比較例１〜７）を固
形分換算で１５±２　ｇｌｒｄの量塗布し、１６０℃×
２０分間、１５０Ｘ　１５０Ｘ　２．０鶴のモールドで
、圧力３０ｋｇ／ａ（にて加硫した。

これらについて、加硫前の色調、加硫後の色調、加硫後
のゴム流れ、ワックスの残留について判定した。この結
果を第２表に示す。判定はいずれも第４表に示す判定基
準に基づき、目視によって行った。また、使用した白色
ワックス状粉末の性状を第３表に示す。

各ペイント組成物は、２５０−の密栓付ポリエチレン容
器に、所定の成分を合計量が１００ｇになるように計量
して入れ、 一昼夜放置後、撹拌 器を用いて１５０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、作製し
た。

注） Ｎ−１，３−ジメチルブチル〜Ｎ′−フェニルーｐフェ
ニレンジアミン。

第２表から判るように、本発明のペイント組成物は、加
硫前には鮮明な色調で、加硫後消失し見えなくなり、さ
らに製品のゴム流れ不良等を生じない特徴を有している
。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明のペイント組成物は、ゴムに
特定の白色ワックス状粉末を配合してなるために、加硫
前のゴム材料に塗布されて製造工程における各種のゴム
材料を効果的に識別できると共に、材料の誤使用を防止
できる。

さらに、これを使用したゴム材料を加硫するとこのペイ
ント組成物は消失し、視認できなくなるが、これにより
、製品にとっては不必要、又は不都合となる記号やカラ
ーマーキングを除去することができ、商品としての価値
を高めることができる。このペイント組成物は、特に多
数の品種が混在して製造されるタイヤの製造に関し効果
的に利用される。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ゴム１００重量部に対し、４０℃〜１６０℃の融点を有
   しかつ下記式で表わされるＫが７５以上の白色ワックス
   状粉末を２００〜５０００重量部配合してなるゴム材料
   識別用ペイント組成物。 Ｋ＝｛ゴム／ゴム界面に白色ワックス状粉末を塗布して
   加硫した場合のゴム／ゴム剥離力（ｋｇ／ｃｍ＾２）／
   空試験の場合のゴム／ゴム 剥離力（ｋｇ／ｃｍ＾２）｝×１００