JPH03101812A - 排ガスの乾式浄化方法 - Google Patents
排ガスの乾式浄化方法Info
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- JPH03101812A JPH03101812A JP62311406A JP31140687A JPH03101812A JP H03101812 A JPH03101812 A JP H03101812A JP 62311406 A JP62311406 A JP 62311406A JP 31140687 A JP31140687 A JP 31140687A JP H03101812 A JPH03101812 A JP H03101812A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/46—Removing components of defined structure
- B01D53/60—Simultaneously removing sulfur oxides and nitrogen oxides
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
- Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
- Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は排ガスの乾式浄化方法に関するものである.従
来例の構威とその問題点 ボイラや焼却炉などから排出される排ガス中には、硫黄
酸化物(SOX),HCI,HF,窒素酸化物(NOX
)などの酸性有害物質が通常10〜3000ppmの濃
度で含まれており,環境対策上、これらの物質を除去す
ることが義務づけられている.これら有害或分の除去方
法としては.SOx,HCI,HFに対しては石灰など
を含むアルカリ吸収液で排ガスを洗滌する方法、NOx
に対しては燃焼方法の改善とか触媒を用いた接触還元方
法などが一般に実用されているが、処理費が高価である
のが難点である. このような背景のもとに最近,石炭灰(フライアッシュ
)、石灰,硫酸(または石膏)の混合物に水を加えて混
練したものを水蒸気で養生した後、3〜10m/i+に
整粒したものを移動床に充填して50〜200℃の S
O x * N O x +水蒸気を含む排ガスを通
じることによって90%以上の脱硫と50〜70%の脱
硝が行われると言う新しい排煙浄化方法が発表されて注
目されている.(火力原子力発電技術協会北海道支部研
究発表会資料しかし、この方法では脱硫剤を固定床また
は移動床として用いるために装置が大容量化し、且つ複
雑になると言う欠点があった. 発明の目的 そこで、本発明はSOx,NOx,水蒸気,酸素を含む
50〜250℃の排ガスが流れる煙道中に微粒子状の脱
硫剤を均一な濃度分布になるように吹き込むことにより
装置の小型化を企りつつ、高効率の Sox,Noス除
去を行う事を目的とする。
来例の構威とその問題点 ボイラや焼却炉などから排出される排ガス中には、硫黄
酸化物(SOX),HCI,HF,窒素酸化物(NOX
)などの酸性有害物質が通常10〜3000ppmの濃
度で含まれており,環境対策上、これらの物質を除去す
ることが義務づけられている.これら有害或分の除去方
法としては.SOx,HCI,HFに対しては石灰など
を含むアルカリ吸収液で排ガスを洗滌する方法、NOx
に対しては燃焼方法の改善とか触媒を用いた接触還元方
法などが一般に実用されているが、処理費が高価である
のが難点である. このような背景のもとに最近,石炭灰(フライアッシュ
)、石灰,硫酸(または石膏)の混合物に水を加えて混
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整粒したものを移動床に充填して50〜200℃の S
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じることによって90%以上の脱硫と50〜70%の脱
硝が行われると言う新しい排煙浄化方法が発表されて注
目されている.(火力原子力発電技術協会北海道支部研
究発表会資料しかし、この方法では脱硫剤を固定床また
は移動床として用いるために装置が大容量化し、且つ複
雑になると言う欠点があった. 発明の目的 そこで、本発明はSOx,NOx,水蒸気,酸素を含む
50〜250℃の排ガスが流れる煙道中に微粒子状の脱
硫剤を均一な濃度分布になるように吹き込むことにより
装置の小型化を企りつつ、高効率の Sox,Noス除
去を行う事を目的とする。
発明の構威
前記最近の文献によると石灰・石膏および石炭灰(フラ
イアッシュ)の混合物に水を加えて混線したものを水蒸
気で養生して、3〜10++/mの粒径に整粒した合成
脱硫剤を2rrr(1.2トン)充填した充填層を移動
床として用い1000nrrr/h(S Ox290〜
520ppm)の排ガスを通じて反応させたところ,当
量比=1(合或脱硫剤中の有効Caモル数と排ガス中の
SOxモル数の比Ca/SOx=1)の脱硫剤量で,脱
硫率93%をえたと述べているが、この方法では空間速
度が小さいため装置容量が大きく且つ、移動床での圧力
損失を小さくするために脱硫装置が複雑になる.その結
果,処理コストは湿式法に比べて処理工程が簡単な割に
は安くはならず、通常の湿式石灰石法の約75%である
と述べている. 装置容積を小さくするためには脱硫剤の粒子径を細かく
して脱硫剤の反応性を上げて空間速度を大きくとるよう
にすればよいことは誰にでも容易に考えられるが、粒径
が細かくなるにつれて圧力損失が大きくなるためlm/
■以下の粒径の脱硫剤を移動床に充填して用いる事は実
用的には得策ではない.そこで本発明者は反応性の点で
優れている微細な合成脱硫剤粒子を排ガス中に浮遊させ
て反応させる方法について研究を行ない,本発明を得た
. 即ち,石灰・石膏および石炭灰(フライアッシュ)の混
合物に水を加えて混練した後、水蒸気養生して調整した
合或脱硫剤を粉砕機により微粉砕したものを S Ox
, NOx,水蒸気,酸素を含む約140℃のガス中に
吹き込んだ後、集塵装置で固気分離し,ガス分析する手
順で実験を行なったところ、脱硫剤の粒子径を小さくす
るほど粒子径に反比例して、脱硫反応速度が速くなるこ
と、また平均粒径約lOμ讃の脱硫剤では、90%反応
させるのに数100秒間排ガスと接触させておく必要が
あることがわかった. これは従来からよく知られた微粒石灰石を高温の燃焼炉
内に吹き込む炉内脱硫方式と比べると反応速度がかなり
遅い事、反応速度と粒子径との関係では炉内脱硫が粒子
径の2乗に逆比例するので粒子径の影響が非常に大きく
、粒子の凝集効果および微粉砕費用との関係からきまる
実用的な平均粒子径の下限が約1.5μ■であるのに対
して、煙道脱硫では粒子径の1乗に逆比例するために粒
子径の影響があまり大きくなく、実用的な平均粒子径の
下限が3μ鵬程度である点が根本的に異なっていること
がわかった. これらの実験をもとに粒子径の大きさ毎に反応方式を検
討した結果,通常移動床で用いられる粒子よりも稍々細
かい平均粒子径1000〜100μ冨の脱硫剤の場合に
は、粒子の終末速度との関係から流動床方式となるが、
このような粒子径では脱硫剤の反応率を90%近くまで
上げるためには,10時間単位の長い滞留時間が必要と
なるので、当然のことながら流動床内での粉塵濃度が高
まり、それにつれて圧力損失が大きくなる.また、煤塵
の飛散量も多いことから集塵装置も大がかりになるとい
った具合で,この流動床方式は移動床方式に比べて得策
でないことがわかった. これに対して脱硫剤粒子径を更に細か< 100μ−以
下にした場合には終末速度が遅くなるために最早や流動
床を形威することはなく、説疏剤は排ガス中に浮遊した
状態でエアロゾルを形成し排ガス中の SOxを脱硫剤
に吸収させた後,集塵Ia(バグフィルタ)で説破剤を
回収する方式となるが、脱硫剤の反応率を90%にする
ためには数100〜1000秒の滞留時間が必要であり
、従って一回の通過では脱硫剤の反応率が低いために集
塵機で回収した脱硫剤は繰返しエアロゾル化して使用す
ることになる.しかしこの脱硫剤の循環によって生じる
圧力損失は高々200mmAq以下であり、しかも移動
床方式に比べて装置容積が小さく建設費が安価であるた
めに脱硫剤の微粉砕に要する費用増を見込んでもエアロ
ゾル方式は移動床方式より優れている事がわかった. しかも粒子径を小さくすればするほど微粉砕費は嵩むが
,それ以上にエアロゾルの低濃度化(圧力損失の低減)
による処理費の縮減効果が大きく全体としては有利にな
る。この傾向は微粒子の凝集効果が著しくなる3μ■ぐ
らいまで持統することがわかった. つまり粒子が細かくなるほど凝集効果が大きくなり5μ
一以下ではその効果が顕著に現われ3μ鵬以下では、粉
砕・分級の費用が急激に大きくなり,その上大量の微粉
体を一次粒子に分散させてエアロゾル化することは非常
に困難になるが、その割には脱硫反応速度(圧力損失)
の改善が少ないと言う事である. 以上の事から本発明では平均粒子径100μ璽以下の粒
子径が用いられるが、好ましい粒子径範囲としては平均
粒子径20〜3μ璽が用いられる. 以上の発明の内容を第1図に基づいて具体的に説明する
.まず,石灰・石膏および石炭灰(フライアッシュ)の
各微粉の混合物に水を添加し、合成脱硫剤調製器(1)
にて水蒸気養生した後、粉砕機・分級機(2)で平均粒
径100μ鯨以下、好ましくは平均粒径20〜3μ鳳に
粉砕した合成脱硫剤を、定量供給機(3)を経て燃焼炉
(4)で発生し集麿機(5)で除塵した排ガスの50〜
250℃、好ましくは100〜200℃の温度域の部分
に噴霧した後、反応塔(6)を経て集塵機(7)で除塵
した後、回収した脱硫剤を再び排ガス中に噴霧すること
によって、清浄化した排ガスかえられる. ここで反応塔(6)は煙道で代用することも出来るし、
また合威脱硫剤の吹き込み部は煙道であってもよい.こ
のとき合成脱硫剤の排ガス中での滞留時間は高々100
0秒程度であり,しかもCa/SOx(当量比)=1〜
1.2の脱硫剤.使用量の場合に90〜93%の脱硫と
約40%の脱硝が達成される. この脱硫反応はエアロゾル内での反応であるため脱硫効
率はエアロゾルの状態によって大いに影響されることは
言うまでもない.微細な合威脱硫剤の一次粒子が、排ガ
ス中に均一に分布しているエアロゾル状態が脱硫にとっ
て最も好ましい.徘ガスと脱硫剤との混合および一次粒
子への分散を促進させるために排ガスと脱硫剤との混合
部は流路をベンチュリー状に絞るのが望ましい.このよ
うな方法によって吹き込まれた脱硫剤は均一で良好なエ
アロゾルとなる.以上の説明はフライアッシュ・石灰・
石膏を原料とする合或脱硫剤を平均粒径100μ鳳以下
の微粒子状にして煙道に吹き込みエアロゾル化する方式
の脱硫方法についてのものであるが、この方法を微粒石
灰石を850〜1250℃の炉内に直接吹き込む炉内脱
硫方法と組み合わせると,一層優れた乾式脱硫方法とな
る. つまり、850〜1250℃の炉内に微粒石灰石を吹き
込むことにより燃焼排ガス中に含まれる SOスの一部
は石灰と反応して石膏となって除去され、一方、集塵機
ではプライアッシュと廃脱硫剤(未反応石灰と石膏から
なる)の混合物が回収される.このフライアッシュ、廃
脱硫剤の混合物を前記の合威脱硫剤の原料として使用し
,得られた微粒子状合成脱硫剤を残留する SOXを除
去するために炉内脱硫から排出される50〜250℃の
排ガス煙道中に吹き込み,脱硫を完結する.なお、合成
脱硫剤を調製するに際してフライアッシュと廃脱硫剤の
比率を最適になるように分級機で比率調整(粗いフライ
アッシュと細かい廃脱硫剤を分離)することが出来る.
また,石灰と石膏の比率は主として炉内に吹き込む微粒
石灰石の粒度を調整することによって変えることが出来
る.石灰石を粗くすると未反応石灰が多くなるし、細か
くすると石膏が多くなる. また,分級機でふるい分けた細かいフライアッシュと細
かい廃脱硫剤の混合物を原料としてrA製された合或脱
硫剤は別個に生成した石灰,石膏,フライアソシュを化
学組或が同じになるように混合して調製された合或脱硫
剤よりも優れた脱硫活性を示すことがわかった.これは
多分、前者の原料がCa○粒子の表面をC a S O
4で覆った微細な廃脱硫剤と微細なフライアッシュの
均一な混合物であるところから,これを原料に調製した
合成脱硫剤では単なる混合ではとうてい得られないほど
良好な均一性が得られるためではないかと思われる.し
たがって、石灰石吹き込みによる炉内脱硫と合戒脱硫剤
による煙道脱硫を組み合わせる方式によると、燃焼炉は
Soxを荒とりして煙道でのSox負荷を少なくすると
共に高活性の合成脱硫剤をtJR製するための原料(微
粒CaO・CaS○,/フライアッシュ混合物)を供給
する役目を果たし、総合的には湿式並み(当量比1)の
石灰石使用量で約90%の脱硫と若干の脱硝が同時に出
来る6これは従来にない画期的な方法と言える. 第2図に炉内脱硫と煙道脱硫の組み合わせ方式による流
れ図を示す. 以上の説明では石灰石膏,石炭灰を原料としてgaした
合戒脱硫剤を用いる事について述べたが、この合或脱硫
剤と基本的には類似の脱硫性能を有するものとして石膏
の一部分または全部を硫酸マグネシウム,硫酸ナトリウ
ム,硫酸カリウム,塩化カルシウム,塩化マグネシウム
,塩化ストロンチウム,塩化ナトリウム,塩化カリウム
におきかえたもの,石炭灰の代りに二酸化ケイ素,酸化
アルミニウムの単独または混合物等を原料としたもの即
ち、酸化カルシウムを供給できる物質と硫酸化合物ハロ
ゲン化合物,二酸化ケイ素,酸化アルミニウム,硫化物
,アルカリ金属の水酸化物を供給できる物質の群から選
ばれた1種または2種以上の物質を原料とする合成脱硫
剤が提案されている(特開昭62−254824)が、
本発明の範囲は当然、類似の脱硫性能を有する特開昭6
2−254824に記載された合fc説硫剤を使用する
事を含むものである. 次に実施例で以って本発明の基礎実験データを示す.?
施例l. 脱硫剤の調製 脱硫剤A 石膏12kg,消石灰25kg,フライアッシュ90k
gに水l2蹟を加えて混練したものを蒸し釜に入れて約
4時間水蒸気加熱した後ボールミルで粉砕しこれをふる
い分けて、平均粒径毎にサンプルA■〜A6とした. A1(6.7pmL Ax(1 8.3 μmL A3
(35.5 μm),A4 (53 μm)r As
(82μm)脱硫剤B 平均粒子径2.8μmの微粉石灰石を分散ノズルで分散
させながら微粉炭燃焼炉内に噴震してプライアッシュ・
廃脱硫剤の混合物を分級機で分級し平均粒子径8.6μ
mのフライアッシュ・廃脱硫剤の混合物を得た. この混合物中の遊離Ca○はIS.6%,CaSO.は
10.4%であり残りは、ほぼフライアッシュであった
。
イアッシュ)の混合物に水を加えて混線したものを水蒸
気で養生して、3〜10++/mの粒径に整粒した合成
脱硫剤を2rrr(1.2トン)充填した充填層を移動
床として用い1000nrrr/h(S Ox290〜
520ppm)の排ガスを通じて反応させたところ,当
量比=1(合或脱硫剤中の有効Caモル数と排ガス中の
SOxモル数の比Ca/SOx=1)の脱硫剤量で,脱
硫率93%をえたと述べているが、この方法では空間速
度が小さいため装置容量が大きく且つ、移動床での圧力
損失を小さくするために脱硫装置が複雑になる.その結
果,処理コストは湿式法に比べて処理工程が簡単な割に
は安くはならず、通常の湿式石灰石法の約75%である
と述べている. 装置容積を小さくするためには脱硫剤の粒子径を細かく
して脱硫剤の反応性を上げて空間速度を大きくとるよう
にすればよいことは誰にでも容易に考えられるが、粒径
が細かくなるにつれて圧力損失が大きくなるためlm/
■以下の粒径の脱硫剤を移動床に充填して用いる事は実
用的には得策ではない.そこで本発明者は反応性の点で
優れている微細な合成脱硫剤粒子を排ガス中に浮遊させ
て反応させる方法について研究を行ない,本発明を得た
. 即ち,石灰・石膏および石炭灰(フライアッシュ)の混
合物に水を加えて混練した後、水蒸気養生して調整した
合或脱硫剤を粉砕機により微粉砕したものを S Ox
, NOx,水蒸気,酸素を含む約140℃のガス中に
吹き込んだ後、集塵装置で固気分離し,ガス分析する手
順で実験を行なったところ、脱硫剤の粒子径を小さくす
るほど粒子径に反比例して、脱硫反応速度が速くなるこ
と、また平均粒径約lOμ讃の脱硫剤では、90%反応
させるのに数100秒間排ガスと接触させておく必要が
あることがわかった. これは従来からよく知られた微粒石灰石を高温の燃焼炉
内に吹き込む炉内脱硫方式と比べると反応速度がかなり
遅い事、反応速度と粒子径との関係では炉内脱硫が粒子
径の2乗に逆比例するので粒子径の影響が非常に大きく
、粒子の凝集効果および微粉砕費用との関係からきまる
実用的な平均粒子径の下限が約1.5μ■であるのに対
して、煙道脱硫では粒子径の1乗に逆比例するために粒
子径の影響があまり大きくなく、実用的な平均粒子径の
下限が3μ鵬程度である点が根本的に異なっていること
がわかった. これらの実験をもとに粒子径の大きさ毎に反応方式を検
討した結果,通常移動床で用いられる粒子よりも稍々細
かい平均粒子径1000〜100μ冨の脱硫剤の場合に
は、粒子の終末速度との関係から流動床方式となるが、
このような粒子径では脱硫剤の反応率を90%近くまで
上げるためには,10時間単位の長い滞留時間が必要と
なるので、当然のことながら流動床内での粉塵濃度が高
まり、それにつれて圧力損失が大きくなる.また、煤塵
の飛散量も多いことから集塵装置も大がかりになるとい
った具合で,この流動床方式は移動床方式に比べて得策
でないことがわかった. これに対して脱硫剤粒子径を更に細か< 100μ−以
下にした場合には終末速度が遅くなるために最早や流動
床を形威することはなく、説疏剤は排ガス中に浮遊した
状態でエアロゾルを形成し排ガス中の SOxを脱硫剤
に吸収させた後,集塵Ia(バグフィルタ)で説破剤を
回収する方式となるが、脱硫剤の反応率を90%にする
ためには数100〜1000秒の滞留時間が必要であり
、従って一回の通過では脱硫剤の反応率が低いために集
塵機で回収した脱硫剤は繰返しエアロゾル化して使用す
ることになる.しかしこの脱硫剤の循環によって生じる
圧力損失は高々200mmAq以下であり、しかも移動
床方式に比べて装置容積が小さく建設費が安価であるた
めに脱硫剤の微粉砕に要する費用増を見込んでもエアロ
ゾル方式は移動床方式より優れている事がわかった. しかも粒子径を小さくすればするほど微粉砕費は嵩むが
,それ以上にエアロゾルの低濃度化(圧力損失の低減)
による処理費の縮減効果が大きく全体としては有利にな
る。この傾向は微粒子の凝集効果が著しくなる3μ■ぐ
らいまで持統することがわかった. つまり粒子が細かくなるほど凝集効果が大きくなり5μ
一以下ではその効果が顕著に現われ3μ鵬以下では、粉
砕・分級の費用が急激に大きくなり,その上大量の微粉
体を一次粒子に分散させてエアロゾル化することは非常
に困難になるが、その割には脱硫反応速度(圧力損失)
の改善が少ないと言う事である. 以上の事から本発明では平均粒子径100μ璽以下の粒
子径が用いられるが、好ましい粒子径範囲としては平均
粒子径20〜3μ璽が用いられる. 以上の発明の内容を第1図に基づいて具体的に説明する
.まず,石灰・石膏および石炭灰(フライアッシュ)の
各微粉の混合物に水を添加し、合成脱硫剤調製器(1)
にて水蒸気養生した後、粉砕機・分級機(2)で平均粒
径100μ鯨以下、好ましくは平均粒径20〜3μ鳳に
粉砕した合成脱硫剤を、定量供給機(3)を経て燃焼炉
(4)で発生し集麿機(5)で除塵した排ガスの50〜
250℃、好ましくは100〜200℃の温度域の部分
に噴霧した後、反応塔(6)を経て集塵機(7)で除塵
した後、回収した脱硫剤を再び排ガス中に噴霧すること
によって、清浄化した排ガスかえられる. ここで反応塔(6)は煙道で代用することも出来るし、
また合威脱硫剤の吹き込み部は煙道であってもよい.こ
のとき合成脱硫剤の排ガス中での滞留時間は高々100
0秒程度であり,しかもCa/SOx(当量比)=1〜
1.2の脱硫剤.使用量の場合に90〜93%の脱硫と
約40%の脱硝が達成される. この脱硫反応はエアロゾル内での反応であるため脱硫効
率はエアロゾルの状態によって大いに影響されることは
言うまでもない.微細な合威脱硫剤の一次粒子が、排ガ
ス中に均一に分布しているエアロゾル状態が脱硫にとっ
て最も好ましい.徘ガスと脱硫剤との混合および一次粒
子への分散を促進させるために排ガスと脱硫剤との混合
部は流路をベンチュリー状に絞るのが望ましい.このよ
うな方法によって吹き込まれた脱硫剤は均一で良好なエ
アロゾルとなる.以上の説明はフライアッシュ・石灰・
石膏を原料とする合或脱硫剤を平均粒径100μ鳳以下
の微粒子状にして煙道に吹き込みエアロゾル化する方式
の脱硫方法についてのものであるが、この方法を微粒石
灰石を850〜1250℃の炉内に直接吹き込む炉内脱
硫方法と組み合わせると,一層優れた乾式脱硫方法とな
る. つまり、850〜1250℃の炉内に微粒石灰石を吹き
込むことにより燃焼排ガス中に含まれる SOスの一部
は石灰と反応して石膏となって除去され、一方、集塵機
ではプライアッシュと廃脱硫剤(未反応石灰と石膏から
なる)の混合物が回収される.このフライアッシュ、廃
脱硫剤の混合物を前記の合威脱硫剤の原料として使用し
,得られた微粒子状合成脱硫剤を残留する SOXを除
去するために炉内脱硫から排出される50〜250℃の
排ガス煙道中に吹き込み,脱硫を完結する.なお、合成
脱硫剤を調製するに際してフライアッシュと廃脱硫剤の
比率を最適になるように分級機で比率調整(粗いフライ
アッシュと細かい廃脱硫剤を分離)することが出来る.
また,石灰と石膏の比率は主として炉内に吹き込む微粒
石灰石の粒度を調整することによって変えることが出来
る.石灰石を粗くすると未反応石灰が多くなるし、細か
くすると石膏が多くなる. また,分級機でふるい分けた細かいフライアッシュと細
かい廃脱硫剤の混合物を原料としてrA製された合或脱
硫剤は別個に生成した石灰,石膏,フライアソシュを化
学組或が同じになるように混合して調製された合或脱硫
剤よりも優れた脱硫活性を示すことがわかった.これは
多分、前者の原料がCa○粒子の表面をC a S O
4で覆った微細な廃脱硫剤と微細なフライアッシュの
均一な混合物であるところから,これを原料に調製した
合成脱硫剤では単なる混合ではとうてい得られないほど
良好な均一性が得られるためではないかと思われる.し
たがって、石灰石吹き込みによる炉内脱硫と合戒脱硫剤
による煙道脱硫を組み合わせる方式によると、燃焼炉は
Soxを荒とりして煙道でのSox負荷を少なくすると
共に高活性の合成脱硫剤をtJR製するための原料(微
粒CaO・CaS○,/フライアッシュ混合物)を供給
する役目を果たし、総合的には湿式並み(当量比1)の
石灰石使用量で約90%の脱硫と若干の脱硝が同時に出
来る6これは従来にない画期的な方法と言える. 第2図に炉内脱硫と煙道脱硫の組み合わせ方式による流
れ図を示す. 以上の説明では石灰石膏,石炭灰を原料としてgaした
合戒脱硫剤を用いる事について述べたが、この合或脱硫
剤と基本的には類似の脱硫性能を有するものとして石膏
の一部分または全部を硫酸マグネシウム,硫酸ナトリウ
ム,硫酸カリウム,塩化カルシウム,塩化マグネシウム
,塩化ストロンチウム,塩化ナトリウム,塩化カリウム
におきかえたもの,石炭灰の代りに二酸化ケイ素,酸化
アルミニウムの単独または混合物等を原料としたもの即
ち、酸化カルシウムを供給できる物質と硫酸化合物ハロ
ゲン化合物,二酸化ケイ素,酸化アルミニウム,硫化物
,アルカリ金属の水酸化物を供給できる物質の群から選
ばれた1種または2種以上の物質を原料とする合成脱硫
剤が提案されている(特開昭62−254824)が、
本発明の範囲は当然、類似の脱硫性能を有する特開昭6
2−254824に記載された合fc説硫剤を使用する
事を含むものである. 次に実施例で以って本発明の基礎実験データを示す.?
施例l. 脱硫剤の調製 脱硫剤A 石膏12kg,消石灰25kg,フライアッシュ90k
gに水l2蹟を加えて混練したものを蒸し釜に入れて約
4時間水蒸気加熱した後ボールミルで粉砕しこれをふる
い分けて、平均粒径毎にサンプルA■〜A6とした. A1(6.7pmL Ax(1 8.3 μmL A3
(35.5 μm),A4 (53 μm)r As
(82μm)脱硫剤B 平均粒子径2.8μmの微粉石灰石を分散ノズルで分散
させながら微粉炭燃焼炉内に噴震してプライアッシュ・
廃脱硫剤の混合物を分級機で分級し平均粒子径8.6μ
mのフライアッシュ・廃脱硫剤の混合物を得た. この混合物中の遊離Ca○はIS.6%,CaSO.は
10.4%であり残りは、ほぼフライアッシュであった
。
この混合物100kgに21kgの水を加えて混練し蒸
し釜に入れて約1時間水蒸気加熱した後ボールミルで微
粉砕しこれをふるい分けて平均粒子径毎にサンプルBエ
〜B,とした。
し釜に入れて約1時間水蒸気加熱した後ボールミルで微
粉砕しこれをふるい分けて平均粒子径毎にサンプルBエ
〜B,とした。
B x ( 7 − 2 p m) # B z (
2 0 − 2 p IIIl) y B x ( 3
4 − 4 p xi ) TB. (4 9.8
μm) , B, (8 5.6 μ+m)なお.A,
Bの合成脱硫剤の化学分析値はほぼ同じである.実施例
2. エアロゾル方式による脱硫実験1 粒子径の影響をしらべるため内径200m/m,長さ4
,000 m / mのパイプの外側をスチームジャケ
ットで覆った反応管とこれに接続するバグフィルタを有
する実験装置において反応管のスチームジャケット側に
4 kg/aJGの飽和蒸気を通じて加熱する一方,反
応管の内側にはS○z’200PPm,N○x 1 0
0PPm,水蒸気約80%O2約7.5%の組成に調
整された140℃の燃焼ガスを5 0 N rn’ /
hの流量で流しつつ反応管の入口に設けられた内径3
. 5 m / mの孔をもつオリフイス式ノズルか
ら実施例lでrA製した合戒脱硫剤A1〜A,およびB
1〜B,を1.94kg/hの割合で空気と共に噴霧さ
せバグフィルタの出口でSOx,NOxの濃度を測定し
た。なお,この実験の当量比は10にまた反応時間は約
6秒に設定した.その結果を第3図に示す. 実施例3, エアロゾル方式による脱硫実験2 反応時間の影響をしらべるため実施例2と同じ反応装置
を用いてS 0, 2 0 0PPm, No x 1
0 0PPm,水蒸気約8%,O2約7.5%の組戊
に調整された約140℃の燃焼ガスを】OONrrl’
/h,50Nrrl’/h,40Nr&/h,25Nr
&/h,?0Nd/hの流量で流し、それに対応してA
エ,B■の脱硫剤をそれぞれ1.55kg/h,0.7
8kg/h,0.62kg/h,0.39kg/h,0
.31kg/hの割合で噴霧した.なお,この一連の実
験の当量比は4に設定した.また、S 0, 5 0
0PPm,No x 2 5 0PPm水蒸気約8%○
2約7.5%の組戒に調整された約140℃の燃焼ガス
を50Nrr?/H,25Nrrr/H,20Nrr?
/hの流量で流し、それに対応してA■,Bエの脱硫剤
をそれぞれ0.58kg/h,0.29kg/h,0.
23kg/hの割合で噴霧した.この時の当量比は1.
2に設置した. これらの結果を第4図に示す. 実施例4. エアロゾル方式による脱硫実験3. 当量比の影響をしらべるため実施例2と同じ反応装置を
用してSOx200PPm,NOxlOOPPm水蒸気
約8%,○2約7.5%の組成に調整された約140℃
の燃焼ガスを50Nm/hの流量で流し、A1,B.の
脱硫剤をそれぞれ0.39kg/h,0.78kg/h
,1.55kg/h,1.94kg/h,2.33kg
/h,3.10kg/h,3.88kg/hの割合で噴
霧した.なお,この実験の反応時間は約6秒に設定した
。
2 0 − 2 p IIIl) y B x ( 3
4 − 4 p xi ) TB. (4 9.8
μm) , B, (8 5.6 μ+m)なお.A,
Bの合成脱硫剤の化学分析値はほぼ同じである.実施例
2. エアロゾル方式による脱硫実験1 粒子径の影響をしらべるため内径200m/m,長さ4
,000 m / mのパイプの外側をスチームジャケ
ットで覆った反応管とこれに接続するバグフィルタを有
する実験装置において反応管のスチームジャケット側に
4 kg/aJGの飽和蒸気を通じて加熱する一方,反
応管の内側にはS○z’200PPm,N○x 1 0
0PPm,水蒸気約80%O2約7.5%の組成に調
整された140℃の燃焼ガスを5 0 N rn’ /
hの流量で流しつつ反応管の入口に設けられた内径3
. 5 m / mの孔をもつオリフイス式ノズルか
ら実施例lでrA製した合戒脱硫剤A1〜A,およびB
1〜B,を1.94kg/hの割合で空気と共に噴霧さ
せバグフィルタの出口でSOx,NOxの濃度を測定し
た。なお,この実験の当量比は10にまた反応時間は約
6秒に設定した.その結果を第3図に示す. 実施例3, エアロゾル方式による脱硫実験2 反応時間の影響をしらべるため実施例2と同じ反応装置
を用いてS 0, 2 0 0PPm, No x 1
0 0PPm,水蒸気約8%,O2約7.5%の組戊
に調整された約140℃の燃焼ガスを】OONrrl’
/h,50Nrrl’/h,40Nr&/h,25Nr
&/h,?0Nd/hの流量で流し、それに対応してA
エ,B■の脱硫剤をそれぞれ1.55kg/h,0.7
8kg/h,0.62kg/h,0.39kg/h,0
.31kg/hの割合で噴霧した.なお,この一連の実
験の当量比は4に設定した.また、S 0, 5 0
0PPm,No x 2 5 0PPm水蒸気約8%○
2約7.5%の組戒に調整された約140℃の燃焼ガス
を50Nrr?/H,25Nrrr/H,20Nrr?
/hの流量で流し、それに対応してA■,Bエの脱硫剤
をそれぞれ0.58kg/h,0.29kg/h,0.
23kg/hの割合で噴霧した.この時の当量比は1.
2に設置した. これらの結果を第4図に示す. 実施例4. エアロゾル方式による脱硫実験3. 当量比の影響をしらべるため実施例2と同じ反応装置を
用してSOx200PPm,NOxlOOPPm水蒸気
約8%,○2約7.5%の組成に調整された約140℃
の燃焼ガスを50Nm/hの流量で流し、A1,B.の
脱硫剤をそれぞれ0.39kg/h,0.78kg/h
,1.55kg/h,1.94kg/h,2.33kg
/h,3.10kg/h,3.88kg/hの割合で噴
霧した.なお,この実験の反応時間は約6秒に設定した
。
その結果を第5図に示す.
第1図は本発明の方法(請求範囲l)を示す流れ図,第
2図は本発明の方法(請求範囲2)を示す流れ図,第3
図はエアロゾル反応方式における脱硫剤粒子径と脱硫率
との関係をグラフに表わした説明図、第4図Iまエアロ
ゾル反応方式における反応時間と脱硫率との関係をグラ
フに表わした説明図.第5図はエアロゾル反応方式番こ
おける当量比と脱硫率との関係をグラフに表わした説明
図である。 才3図 平均粒:f冬(,7/制 才4図 反几時間L8P) 才S図 8 10 12 14 +6 T8
20登 t上ヒ (−)
2図は本発明の方法(請求範囲2)を示す流れ図,第3
図はエアロゾル反応方式における脱硫剤粒子径と脱硫率
との関係をグラフに表わした説明図、第4図Iまエアロ
ゾル反応方式における反応時間と脱硫率との関係をグラ
フに表わした説明図.第5図はエアロゾル反応方式番こ
おける当量比と脱硫率との関係をグラフに表わした説明
図である。 才3図 平均粒:f冬(,7/制 才4図 反几時間L8P) 才S図 8 10 12 14 +6 T8
20登 t上ヒ (−)
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、石灰・石膏・石炭灰(フライアッシュ)からなる混
合物を水蒸気で処理し、微粒子状にした多孔性の脱硫剤
(以下、合成脱硫剤と言う)を、SO_x、NO_x、
水蒸気、酸素を含む50〜250℃の排ガス中に噴霧し
た後、排ガス中に浮遊する粉塵を集塵装置で除去するこ
とを特徴とする排ガスの乾式浄化方法。 2、特許請求範囲第1項の方法と、850〜1250℃
の炉内に微粒石灰石を吹き込む炉内脱硫方法を組み合わ
せることを特徴とする排ガスの乾式浄化方法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62311406A JPH03101812A (ja) | 1987-12-09 | 1987-12-09 | 排ガスの乾式浄化方法 |
US07/281,771 US4915920A (en) | 1987-12-09 | 1988-12-08 | Dry method of purifying flue gas |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62311406A JPH03101812A (ja) | 1987-12-09 | 1987-12-09 | 排ガスの乾式浄化方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03101812A true JPH03101812A (ja) | 1991-04-26 |
Family
ID=18016815
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62311406A Pending JPH03101812A (ja) | 1987-12-09 | 1987-12-09 | 排ガスの乾式浄化方法 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4915920A (ja) |
JP (1) | JPH03101812A (ja) |
Cited By (1)
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---|---|---|---|---|
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