JPH0270357A - 鋼の連続鋳造用鋳型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、炭素含有量０．１０〜０．１５％の亜包晶凝
固する鋼種の初期の凝固シェル縦割れが防止できる鋼の
連続鋳造用鋳型に関する。

［従来の技術］ 近年、鋳片を製造するには垂直もしくは湾曲型の連続鋳
造機を使用した連続鋳造工程が不可欠となっている。こ
のような連続鋳造工程によってブルームやビレット等の
鋳片を製造しようとすると、鋳片表面に縦割れや横割れ
が発生することがある。第１２図は従来の鋳型銅板を用
いて鋳造した際の、スラブの炭素含有量と表面割れ指数
との関係を示すグラフ図である。この図から明らかなよ
うに、炭素含有量が０．１０〜０．１５％の亜包晶凝固
する鋼種では表面割れが多く発生している。この理由は
上記の炭素含有量の鋼種が凝固する際、Ｌ→δ＋Ｌ→包
晶反応（δ＋Ｌ→γ）→δ＋γ→γという変態過程を経
ることによるものである。このうちδ相は体心立方（ｂ
ｃｃ）、γ相は面心立方（ｆｃｃ）の結晶構造であり、
δ→γの変態時にはこの結晶構造の差に起因した体積収
縮が起こって大きな変態応力が発生する。また、このδ
→γの包晶反応時には液相が消滅していくため、収縮に
よる歪を吸収してくれるものがなく、凝固シェルそのも
のが不均一な凝固形態をとり、上記応力が凝固シェルの
薄い部分にががって割れが発生するものと考えられる。

従来、上記鋼種の表面割れを防止するために、割れ感受
性の低いモールドパウダーを試行錯誤によって選定して
鋳造したり、あるいは鋳型抜熱を落として低速鋳造を行
っていた。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、モールドパウダーの選定によって表面縦
割れを防止するためには、モールドパウダーはすべての
鋳造条件を満足させることが要求され、この条件を具備
したモールドパウダーを選定するためには、多大の時間
と費用を要する。

又、鋳型抜熱を落として低速鋳造を行うと、熱間圧延機
と同期させるのが困難になって、鋳片の熱間直送圧延や
ホットチャージ圧延ができなくなり、鉄鋼製造工程の省
力化や省エネルギー化の障害となると同時に製品の歩留
も低下するという問題があった。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって、炭
素含有量０．１０〜０．１５％の亜包晶凝固する鋼種の
初期の凝固シェル縦割れを防止し、鋳片表面の欠陥を防
止することができる連続鋳造用鋳型を提供することを目
的としている。

［課題を解決するための手段］ 上記の目的を達成するために、この発明の連続鋳造用鋳
型は、メニスカス位置近傍の鋳型表面に、深さ０．５〜
３．０ｍｍ、幅０．３〜２．０ｍｇ＋の大きさの溝を格
子状に設け、この溝の間隔を３〜１５ｓ■にし、前記鋳
型表面に厚み５０μｍ〜１０００μｍの銅あるいは他の
異種金属よりなるメッキ層を設けて前記溝を空洞化し、
前記鋳型表面内部に格子状の空間を形成している。

［作用コ 本発明に係わる鋼の連続鋳造用鋳型においては、メニス
カス位置近傍の鋳型表面に空洞化させた溝を設け、鋳型
表面内部に格子状の空間を形成しているが、この空洞化
させた溝を設けることによって、鋳型表面の溝部分と溝
を設けてない部分との間には冷却能力の差が生じる。そ
して、溝を設けた部分は弱冷却部となり初期の凝固シェ
ルの凝固が僅かに遅れる。このため、一定間隔毎に液相
が残り、この液相部分が凝固シェルの収縮時の歪を吸収
し、初期の凝固シェルの曲がりを抑え、局部的に鋳型と
凝固シェルが離れることがなくなる。従って抜熱が均一
となり、凝固シェル厚が均一に成長する。このように、
初期の凝固シェルが均一の厚みになるので、凝固収縮や
δ→γ変態に伴う変態応力が発生しても局所的に凝固シ
ェル厚の薄い部分がなくなり、応力が一点に集中するこ
とがなくなる。

上記の作用は、溝の大きさが、深さ０．５〜３．０龍、
幅０．３〜２．０ｍｓであり、かつ溝の間隔が３〜１５
韻の範囲内において、効率よく発揮される。

すなわち、溝の深さについては、０．５龍未満では、溝
部が浅さすぎて緩冷却の作用をなさず、３．０１−を越
えると、鋳型全面が緩冷却となり、凝固シェル厚が薄く
なる。そして、溝の幅については、０．３ｓ＋ｓ未満で
は、凝固シェルの収縮を吸収するのに十分の幅が確保で
きず、不均一成長とり、２．０龍を越えると、鋳型全面
が緩冷却となり、凝固シェル厚が薄くなるため鋳造速度
を上げることができない。

溝の間隔については、あまり小さくし過ぎると、鋳型全
体の抜熱が低下して緩冷却となり、熱間直送圧延に必要
な鋳造速度を確保できなくなる。また大きくし過ぎると
、鋳型の緩冷却部が不足して初期の凝固シェルの厚みが
不均一になる。

溝を格子状にすれば、弱冷却部の配置を緻密にすること
ができ、また溝を緻密に設けるための切削が容易である
ことによる。

溝を設ける範囲をメニスカス近傍だけに限定した理由は
、亜包晶凝固は鋳造開始後の掻く短時間に起こるため、
鋳型の表面に弱冷却部設ける必要がある範囲はメ′ニス
カスから若干下部だけでこと足りる。

また、溝を設けた鋳型表面に金属層を設けたのは、溝を
空洞化させるとともに鋳型表面を平滑にするためである
。溝を設けただけで金属層を設けない鋳型の場合には、
溝の中に溶鋼が差し込んで拘束性のブレークアウト引き
起こす恐れがあるため、溝の表面を平滑にし、この種の
ブレークアウトの防止を図っている。

金属層の厚みが１０００μｍを越えると、溝部分での緩
冷却がなされず、溝の作用が発揮されないので、初期の
凝固シェルの厚みが不均一になる。また５０μｍ未満で
は、金属層の強度が小さいので剥がれ易く、あるいは鋳
造中に削り取られ、溝部が露出する恐れがある。

［実施例］ 亜包晶凝固する鋼種は、初期凝固シェルが形成すると熱
歪とδ→γ変態による変態応力により凝固シェルが曲げ
られ、局部的に凝固シェル厚と鋳型壁との間に空隙が形
成され、これによって局部的に凝固シェル厚が不均一に
なる。ここで、本発明者らは本発明に至るまでの過程に
おいて、表面割れは凝固シェル厚の薄いところで発生し
ており、不均一凝固を防ぐことによって表面割れが防止
できるという知見を得ている。

この知見に基づいて、凝固シェル厚が不均一となる原因
を調査するため、各種の実験を行った。

実験は、１００ｍａ＋Ｘ３６０ｓ＋ｍの浸漬体（水冷し
た平板：浸漬体の冷却水は９０　Ｊ　／　ｍ　）を１０
０−の溶解炉直上からエアーシリンダーを用いて溶鋼中
に浸漬し、一定時間保持した後引き上げて、凝固シェル
の凹凸度（凝固シェル不均一度はΔｄ／Ｊで表す、Δｄ
：隣り合う凹凸の厚み差ｄ凸−ｄ凹、ｊ：隣り合う凹凸
間の距離）を調べた。第４図は凝固シェル不均一度を測
定する方法を示す図である。即ち、浸漬体を溶鋼中に一
定時間浸漬し、浸漬体の表面に生成した凝固シェル１１
を浸漬体から剥離して平板上に置き、隣り合う凹凸間の
凝固シェル１１厚（ここでは凸はｄ２凹はｄｌ、ｄ３）
と隣り合う凹凸間の距離＜ｉ＞を測定し、隣り合う凹凸
間の凝固シェル１１厚の差（例えばΔｄ＋　＝ｄ２　　
ｄＢ　）と隣り合う凹凸間の距離（例えばｊｅｔ）との
比（例えば、Δｄ／１ＩＫ）の積分値を測定個数で割っ
た値を平均凝固シェル不均一度とした。

平均凝固シェル不均一度＝ 実験条件としては、溶鋼中の炭素含有量と浸漬体の表面
の状態を変更した。溶鋼中の炭素含有量は０．０１〜０
．５０％の範囲で変化させ、他の成分はＳｉ　：０．２
０％、Ｍｎ：０．６０％、Ｐ：０．０１５％、Ｓ：０．
０１０％、５ｏｆＡｊｌ　：０．０１〜０．２０％にし
てほぼ一定に保った。

以下、これらの実験結果について説明する。

第５図は溶鋼中の炭素含有量と平均凝固シェル不均一度
の関係を示すグラフ図である。この図は、銅製で平板の
浸漬体（厚み１０鳳■）を８〜９秒問溶鋼中に浸漬した
後引き上げ、浸漬体の表面に形成した凝固シェルの平均
凝固シェル不均一度を測定した結果である０図中、矢印
は平均凝固シェル不均一度のバラツキを示し、・印はそ
の平均値を示す。

この図から明らかなように、溶鋼中の炭素含有量が０．
１０〜０．１５％の範囲においては平均凝固シェル不均
一度は大きく、凹凸の激しい凝固エルが形成しているこ
とを示している。そして、この鋼種においては、初期凝
固シェル表面（浸漬体側の表面）に、特徴的な亀甲状の
凹凸模様が観察された。この亀甲状の凹凸模様は中央部
が高く周辺が溝状に凹んでいる。また、炭素含有量が０
．１５％以上の過包晶凝固する鋼種は、０．１０〜０．
１５％の亜包晶凝固する鋼種と同様にδ→γ変態するに
もかかわらず、凝固シェル表面浸漬体側に亀甲状の凹凸
模様は観察されなった。これは、過包晶凝固する鋼種に
おいては、δ→γ変態の際にも液相が残っており、δ→
γ変態の際の大きな変態応力が液相部分に吸収されるた
めである。

第６図は、浸漬時間と初期凝固シェル溶鋼側の凹凸の大
きさ（隣り合う凹−６間の距離＝■）及び初期凝固シェ
ル浸漬体側（亀甲状）凹凸の大きさ（円相５径＝ｍｍ）
の関係を示すグラフ図である。浸漬体は第５図の実験と
同一のものを使用した、・印は凝固シェル浸漬体側の凹
凸の大きさ（凝固シェル浸漬体側の亀甲状凹凸模様の凹
−凹間の距離＝ｊｌｐ　）を示しており、その大きさは
初期凝固で生成したまま時間の経過に対して変化しない
、Ｏ印の凝固シェル溶鋼側の凹凸の大きさ（凝固シェル
溶鋼側の凸−６間の距離＝ＩＩ工）を示しており、この
大きさは凝固が進むにつれて大きくなっている。

第７図は浸漬体の溝の種類と凝固シェルの亀甲模様の大
きさ（円相当径＝龍）の関係を示すグラフ図である。浸
漬体は、銅の平板、銅板に縦溝Ａを設けたもの、銅板に
縦溝Ｂを設けたものの３種類を使用した。縦溝Ａの浸漬
体１２は表面に縦の溝１３を設けてあり、縦溝１３の大
きさは深さ０．５＋ｕ、幅０．５＋ｎ、縦溝１３の間隔
は０．７ｍｍにした。縦溝Ｂは縦溝１３の大きさが深さ
０．５ｕ＋、幅が０．５１、縦溝１３の間隔が１、Ｏｕ
＋にした。

この図かられかるように、縦溝１３を緻密に付けた浸漬
体を使用した場合と溝を付けない平板の浸漬体を使用し
た場合との間に、凝固シェル浸漬体側の亀甲模様の大き
さに差はなく、約１０〜１５龍の大きさであった。この
結果から、炭素含有ＪＩ０．１０〜０．１５％の亜包晶
凝固する鋼種では、初期凝固シェルの形成時に、熱歪と
δ→γ変態による変態応力によって凝固シェルが曲げら
れ局部的に凝固シェルと鋳型壁との間に空隙が生じるこ
とが明らかになった。これが亀甲状凹凸模様となって凝
固シェル浸漬体表面に観察され、この凹凸模様は一旦形
成されるとその後ずつと残る。この空隙のために凝固シ
ェル成長時に抜熱が低下し、凝固シェル不均一成長が起
こる。従って、上記鋼種の凝固シェル不均一を抑えるに
は、初期凝固の際の凝固シェル表面浸漬体側の亀甲状の
凹凸模様を形成させないか、あるいは限りなく小さくし
、浸漬体１２の表面と凝固シェルの間に空隙を形成させ
ないようにすればよい。但し、第７図に示したような縦
溝１３の間隔が０．７１園とか１．０龍の緻密な縦溝を
浸漬体１２に付けても凝固シェル浸漬体側表面の亀甲状
凹凸模様の太きさは変わらない。

そこで本発明者らは亀甲状凹凸模様よりも小さい範囲で
不均一抜熱させるように、浸漬体表面の溝を格子状に付
けた浸漬体についての実験を試みた。

第８図は浸漬時間と平均凝固シェル不均一度の関係を示
すグラフ図である。この図において、・印は、厚みが８
ＩＩ１１、冷却水量が９０　Ｊ　／　ｒｉｍの銅の平板
の浸漬体を使用した場合の結果を示し、○印は、銅板に
、深さ０．５鰭、幅０．５＋ｓ■の大きさの溝を設け、
この溝を格子状に配置し、溝の間隔を５龍にした浸漬体
を使用した場合の結果を示す、矢印は平均凝固シェル不
均一度のバラツキを示す、この図から明らかなように、
格子状の渭を付けた浸漬体の方が、平版の浸漬体より平
均凝固シェル不均一度は小さく、バラツキも小さくなっ
ている。

第９図は浸漬時間と凝固シェル厚との関係を示すグラフ
図である０図において、０印は銅平板の浸漬体を使用し
た場合の結果を示し、・印は、深さ０．５關、幅０．５
ｍｍの大きさの溝を設け、この溝を格子状に配置し、溝
の間隔を５−一にした浸漬体を使用した場合の結果を示
す、また、ム印は、深さ０．５鰭、幅０．５龍の溝を設
け、この溝を格子状に配置し、溝の間隔を１０＋ｕにし
た浸漬体を使用した場合の結果を示す、この図から明ら
かなように、格子溝を設けた浸漬体を使用した場合には
、凝固シェルの表面に亀甲状の凹凸ができないため、凝
固シェルと鋳型の接触が良好になり、この結果、抜熱量
が大きくなり、凝固シェル厚は亀甲状の凹凸ができる平
板の浸漬体を使用した場合よりも大きくなる。従って、
格子状の溝を付けた鋳型を用いることによって、凝固シ
ェル厚の不均一度が小さくなり、これによって前記鋼種
を鋳造した際の表面割れは低減できる。また、凝固シェ
ルと鋳型との接触が良好になって抜熱量が増大するため
に凝固シェル厚が厚くなり、鋳造速度を下げることなく
、熱間直送圧延を行うことができる。

次に、表面割れ低減のための格子溝の最適条件を調べた
。

（１）格子状の溝の間隔 第１０図は格子状の溝の間隔と平均凝固シェル不均一度
の関係を示すグラフ図である。この図は、深さ０．５ｍ
ｍ、幅０．５ｍ−の大きさの溝を設け、この溝を格子状
に配置し、溝の間隔を変えた各種の浸漬体を使用し、８
〜９秒浸漬した場合の°結果である。この図から明らか
なように、平均凝固シェル不均一度の許容限界である０
、１以下にするための溝の間隔は３〜１５ｍｍである。

また、溝の間隔を、第７図の実験における銅の平板を使
用した場合にできた亀甲模様の凹凸部の大きさ１０〜１
５龍より小さくすれば、平均凝固シェル不均一度は大幅
に改善されることが判る。

１２）　　溝の大きさおよび形状 第１表は格子状の溝の大きさと平均凝固シェル不均一度
の関係を示す表である。この表は、深さがそれぞれ０．
５ｍｍ、１．０■鳳、２．０腸謹。

３．０腸謹、幅がそれぞれ０．３鰭、０．５ｍｍ。

１．０ｗｍ、２．０ｗｍ、３．０龍、間隔５龍の格子状
の溝を設けた浸漬体を使用し、８〜９秒浸漬した場合の
結果である。第２表は溝の断面形状がＶ型、Ｕ型、角型
の浸漬体をそれぞれ使用して比較した結果である。

第　　１　　表 （鳳■）　　　　溝の形；Ｕ型、溝の間隔；５謙量第　
　２　　表 溝の幅；０．５ｍｍ、溝の深さ；０．５−一、溝の間隔
；５１鳳 第１表で明らかなように、幅が３．０１■の場合は平均
凝固シェル不均一度が０．１以上であって好ましくなく
、又、溶鋼の差し込みも認められた。そして、溝の深さ
０．５ｍ１以上、幅２．０−■以下の場合においては良
好の結果が得られた。第２表によれば、溝の断面形状に
かかわらず、平均凝固シェル不均一度は良好であった。

次に、本発明者らは、鋳型表面に溝があると、溝中に溶
鋼が差し込み、連続鋳造の際に拘束性のブレークアウト
が発生し易くなるものと考え、小型の連続鋳造機で実際
の鋳造実験を行った。

第３表は幅４００龍、長さ５２０璽鳳、厚さ２５禦會の
平板の鋳型と、鋳型の上端から２４０＋■まで範囲に、
幅１．０龍、深さ１．０ｗｍ、の角型の溝を格子状に設
け、溝の間隔を５１−にした鋳型と、前記と同じ格子溝
を設けた鋳型表面に厚さ５００μｍのＣｒのメッキ層を
設けた鋳型の３種類について平均凝固シェル不均一度、
表面割れ個数、及びブレークアウト発生率を比較した結
果である。

第　　３　　表 格子溝を設けただけの鋳型と平板の鋳型とを比較すると
、平均凝固シェル不均一度、表面割れ個数については減
少しているが、ブレークアウトの発生率はむしろ高くな
っている。これに対し、格子溝を設け、さらにＣｒのメ
ッキ層を設けた鋳型の場合は、ブレークアウトの発生率
も低く、他のいずれの測定値も良好な結果が得られた。

第１１図は金属層の厚みと平均凝固シェル不均一度の関
係を表したグラフ図であり、鋳型の上端から２４０ｍｍ
まで表面に、幅１．０龍、深さ１．０關の角型の溝を格
子状に設け、溝の間隔を５■−間隔に配置した後、その
表面にメッキ層を設けた場合の結果である。第１１図に
よれば、メッキ層の金属の種類（Ｃｒ、Ｎｉ、Ｃｕ）に
関係なく、メッキ層の厚さが１０００μｍ以下では、良
好な結果となっている。しかし、メッキ層厚が１０００
μｍを越えると、内部に空洞化させて形成させた溝部の
効果が発揮されず、平均凝固シェル不均一度は大きくな
る。従って、メッキ層の厚みは１０００μｍ以下にする
必要がある。

次に、溝を設ける範囲について述べる。

前述したように、不均一凝固を防止するためには、凝固
シェル浸漬体側表面に亀甲状凹凸模様を形成させないこ
とが必要である。これは第６図に示すように凝固初期に
凝固シェル浸漬体側に亀甲模様が形成し、この大きさは
凝固シェル成長とともに変化しない、これに対して、溶
鋼側の凹凸は凝固初期は凝固シェル表面浸漬体側亀甲状
凹凸模様に対応した大きさであり、凝固シェル成長とと
もにその間隔は大きくなる。従って、溶鋼側の凹凸は浸
漬体側の凹凸模様さえできなければ凝固初期から生成せ
ず、均一な凝固シェル成長となる。

つまり凝固初期に浸漬体側の凹凸模様の形成さえ防げば
、その後は不均一成長は完全に防止される。

従って、凹凸を抑えるために格子状の溝は、メニスカス
直下の鋳型内面のみに必要であり、その範囲はメニスカ
スから６０ｓ＋ｍ程度でよいが、溶鋼湯面の変動を考慮
した実用上の範囲は、鋳型上端から３００■■付近まで
にするのがよい。

おこの発明は以上の知見に基づいてなされたものである
。

第１図はこの発明の実施例に係わる鋳型上部の模式図で
あり、（ａ）は正面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図
、（Ｃ１は（ａｌのＢ−Ｂ断面図である。１は鋳型、２
は溝、３は冷却水用スリットであり、溝２は格子状に配
置されている。４は鋳型溶鋼面のメッキ層で、鋳型１の
溶鋼側表面に格子状の溝２を施工した部分に設けたある
。このメッキ層４の存在によって、溝２が直接溶鋼と接
することがなくなり、溶鋼の溝２へ差し込みが防止され
る。５は鋳型の冷却面であり、この部分に冷却水用スリ
ットが配置され、鋳型１が冷却される。

（実施例１） 第２図は本発明の一実施例に係わる鋳型上部の模式図で
あり、（ａｔは正面図、（ｂ）は（ａｌのＡ−Ａ断面図
、（Ｃ１は上面図、（ｄｌはｔｅｌの部分拡大図である
。溝２を設けた範囲は、鋳型１の溶鋼側表面の最上端か
ら３００　ａｍまで、幅方向には鋳型中央から１０００
龍づつ（幅方向２０００■量長さの範囲）である、渭２
は、深さ２，０■ｌ、幅１．０龍の大きさの角型であり
、５龍間隔で格子状に配置されている。溝２を設けた面
にはメッキ層４が形成されており、このメッキ層として
Ｎｉが５００μｍの厚さに施されている。

上記の構成による鋳込み方向の長さ９５０−■、幅２３
２０龍、厚さ４０龍、冷却水用スリットの深さ２１龍の
鋳型を使用して、実際に、炭素含有量０．１０〜０．１
５％の鋼種を鋳造した。第３図は本発明の実施例に係わ
るスラブ表面割れ指数と鋳造速度の関係を示すグラフ図
である。Ｏ印は本発明の実施例であり、・印は従来技術
による結果である。この図で明らかなように、本発明の
実施例は従来技術と比較し、スラブ表面割れ指数が著し
く低く、鋳造速度１．５ｍ／分以上の高速鋳造時におい
ても、低値を維持している。この結果、直送圧延が可能
となり、生産性も向上した。

［発明の効果コ 本発明による鋼の連続鋳造用鋳型は、メニスカス位置近
傍の鋳型内面に、格子状の溝を設け、さらに前記渭を設
けた鋳型表面にメッキ層を設けているので、溶鋼中の炭
素含有量が０．１０〜０．１５％の亜包晶凝固する鋼種
の不均一凝固を改善することができる。この結果、鋳片
表面の欠陥を防止することができる さらに、下記の効果を奏する。

（１）上記鋼種の高速鋳造が可能となる。

（２）　　直送圧延が可能になるとともに、拘束性のブ
レークアウトの発生率が低減し、生産性が向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例に係わる鋳型上部の模式図、
第２図はこの発明の一実施例に係わる鋳型全体の模式図
、第３図はこの発明の一実施例に係わるスラブ表面割れ
指数と鋳造速度の関係を示すグラフ図、第４図は凝固シ
ェル不均一度を測定する方法を示す図、第５図は溶鋼中
の炭素含有量と平均凝固シェル不均一度の関係を示すグ
ラフ図、第６図は凝固時間と亀甲状の凹凸の大きさとの
関係を示すグラフ図、第７図は溝の種類と亀甲模様のの
大きさの関係を示すグラフ図、第８図は浸漬時間と平均
凝固シェル不均一度の関係を示すグラフ図、第９図は凝
固シェル厚と浸漬体の浸漬時間の関係を示すグラフ図、
第１０図は格子溝の間隔と平均凝固シェル不均一度の関
係を示すグラフ図、第１１図はメッキ層の厚みと平均凝
固シェル不均一度の関係を示すグラフ図、第１２図は従
来の鋳型銅板を用いて鋳造した時のスラブの炭素含有量
と表面割れ指数との関係を示すグラフ図である。 １・・・鋳型、２・・・溝、４・・・メッキ層、５・・
・鋳型の冷却面、１１・・・凝固シェル。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 銅製の連続鋳造用鋳型において、メニスカス位置近傍の
   鋳型表面に、深さ０．５〜３．０ｍｍ、幅０．３〜２．
   ０ｍｍの大きさの溝を格子状に設け、この溝の間隔を３
   〜１５ｍｍにし、前記鋳型表面に厚み５０μｍ〜１００
   ０μｍの銅あるいは他の異種金属よりなるメッキ層を設
   けて前記溝を空洞化し、前記鋳型表面内部に格子状の空
   間を形成したことを特徴とする鋼の連続鋳造用鋳型。