JPH0288425A - アルミニウム系酸化物粉体、成形体、及び粉体の製法 - Google Patents
アルミニウム系酸化物粉体、成形体、及び粉体の製法Info
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- JPH0288425A JPH0288425A JP63239699A JP23969988A JPH0288425A JP H0288425 A JPH0288425 A JP H0288425A JP 63239699 A JP63239699 A JP 63239699A JP 23969988 A JP23969988 A JP 23969988A JP H0288425 A JPH0288425 A JP H0288425A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
- C01F7/42—Preparation of aluminium oxide or hydroxide from metallic aluminium, e.g. by oxidation
- C01F7/422—Preparation of aluminium oxide or hydroxide from metallic aluminium, e.g. by oxidation by oxidation with a gaseous oxidator at a high temperature
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/60—Particles characterised by their size
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-
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- C01P2004/62—Submicrometer sized, i.e. from 0.1-1 micrometer
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は機械部品、電子部品、触媒、触媒担体、センサ
ー、吸着剤、クロマト用充填剤等に用いられるアルミニ
ウム系酸化物粉体及びアルミニウム系酸化物成型体用粉
体、さらにはアルミニウム系酸化物粉体を成型してなる
成型体並びにアルミニウム系酸化物粉体の製法に関する
。
ー、吸着剤、クロマト用充填剤等に用いられるアルミニ
ウム系酸化物粉体及びアルミニウム系酸化物成型体用粉
体、さらにはアルミニウム系酸化物粉体を成型してなる
成型体並びにアルミニウム系酸化物粉体の製法に関する
。
従来゛からアルミニウム系酸化物粉体の成型体は酸化物
粉体に有機化合物をバインダーとして添加して成型され
、機械部品や電子部品の場合はさらに1500度以上の
高温で焼結処理を行なって製造されている。(例えばア
ルミニウム酸化物成型体の一例であるアルミナ基板の製
法に関する日刊工業新聞社列、工業材料、1987年1
1月別冊、51頁〜参照。) また、従来のアルミニウム酸化物粉体の製法としては、
バイヤー法により製造されたアルミナを粉砕する方法、
揮発性の特殊なアルミニウム化合物から気相で合成する
CVD法(反応気相析出法)、アルミニウム化合物溶液
からの共沈法等がある。
粉体に有機化合物をバインダーとして添加して成型され
、機械部品や電子部品の場合はさらに1500度以上の
高温で焼結処理を行なって製造されている。(例えばア
ルミニウム酸化物成型体の一例であるアルミナ基板の製
法に関する日刊工業新聞社列、工業材料、1987年1
1月別冊、51頁〜参照。) また、従来のアルミニウム酸化物粉体の製法としては、
バイヤー法により製造されたアルミナを粉砕する方法、
揮発性の特殊なアルミニウム化合物から気相で合成する
CVD法(反応気相析出法)、アルミニウム化合物溶液
からの共沈法等がある。
従来のアルミニウム酸化物粉体から成型体を製造する方
法は、前述のように有機化合物をバインダーとして添加
して成型した後、さらに、添加したバインダーを除去す
るために1200度以上の高温において、水蒸気などで
処理する操作が必要である。一方、バインダーを用いな
いで成型するには、1100度以上の高温での成型、ホ
ットプレス等の手段によらなければならない。さらに、
機械部品や電子部品の場合には、1500度以上の高温
での焼結処理が必要である。
法は、前述のように有機化合物をバインダーとして添加
して成型した後、さらに、添加したバインダーを除去す
るために1200度以上の高温において、水蒸気などで
処理する操作が必要である。一方、バインダーを用いな
いで成型するには、1100度以上の高温での成型、ホ
ットプレス等の手段によらなければならない。さらに、
機械部品や電子部品の場合には、1500度以上の高温
での焼結処理が必要である。
更に、従来のアルミニウム酸化物粉体の製法は、有害な
不純物の除去が厄介であるか(バイヤー法アルミニウム
など粉砕による方法並びに共沈法)、原料の取扱や製法
が複雑で面倒である(CVD法)。
不純物の除去が厄介であるか(バイヤー法アルミニウム
など粉砕による方法並びに共沈法)、原料の取扱や製法
が複雑で面倒である(CVD法)。
〔課題を解決するための手段]
本発明者らは、従来のアルミニウム酸化物粉体から成型
体を製法する方法におけるバインダーの使用を避け、か
つ、比較的低温でアルミニウム酸化物粉体から成型体を
製造することのできる方法について鋭意検討した結果、
AIに微量の旧を含有した組成を有する新規なアルミニ
ウム系酸化物粉体が有効であることを見出した。また、
そのような粉体を製造するには、微量のビスマスを添加
したアルミニウムの融液を急冷凝固し、ついで、酸化す
ればよいことを見出した。
体を製法する方法におけるバインダーの使用を避け、か
つ、比較的低温でアルミニウム酸化物粉体から成型体を
製造することのできる方法について鋭意検討した結果、
AIに微量の旧を含有した組成を有する新規なアルミニ
ウム系酸化物粉体が有効であることを見出した。また、
そのような粉体を製造するには、微量のビスマスを添加
したアルミニウムの融液を急冷凝固し、ついで、酸化す
ればよいことを見出した。
すなわち、本発明の第1の発明は、A11−X Bi。
0、 (ただし、0.001≦X≦0.05.1.2
0≦y≦1.52)の組成を有するアルミニウム系酸化
物粉体、第2の発明はかかる組成を有するアルミニウム
系酸化物成型体用粉体、第3の発明はかかる組成を有す
るアルミニウム系酸化物粉体を成型してなる成型体、並
びに第4の発明は、微量のビスマスを添加したアルミニ
ウムの融液を象、冷凝固し、ついで、酸化することを特
徴とするアルミニウム系酸化物粉体の製法である。
0≦y≦1.52)の組成を有するアルミニウム系酸化
物粉体、第2の発明はかかる組成を有するアルミニウム
系酸化物成型体用粉体、第3の発明はかかる組成を有す
るアルミニウム系酸化物粉体を成型してなる成型体、並
びに第4の発明は、微量のビスマスを添加したアルミニ
ウムの融液を象、冷凝固し、ついで、酸化することを特
徴とするアルミニウム系酸化物粉体の製法である。
前記組成において、Xがo、ooi未満では低温での成
型が困難であり、Xが0.05を超えると電気絶縁性が
低下してくる。Xの好ましい範囲は0.002以上0.
02以下であり、更に好ましい範囲は0.002以上0
.01以下である。
型が困難であり、Xが0.05を超えると電気絶縁性が
低下してくる。Xの好ましい範囲は0.002以上0.
02以下であり、更に好ましい範囲は0.002以上0
.01以下である。
本発明のアルミニウム系酸化物粉体の製法として好まし
いのは、微量のビスマスを添加したアルミニウムの融液
を不活性ガス中で危、冷凝固し、ついで酸化する方法で
ある。ビスマスの添加量はビスマス/(ビスマス+アル
ミニウム) (原子比)がo、oot以上0.05以
下が好ましく 、0.002以上0.02以下がさらに
好ましく、0.002以上 0.01以下が最も好まし
い。象、冷速度はlO3°C/O3上が好ましく、IO
4℃/秒以上がさらに好ましい。
いのは、微量のビスマスを添加したアルミニウムの融液
を不活性ガス中で危、冷凝固し、ついで酸化する方法で
ある。ビスマスの添加量はビスマス/(ビスマス+アル
ミニウム) (原子比)がo、oot以上0.05以
下が好ましく 、0.002以上0.02以下がさらに
好ましく、0.002以上 0.01以下が最も好まし
い。象、冷速度はlO3°C/O3上が好ましく、IO
4℃/秒以上がさらに好ましい。
急冷凝固する方法としてはガスアトマイズ法、回転体に
衝突させて急冷させる方法及び両者を組合わせた方法等
がある。
衝突させて急冷させる方法及び両者を組合わせた方法等
がある。
不活性ガスとしてはアルゴン、ヘリウム、窒素等本発明
の融液と反応しないか、もしくは反応性の低いガスが用
いられる。
の融液と反応しないか、もしくは反応性の低いガスが用
いられる。
ガスアトマイズ法は、微量のビスマスを添加したアルミ
ニウムの融液(以下本発明の融液と呼ぶ)をノズルから
噴出し、高速の不活性ガス流によりアトマイズ化して(
霧状にして)急冷凝固する方法である。低温且つ高速の
不活性ガス流は、高圧ガスを断熱的に膨張させる方法、
または液化ガスを噴射させる方法等により得ることがで
きる。
ニウムの融液(以下本発明の融液と呼ぶ)をノズルから
噴出し、高速の不活性ガス流によりアトマイズ化して(
霧状にして)急冷凝固する方法である。低温且つ高速の
不活性ガス流は、高圧ガスを断熱的に膨張させる方法、
または液化ガスを噴射させる方法等により得ることがで
きる。
回転体に衝突させて急冷させる方法は、本発明の融液を
スリット状のノズルから流出せしめ、低温表面を有する
回転体上に供給衝突させて急冷凝固させる方法である。
スリット状のノズルから流出せしめ、低温表面を有する
回転体上に供給衝突させて急冷凝固させる方法である。
回転体上で固化されたアルミニウム系シートは、次いで
酸化することにより粉体化する。この方法において使用
する回転体としては、好ましくは熱伝導性のよい金属等
で作られ、ドラム、ロール、円盤等の形状を有する回転
体が使用できる。回転体の回転周速度は本発明の融液の
衝突位置で100ないし100000m/ll1inが
好ましく、200ないし10000n+/ll1inが
さらに好ましい。
酸化することにより粉体化する。この方法において使用
する回転体としては、好ましくは熱伝導性のよい金属等
で作られ、ドラム、ロール、円盤等の形状を有する回転
体が使用できる。回転体の回転周速度は本発明の融液の
衝突位置で100ないし100000m/ll1inが
好ましく、200ないし10000n+/ll1inが
さらに好ましい。
また、回転体の表面温度は200°C以下が好ましく、
100°C以下がさらに好ましい。 ガスアトマイズ法
と回転体に衝突させて急冷させる方法の両者を組合せた
方法は、本発明の融液をノズルより噴出し、高速の不活
性ガス流によりアトマイズ化して、該アトマイズ化され
た液滴を直ちに低温表面を有する回転体に衝突させ急冷
する方法である。
100°C以下がさらに好ましい。 ガスアトマイズ法
と回転体に衝突させて急冷させる方法の両者を組合せた
方法は、本発明の融液をノズルより噴出し、高速の不活
性ガス流によりアトマイズ化して、該アトマイズ化され
た液滴を直ちに低温表面を有する回転体に衝突させ急冷
する方法である。
急冷凝固したアルミニウム系固体を酸化するには、酸素
含有ガスと接触させるのが好ましい。酸素含有ガスとし
ては空気、酸素、あるいは酸素とアルゴンや窒素等の不
活性ガスとの混合ガスがある。酸素含有ガスの酸素濃度
には特に制限はないが、 0.1ないし100%の範囲
で行うことができる。簡便性からは空気が好ましい。酸
素含有ガスと接触させる温度は常温でよいが、必要に応
じて、加熱して酸化を促進させることも、冷却して酸化
を緩やかに進行させることも可能である。
含有ガスと接触させるのが好ましい。酸素含有ガスとし
ては空気、酸素、あるいは酸素とアルゴンや窒素等の不
活性ガスとの混合ガスがある。酸素含有ガスの酸素濃度
には特に制限はないが、 0.1ないし100%の範囲
で行うことができる。簡便性からは空気が好ましい。酸
素含有ガスと接触させる温度は常温でよいが、必要に応
じて、加熱して酸化を促進させることも、冷却して酸化
を緩やかに進行させることも可能である。
本発明の融液を急冷凝固する方法により、−次的にリボ
ン状、破砕片状、粉末等の凝固物が得られるが、ついで
酸化すると、リボン状、破砕片状等の凝固物は平均粒径
0.1μ〜100μ程度の粉体になる。必要に応じてボ
ールミルなどにより更に微粉化してもよい。
ン状、破砕片状、粉末等の凝固物が得られるが、ついで
酸化すると、リボン状、破砕片状等の凝固物は平均粒径
0.1μ〜100μ程度の粉体になる。必要に応じてボ
ールミルなどにより更に微粉化してもよい。
本発明のアルミニウム系酸化物粉体は無定形であるが、
加熱処理等の方法により結晶質にすることが出来る。本
発明のアルミニウム系酸化物粉体には、金属としてのビ
スマスおよび/またはアルミニウムが少量台まれていて
もよい。
加熱処理等の方法により結晶質にすることが出来る。本
発明のアルミニウム系酸化物粉体には、金属としてのビ
スマスおよび/またはアルミニウムが少量台まれていて
もよい。
本発明のアルミニウム系酸化物粉体の平均粒径は、走査
型電子顕微鏡により観測し、例えば100個の粒子の平
均値により求めることができる。
型電子顕微鏡により観測し、例えば100個の粒子の平
均値により求めることができる。
本発明のアルミニウム系酸化物成型体用粉体の平均粒径
は100ミクロン以下が好ましい。平均粒径が100ミ
クロンを超えると成型体の強度が低下する。好ましくは
0.1ないし30ミクロンである。
は100ミクロン以下が好ましい。平均粒径が100ミ
クロンを超えると成型体の強度が低下する。好ましくは
0.1ないし30ミクロンである。
本発明のアルミニウム系酸化物から成型体を成型する方
法としては、加圧成型法、鋳込み成型法、グリーンシー
ト法、押出し成型法、射出成型法等がある。成型の際、
セルロース類等の公知のバインダーは加えな(でよいが
、必要に応じて加えてもよい。
法としては、加圧成型法、鋳込み成型法、グリーンシー
ト法、押出し成型法、射出成型法等がある。成型の際、
セルロース類等の公知のバインダーは加えな(でよいが
、必要に応じて加えてもよい。
本発明の粉体を使用する場合、バインダーを用いなくて
も低温加熱しての加圧成型が行える。加熱温度は250
ないし700°Cが好ましく、300ないし500°C
が特に好ましい。加圧の圧力は100 MPa(メガパ
スカル)以上が好ましく 、500 MPa以上がさら
に好ましい。
も低温加熱しての加圧成型が行える。加熱温度は250
ないし700°Cが好ましく、300ないし500°C
が特に好ましい。加圧の圧力は100 MPa(メガパ
スカル)以上が好ましく 、500 MPa以上がさら
に好ましい。
〔発明の効果]
本発明のアルミニウム系酸化物粉体は、バインダーを使
用しなくても低温成型が可能である。また、本発明のア
ルミニウム系酸化物粉体の製造法は、特別な粉砕工程を
経なくても容易に微粉化された粉体が得られる。
用しなくても低温成型が可能である。また、本発明のア
ルミニウム系酸化物粉体の製造法は、特別な粉砕工程を
経なくても容易に微粉化された粉体が得られる。
(実施例)
以下実施例に依って本発明を具体的に説明する。
実施例1
アルミニウム粉(高純度化学製、純度99.9%以上)
22gとビスマス扮(高純度化学製、純度99.9%)
0.6gをアーク炉中で融解混合したのちノズル付き石
英管(ノズル径0.5閣)に充填し、高周波誘導加熱に
より融解し、アルゴン雰囲気中を3000rpn+で回
転する常温の金属ロール(銅製、直径200m、輻10
履)へ差圧0.2廟/ c4で噴出させた。得られたリ
ボンを大気中に常温で放置したところ、1時間後には粉
化していた。得られた粉体を走査型電子顕微鏡で観察し
て求めた平均粒径15ミクロンであった。この粉末を2
00度で2時間真空乾燥後、濃塩酸に溶解して、ICP
(高周波誘導結合型プラズマ発光分析計)を用いて分析
した結果、^10.9965 Bio、oozs 01
.41+であった。X線回折測定の結果、若干のビスマ
スならびにアルミニウムが存在する他は無定形であった
。
22gとビスマス扮(高純度化学製、純度99.9%)
0.6gをアーク炉中で融解混合したのちノズル付き石
英管(ノズル径0.5閣)に充填し、高周波誘導加熱に
より融解し、アルゴン雰囲気中を3000rpn+で回
転する常温の金属ロール(銅製、直径200m、輻10
履)へ差圧0.2廟/ c4で噴出させた。得られたリ
ボンを大気中に常温で放置したところ、1時間後には粉
化していた。得られた粉体を走査型電子顕微鏡で観察し
て求めた平均粒径15ミクロンであった。この粉末を2
00度で2時間真空乾燥後、濃塩酸に溶解して、ICP
(高周波誘導結合型プラズマ発光分析計)を用いて分析
した結果、^10.9965 Bio、oozs 01
.41+であった。X線回折測定の結果、若干のビスマ
スならびにアルミニウムが存在する他は無定形であった
。
実施例2
アルミニウム粉22gとビスマス粉0.51 gを実施
例1と同様にして混合、象、冷凝固した。得られたリボ
ン状の凝固物を常温の大気中に放置して粉化させた。粉
体の平均粒径は17ミクロンであった。BET法(ビー
イーチー法)により、窒素を用いて求めた比表面積は1
6%/gであった。X線回折によれば、若干のビスマス
とアルミニウムの結晶以外は無定形であった。粉体の組
成はAlo、qqt Bio、。。:+Ot、Sであっ
た。
例1と同様にして混合、象、冷凝固した。得られたリボ
ン状の凝固物を常温の大気中に放置して粉化させた。粉
体の平均粒径は17ミクロンであった。BET法(ビー
イーチー法)により、窒素を用いて求めた比表面積は1
6%/gであった。X線回折によれば、若干のビスマス
とアルミニウムの結晶以外は無定形であった。粉体の組
成はAlo、qqt Bio、。。:+Ot、Sであっ
た。
実施例3
アルミニウム粉22gとビスマス粉0.34gを実施例
1と同様にして混合、急冷凝固した。得られたリボン状
の凝固物を大気中に一夜放置し、粉体にした。粉体の平
均粒径は20ミクロン、組成はAIo、9988io、
ooz Ol、aqであった。X線回折の結果は若干の
ビスマスとアルミニウムの結晶以外は無定形であった。
1と同様にして混合、急冷凝固した。得られたリボン状
の凝固物を大気中に一夜放置し、粉体にした。粉体の平
均粒径は20ミクロン、組成はAIo、9988io、
ooz Ol、aqであった。X線回折の結果は若干の
ビスマスとアルミニウムの結晶以外は無定形であった。
実施例4
アルミニウム粉22gとビスマス粉0.17g実施例1
と同様にして混合、急冷凝固した。得られたリボン状の
凝固物を大気中に一夜放置し、粉体を得た。粉体の平均
粒径は30ミクロン、組成は^1@、999 Bio、
。。101.49であった。
と同様にして混合、急冷凝固した。得られたリボン状の
凝固物を大気中に一夜放置し、粉体を得た。粉体の平均
粒径は30ミクロン、組成は^1@、999 Bio、
。。101.49であった。
実施例5
アルミニウム粉22gとビスマス粉0.85gを実施例
1と同様にして混合、急冷凝固した。得られたリボン状
の凝固物を大気中に放置し、粉体にした。粉体の平均粒
径は10ミクロン、組成はAIo、 99SBjO,。
1と同様にして混合、急冷凝固した。得られたリボン状
の凝固物を大気中に放置し、粉体にした。粉体の平均粒
径は10ミクロン、組成はAIo、 99SBjO,。
。501.49であった。X線回折の結果は若干のビス
マスの結晶以外は無定形であった。
マスの結晶以外は無定形であった。
実施例6
アルミニウム粉22gとビスマス粉1.7gを実施例1
と同様にして混合、象、冷凝固した。得られたリボン状
の凝固物を大気中に放置し、粉体にした。粉体の平均粒
径は10ミク四ン、組成はAIo、998io、o+
01.411 テあった。X線回折の結果は若干のビス
マスの結晶以外は無定形であった。
と同様にして混合、象、冷凝固した。得られたリボン状
の凝固物を大気中に放置し、粉体にした。粉体の平均粒
径は10ミク四ン、組成はAIo、998io、o+
01.411 テあった。X線回折の結果は若干のビス
マスの結晶以外は無定形であった。
実施例7
アルミニウム粉22gとビスマス扮0.4gを実施例1
と同様にして混合、急冷凝固した。得られたリボン状の
凝固物を大気中に放置し、粉体にした。粉体の平均粒径
は10ミクロン、組成は八1+1.99フフBio、a
oz:+ 0+、sであった・実施例8 実施例1の方法で調製したアルミニウム系酸化物粉体1
00■を、真空乾燥後、直径5ミリ、長さ50ミリの穴
のあるダイス(マルエージング鋼製)に充填し、室温で
30分間、真空引き(2X10−’トール)した。つい
で、30分間で380℃まで昇温し、900メガパスカ
ルの圧を、10分間かけた。
と同様にして混合、急冷凝固した。得られたリボン状の
凝固物を大気中に放置し、粉体にした。粉体の平均粒径
は10ミクロン、組成は八1+1.99フフBio、a
oz:+ 0+、sであった・実施例8 実施例1の方法で調製したアルミニウム系酸化物粉体1
00■を、真空乾燥後、直径5ミリ、長さ50ミリの穴
のあるダイス(マルエージング鋼製)に充填し、室温で
30分間、真空引き(2X10−’トール)した。つい
で、30分間で380℃まで昇温し、900メガパスカ
ルの圧を、10分間かけた。
真空引きしながら室温まで下げてから成型体を取り出し
た。成型体は直径5ミリ、厚さ1.5ミリの円盤であっ
た。荷重100gで測定したビッカース硬度ハ318k
gf/llIn” T:あった。JIS K 6911
−19795.13節の規定に則って測定した電気抵抗
は1.1×10”Ω・cmであった。
た。成型体は直径5ミリ、厚さ1.5ミリの円盤であっ
た。荷重100gで測定したビッカース硬度ハ318k
gf/llIn” T:あった。JIS K 6911
−19795.13節の規定に則って測定した電気抵抗
は1.1×10”Ω・cmであった。
特許出願人 旭化成工業株式会社
Claims (4)
- (1)Al_1_−_xBi_xO_y(ただし、0.
001≦x≦0.05、1.20≦y≦1.52)の組
成を有するアルミニウム系酸化物粉体 - (2)Al_1_−_xBi_xO_y(ただし、0.
001≦x≦0.05、1.20≦y≦1.52)の組
成を有するアルミニウム系酸化物成型体用粉体 - (3)Al_1_−_xBi_xO_y(ただし、0.
001≦x≦0.05、1.20≦y≦1.52)の組
成を有するアルミニウム系酸化物粉体を成型してなる成
型体 - (4)微量のビスマスを添加したアルミニウムの融液を
急冷凝固し、ついで酸化することを特徴とするアルミニ
ウム系酸化物粉体の製法
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63239699A JPH0288425A (ja) | 1988-09-27 | 1988-09-27 | アルミニウム系酸化物粉体、成形体、及び粉体の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63239699A JPH0288425A (ja) | 1988-09-27 | 1988-09-27 | アルミニウム系酸化物粉体、成形体、及び粉体の製法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0288425A true JPH0288425A (ja) | 1990-03-28 |
Family
ID=17048605
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63239699A Pending JPH0288425A (ja) | 1988-09-27 | 1988-09-27 | アルミニウム系酸化物粉体、成形体、及び粉体の製法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0288425A (ja) |
-
1988
- 1988-09-27 JP JP63239699A patent/JPH0288425A/ja active Pending
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