JPH0299207A - ロールの表面加工方法 - Google Patents
ロールの表面加工方法Info
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- JPH0299207A JPH0299207A JP24899588A JP24899588A JPH0299207A JP H0299207 A JPH0299207 A JP H0299207A JP 24899588 A JP24899588 A JP 24899588A JP 24899588 A JP24899588 A JP 24899588A JP H0299207 A JPH0299207 A JP H0299207A
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- JP
- Japan
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- roll
- photosensitive resin
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- resin
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- Pending
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
- B21B27/005—Rolls with a roughened or textured surface; Methods for making same
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
本発明はロールの表面加工方法に関するものである。
[従来の技術]
ロールの模様は一般にショツトブラスト法や例えば特開
昭62−224405号公報の如く、放電加工法でダル
加工し、ロール表面に梨地模様を形成する方法が知れて
いる。このようなワークロールを用いた調質圧延では、
ロールの寿命が短かくロール組替を頻繁に行っている。
昭62−224405号公報の如く、放電加工法でダル
加工し、ロール表面に梨地模様を形成する方法が知れて
いる。このようなワークロールを用いた調質圧延では、
ロールの寿命が短かくロール組替を頻繁に行っている。
[発明が解決しようとする課題]
上述した従来のショツトブラスト法や放電加工法でダル
加工したワークロールをもちいた調質圧延におけるロー
ルの寿命が短かいものを、本発明は表面処理により長寿
命化を図ったロールの表面加工方法を提供するものであ
る。
加工したワークロールをもちいた調質圧延におけるロー
ルの寿命が短かいものを、本発明は表面処理により長寿
命化を図ったロールの表面加工方法を提供するものであ
る。
[課題を解決するための手段]
上記の目的を達成するための本発明の要旨は、(1)圧
延ロール表面に感光性樹脂により直接微細模様を形成し
、その後、エツチング又はメッキを行い微細模様をロー
ル表面に形成したロールの表面加工方法。
延ロール表面に感光性樹脂により直接微細模様を形成し
、その後、エツチング又はメッキを行い微細模様をロー
ル表面に形成したロールの表面加工方法。
(2)微細模様をスクリーン印刷により圧延ロールの表
面に印刷し、その後、エツチング又はメッキを行い微細
模様をロール表面に形成したロールの表面加工方法。
面に印刷し、その後、エツチング又はメッキを行い微細
模様をロール表面に形成したロールの表面加工方法。
(3)真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリン
グ処理を施した上記(1)項及び(2)項記載のロール
の模様形成方法。
グ処理を施した上記(1)項及び(2)項記載のロール
の模様形成方法。
以上の項目を特徴とする長寿命化を得られるロールの表
面加工方法である。
面加工方法である。
ロールの長寿命化を図る方法には、■ロール表面の硬さ
を向上させる。■ロール材質を高硬度のものに変更する
。■圧延負荷を軽減する。■圧延スピードを下げる等が
考えられるが、ロール材質の変更は、コスト増につなが
り、圧延負荷軽減、圧延スピード低下は生産性低下の問
題から適用するためには相当の困難か予想される。
を向上させる。■ロール材質を高硬度のものに変更する
。■圧延負荷を軽減する。■圧延スピードを下げる等が
考えられるが、ロール材質の変更は、コスト増につなが
り、圧延負荷軽減、圧延スピード低下は生産性低下の問
題から適用するためには相当の困難か予想される。
又、ロール表面の硬さを向上させる方法は、表面処理を
用いてロールの長寿命化を図るものであり、この方法は
、前述の各方法に比べて比較的安価でかつ効果が十分に
期待できる。
用いてロールの長寿命化を図るものであり、この方法は
、前述の各方法に比べて比較的安価でかつ効果が十分に
期待できる。
[発明の詳細コ
次に、ロール表面に微細模様を形成させる本発明の方法
について図を用いて詳細に説明する。
について図を用いて詳細に説明する。
まず本発明第1項の模様形成ロールは、第1図〜第4図
に示す如く、ロール表面に形成させる微細模様を原図1
に描き、この原図1をカメラにてネガ2に1最影する。
に示す如く、ロール表面に形成させる微細模様を原図1
に描き、この原図1をカメラにてネガ2に1最影する。
その後、ネガ2を焼イ寸するロール3の全面に感光性樹
脂(光線を当てると化学変化を起こす樹脂)を塗って感
光性樹脂膜4を形成し、その上にネガ2をのせ、露光装
置5にて焼付を行う。焼付完了後、現像液にて現像後、
水洗いを行う(第4図(a))。(ネガタイプ感光性樹
脂膜→光の当たらない部分の膜は洗い流される。
脂(光線を当てると化学変化を起こす樹脂)を塗って感
光性樹脂膜4を形成し、その上にネガ2をのせ、露光装
置5にて焼付を行う。焼付完了後、現像液にて現像後、
水洗いを行う(第4図(a))。(ネガタイプ感光性樹
脂膜→光の当たらない部分の膜は洗い流される。
ポジタイプ感光性樹脂膜→光の当った部分の膜は洗い流
される。)その後、乾燥させてロール表面3をエツチン
グにより感光性樹脂膜ののっていない部分のロール表面
を凹状に除去する(第4図(a)→(b))か、又は、
メッキにより感光性樹脂膜ののっていない部分のロール
表面を凸状にメッキ層6を形成させ(第4図(a)→(
C))、その後、アルカリ系の水溶液にてロール表面の
感光性樹脂膜の除去を行えば、ロール表面に均一な微細
凹凸模様が形成される。(第4図(b’) (C’)
)本発明第2項は、第1図、第2図の如く、先ずロール
表面に形成させる微細模様を原図1に描き、この原図1
をカメラにてネガ2に撮影する。
される。)その後、乾燥させてロール表面3をエツチン
グにより感光性樹脂膜ののっていない部分のロール表面
を凹状に除去する(第4図(a)→(b))か、又は、
メッキにより感光性樹脂膜ののっていない部分のロール
表面を凸状にメッキ層6を形成させ(第4図(a)→(
C))、その後、アルカリ系の水溶液にてロール表面の
感光性樹脂膜の除去を行えば、ロール表面に均一な微細
凹凸模様が形成される。(第4図(b’) (C’)
)本発明第2項は、第1図、第2図の如く、先ずロール
表面に形成させる微細模様を原図1に描き、この原図1
をカメラにてネガ2に撮影する。
その後、第5図〜第7図の如くネガ2を焼付するスクリ
ーン網7の全面に感光性樹脂(光線を当てると化学変化
を起こす樹脂)を塗って感光性樹脂膜4を形成し、その
−トにネガ2をのせ、露光装置5にて焼付を行う。焼付
完了後、現像液にて現像後、水洗いを行う。(ネガタイ
プ感光性樹脂膜→光の当たらない部分の膜は洗い流され
る。ポジタイプ感光性樹脂膜→光の当たった部分の11
Qは洗い流される。)その後、乾燥させて微細模様の入
ったスクリーン網7が完成し、そのスクリーン網7の上
に耐酸性のインク8を乗せて、微細模様をロール表面3
に印刷する。その後、ロール表面3をエツチングにより
インキののっていない部分のロール表面を凹状に除去す
る(第7図(a)→(b))か、又は、メッキによりイ
ンキののっていない部分のロール表面を凸状にメッキ層
6を形成させ(第7図(a)→(C) )、その後、ア
ルカリ系の水溶液にてロール表面の耐酸性インキの除去
を行えばロール表面に均一な微細凹凸模様が形成される
。(第7図(b’) (C’) ) 尚、ロールの長寿命化を図る目的で請求項1項、2項に
記載されたロール表面の凹凸部に真空蒸着、イオンプレ
ーティング、スパッタリング処理をMiすと、より長寿
命化が図られ有利である。
ーン網7の全面に感光性樹脂(光線を当てると化学変化
を起こす樹脂)を塗って感光性樹脂膜4を形成し、その
−トにネガ2をのせ、露光装置5にて焼付を行う。焼付
完了後、現像液にて現像後、水洗いを行う。(ネガタイ
プ感光性樹脂膜→光の当たらない部分の膜は洗い流され
る。ポジタイプ感光性樹脂膜→光の当たった部分の11
Qは洗い流される。)その後、乾燥させて微細模様の入
ったスクリーン網7が完成し、そのスクリーン網7の上
に耐酸性のインク8を乗せて、微細模様をロール表面3
に印刷する。その後、ロール表面3をエツチングにより
インキののっていない部分のロール表面を凹状に除去す
る(第7図(a)→(b))か、又は、メッキによりイ
ンキののっていない部分のロール表面を凸状にメッキ層
6を形成させ(第7図(a)→(C) )、その後、ア
ルカリ系の水溶液にてロール表面の耐酸性インキの除去
を行えばロール表面に均一な微細凹凸模様が形成される
。(第7図(b’) (C’) ) 尚、ロールの長寿命化を図る目的で請求項1項、2項に
記載されたロール表面の凹凸部に真空蒸着、イオンプレ
ーティング、スパッタリング処理をMiすと、より長寿
命化が図られ有利である。
このようにして出来上がった模様形成ロールにより長寿
命化を図ることが出来る。
命化を図ることが出来る。
前述した模様形成ロールは、調質圧延のワークロール、
冷間圧延のワークロール、連続焼鈍設備に付帯した圧延
用ワークロールに使用することが可能である。
冷間圧延のワークロール、連続焼鈍設備に付帯した圧延
用ワークロールに使用することが可能である。
[実施例]
次に本発明の実施例について詳細に説明する。
調質圧延機のワークロールに請求項1.2.3項により
ロール表面に微細模様の粗度を形成し、厚み0.7mm
x巾850mm X にoi lの冷延鋼帯を圧下率
O,a96で圧延した。その結果を第1表に示す。
ロール表面に微細模様の粗度を形成し、厚み0.7mm
x巾850mm X にoi lの冷延鋼帯を圧下率
O,a96で圧延した。その結果を第1表に示す。
第 1
表
A法とは、圧延ロール表面に感光性樹脂により直接、微
細模様を形成し、その後、エツチングを行い、微細模様
をロール表面に形成した模様形成ロールを使用した圧延
を行う方法である。
細模様を形成し、その後、エツチングを行い、微細模様
をロール表面に形成した模様形成ロールを使用した圧延
を行う方法である。
B法とは、微細模様をスクリーン印刷により圧延ロール
表面に印刷しその後、エツチングを行い微細模様をロー
ル表面に形成した模様形成ロールを使用した圧延を行う
方法である。
表面に印刷しその後、エツチングを行い微細模様をロー
ル表面に形成した模様形成ロールを使用した圧延を行う
方法である。
又、本発明における真空蒸着、イオンプレーティング、
スパッタリング処理に使用される材料としては、TiG
、CrC,BC,TjN、CrN、BN等があるが、特
にこれらの材料に限定されるものではない。
スパッタリング処理に使用される材料としては、TiG
、CrC,BC,TjN、CrN、BN等があるが、特
にこれらの材料に限定されるものではない。
上表に示す様にロール交換までの圧延TON数が比較例
に比し大幅に向上したのが認められる。
に比し大幅に向上したのが認められる。
[発明の効果]
本発明により得られた模様形成ロールを使用することに
より、従来のショツトブラスト法又は放電加工法による
ダル加工したワークロールに比べ、大幅な寿命延長効果
が認められることを確認出来た。
より、従来のショツトブラスト法又は放電加工法による
ダル加工したワークロールに比べ、大幅な寿命延長効果
が認められることを確認出来た。
第1図は本発明に用いる微細模様の原図を示す図、第2
図は原図を撮影したネガを示す図、第3図はロール表面
に原図を焼付ける状況を示す図、第4図は本発明の微細
模様をロール表面に形成する説明図、第5図はスクリー
ン網に原図を焼付ける状況を示す図、第6図はスクリー
ン網に原図を焼付けた後のスクリーン網の断面図、第7
図は本発明の微細模様をロールに転写する説明図である
。 1・・・原図、2・・・ネガ、3・・・ロール表面、4
・・・感光性樹脂、5・・・露光装置、6・・・メッキ
層、7・・・スクリーン網、8・・・インク
図は原図を撮影したネガを示す図、第3図はロール表面
に原図を焼付ける状況を示す図、第4図は本発明の微細
模様をロール表面に形成する説明図、第5図はスクリー
ン網に原図を焼付ける状況を示す図、第6図はスクリー
ン網に原図を焼付けた後のスクリーン網の断面図、第7
図は本発明の微細模様をロールに転写する説明図である
。 1・・・原図、2・・・ネガ、3・・・ロール表面、4
・・・感光性樹脂、5・・・露光装置、6・・・メッキ
層、7・・・スクリーン網、8・・・インク
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、圧延ロール表面に感光性樹脂により、直接、微細模
様を形成し、その後、エッチング又はメッキを行い微細
模様をロール表面に形成したことを特徴とするロールの
表面加工方法。 2、微細模様をスクリーン印刷により圧延ロールの表面
に印刷し、その後、エッチング又はメッキを行い微細模
様をロール表面に形成したことを特徴とするロールの表
面加工方法。 3、真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング
処理を施した請求項1及び2記載のロールの表面加工方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP24899588A JPH0299207A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | ロールの表面加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP24899588A JPH0299207A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | ロールの表面加工方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0299207A true JPH0299207A (ja) | 1990-04-11 |
Family
ID=17186448
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP24899588A Pending JPH0299207A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | ロールの表面加工方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0299207A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5281511A (en) * | 1991-08-05 | 1994-01-25 | Gerhardt International A/S | Process for producing an embossing die in roll form |
KR100419629B1 (ko) * | 1999-12-16 | 2004-02-25 | 주식회사 포스코 | 쌍롤형 박판주조기용 주조롤의 표면처리방법 및 장치 |
JP2008128096A (ja) * | 2006-11-21 | 2008-06-05 | Toyota Motor Corp | エンジン始動装置 |
-
1988
- 1988-10-04 JP JP24899588A patent/JPH0299207A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5281511A (en) * | 1991-08-05 | 1994-01-25 | Gerhardt International A/S | Process for producing an embossing die in roll form |
KR100419629B1 (ko) * | 1999-12-16 | 2004-02-25 | 주식회사 포스코 | 쌍롤형 박판주조기용 주조롤의 표면처리방법 및 장치 |
JP2008128096A (ja) * | 2006-11-21 | 2008-06-05 | Toyota Motor Corp | エンジン始動装置 |
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