JPH02104445A - 鋼の連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は、炭素含有量０．１０〜０．１５％の亜包晶凝
固する鋼種の初期凝固シェルの縦割れを防止できる鋼の
連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法に関する。

［従来の技術］ 近年、鋳片を製造するには垂直もしくは湾曲型の連続鋳
造機を使用した連続鋳造工程が不可欠となっている。こ
のような連続鋳造によってブルームやビレット等の鋳片
を製造しようとすると、鋳片表面に縦割れや横割れが発
生することがある。

第１５図は従来の鋳型銅板を用いて鋳造した時の、スラ
ブの炭素含有量と表面割れ指数との関係を示す図である
。この図のように、炭素含有量が０．１０〜０．１５％
の亜包晶凝固する鋼種で表面割れが多く発生している。

この理由は、上記炭素含有量の鋼種が凝固する際、 Ｌ→δ＋Ｌ→包晶反応（δ＋Ｌ→γ）→δ＋γ→γとい
う変態過程を経るためである。このうちδ相は体心立方
（ｂｃｃ）、γ相は面心立方（ｆｃｃ）の結晶構造を有
し、δ→γの変態時にはこの結晶構造差に起因した体積
収縮が起こり大きな変態応力が発生する。又、このδ→
γの包晶反応、時には液相が消滅していくため収縮によ
る歪を吸収してくれるものがなく、凝固シェルそのもの
が不均一な凝固形態をとり、上記応力が凝固シェルの薄
い部分にかかって割れが発生すると考えられる。従来、
上記鋼種の表面割れ防止のために、 ■最適なモールドパウダーを試行錯誤によって選定し、
割れ感受性の低いものに変えて鋳造したり、 ■鋳型抜熱を落として低速鋳造を行うこと等が□゛実施
れていた。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、モールドパウダーの選定によって表面縦割れを
防止するためには、モールドパウダーはすべての鋳造条
件を満足させることが要求され、この条件を具備したモ
ールドパウダーを選定するためには多大の時間と費用を
要する。又、鋳型抜熱を落として低速鋳造を行うと、熱
間圧延機と同期させるのが困難になって、鋳片の熱間直
送圧延やホットチャージ圧延ができなくなり、鋳片製造
工程の省力化や省エネルギー化の障害となると同時社、
製品の歩留も低下するという問題があった。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって、炭
素含有量０．１０〜０．１５％の亜包晶凝固する鋼種の
初期凝固シェルの縦割れを防止し、鋳片表面欠陥の発生
を防止するための鋼の連続鋳造用鋳型および連続鋳造方
法を提供することを目的としている。

［課題を解決するための手段］ 上記の目的を達成するために、本発明の連続鋳造用鋳型
は、鋳型内溶鋼のメニスカス近傍に位置する鋳型表面側
に深さ０．５〜１、０ｍｍ、幅０．３〜１．０＋ｕ＋の
溝を鋳片の引抜き方向と平行に５〜１０ＩＩｍの間隔で
設け、この溝を設けた鋳型表面側にメッキ層を設けて前
記溝を覆い、鋳型表面側に空間部を形成している。

又、本発明の連続鋳造方法は、表面側に、鋳片の引抜き
方向と平行に深さ０．５〜１．０ｇ＋ｎ、幅０．３〜１
．０ｍ転間隔５〜１０ｓ＋ｍの溝が設けられ、この溝が
設けられた表面側にメッキ層が設けられて前記溝が覆わ
れ、表面側に空間部が形成された鋳型を使用し、鋳造時
の鋳型の振動周期（ｆ）と鋳造速度（Ｖｃ）との関係を １０＞Ｖｃ（ｍ／分）／ｆ（１／分）Ｘ１００Ｏとする
。

［作用］ 本発明の鋼の連続鋳造用鋳型においては、鋳型の表面側
に空間部が形成されているが、この空間部を設けること
によって、空間部を設けた箇所と設けていない箇所との
間に冷却能力の差が生じる。そして、空間部を設けた部
分は弱冷部となり、この箇所の初期凝固シェルは凝固が
わずかに遅れる。このため、多数の空間部を設けておく
と、一定間隔毎に液相が残り、この液相部分が収慎時の
歪を吸収して初期凝固シェルの曲がりを抑え、局部的に
鋳型と凝固シェルがとの間に空隙が形成されることがな
くなる。従って抜熱が均一となり、凝固シェル厚が均一
に成長する。このように、初期凝固シェル厚みが均一に
なるので、凝固収縮やδ→γ変態に伴う変態応力が発生
しても局所的に凝固シェル厚の薄い部分がなくなり、応
力が一点に集中することがなくな、る。

上記の作用は、空間部の大きさが深さ０．５〜１．０■
、幅０．５〜１．０ｍｍで、溝の間隔が５〜１０■層の
範囲内において効率よく発揮される。

すなわち、空間部の大きさについては深さが０゜５１未
満では浅すぎて緩冷却の作用をなさず、１．０ｍｍを超
えると鋳型全面が緩冷却となり、凝固シェル厚が薄くな
る。そして、幅が０．５龍未満では凝固シェルの収縮を
吸収するのに十分ではないため不均一成長となり、１．
Ｏｎを超えると鋳型全面が緩冷却となり凝固シェル厚が
薄くなるため鋳造速度を上げることができない、溝の間
隔については、あまり狭くすると、鋳型全体の抜熱が低
下して緩冷却になり過ぎ、熱間直送圧延に必要な鋳造速
度を確保できなくなる。又、あまり広くすると、鋳型の
緩冷却部が不足して初期凝固シェルの厚みが不均一にな
る。

鋳型表面側につけた溝を覆って空間部を形成させるため
のメッキ金属としてはＮｉ、Ｃｒ、等が用いられる。

本発明の鋼の連続鋳造方法においては、表面側に空間部
を設けた鋳型を使用し、鋳造速度ＶＣに合わせて鋳型の
振動周期ｆを調節するが、前記関係式におけるＶ　ｃ　
／　ｆの値は鋳片表面に生成するオシレーションマーク
の間隔と同じであり、これを１０關未満にする必要があ
る。

オシレーションマークは鋳片引き抜き方向と直角に形成
され、オシレーションマーク部分は鋳型表面側に設けた
空間部と同じ作用によって緩冷却となる。このオシレー
ションマークの間隔を１０龍以下に限定した理由は１０
關より大きい場合には鋳型に設けた溝の間隔と同様に緩
冷却部が不足して初期凝固シェルの鋳片引き抜き方向の
厚みが不均一になるからである。また、本発明の鋳型と
組み合わせて鋳造することにより、鋳片幅方向の初期凝
固シェルの厚み不均一を解消することができる。

［実施例］ 本発明者らは本発明に至るまでの過程において、表面割
れは凝固シェル厚の薄いところで発生し、表面縦割れの
防止は不均一凝固をなくすことによって達成することが
できるとの知見を得ている。

この知見に基づいて、凝固シェル厚が不均一となる原因
を調査するため、各種の実験を行った。

実験は、まず、１００ｍｍＸ　３６０ｍｍの浸漬体（水
冷した平板の浸漬体で冷却水は９０１１／ｗｉｎ）を１
００ｋｇの溶解炉直上からエアーシリンダ、−を用いて
溶鋼中に浸漬して一定時間保持し、凝固シェルの凹凸度
を調べた。凝固シェル厚不均一度はΔｄ／ＩＩで表す、
但し、Δｄ：隣り合う凹凸の厚み差ｄ凸−ｄ凹、ρ：隣
り合う凹凸間の距離である。

第４図は凝固シェル厚不均一度を測定する方法を示した
図である。即ち、溶鋼中に浸漬して一定時間保持した浸
漬体の表面に生成した凝固シェル１１を浸漬体から剥離
して平板上に置き、凝固シェルの隣り合う凹凸の高さ（
図中、凸はｄ２凹はｄｔ、ｄｓ）と隣り合う凹凸間の距
離！；１．．Ｊ２を測定し、凹凸の高さの差Δｄ（例え
ばΔｄ＝ｄ２　ｄｔ）と凹凸間の距離（例えばρ１）と
の比（Δｄ／４１　）の積分値を測定個数で割った値を
平均凝固シェル厚不均一度とした。

実験条件としては溶鋼中の炭素含有量と浸漬体の表面性
状とを変えた。溶鋼中の炭素含有量は０．０１〜０，５
０％の範囲で変化させた。

この際、他の成分は、 Ｓｉ：０．２０％、　　Ｍｎ：０．６０％。

Ｐ：０．０１５％、　　Ｓ：０．０１０％。

５ｏＪＡｆ　　：　　０．　００５〜０．　１　５％と
し、はぼ一定に保った。

第５図は溶鋼中の炭素含有量と平均凝固シェル厚不均一
度の関係を示す図である。この図は、銅製で平板の浸漬
体（厚みは１０ｍｍ）を用いて、８〜９秒間浸漬した後
浸漬体を引き上げ、浸漬体の表面に形成した凝固シェル
の平均凝固シェル厚不均一度を測定した結果である０図
中直線は平均凝固シェル厚不均一度のバラツキを示し、
・印はその平均値を示す、この図から明らかなように、
溶鋼中の炭素含有量が０．１０〜０．１５％の範囲にお
いて平均凝固シェル不均一度は大きく、凹凸の激しい凝
固シェルが形成されていることを示している。上記溶鋼
中の炭素含有量が０．１０〜０．１５％の範囲の鋼種に
おいては初期凝固シェル表面（浸漬体側の表面）に特徴
的な亀甲状の凹凸模様が観察された。この亀甲状の凹凸
模様は中央部が高く周辺が溝状に凹んでいる。また、炭
素含有量が０．１５％以上の過包晶凝固する鋼種では０
．１０〜０．１５％の亜包晶凝固する鋼種と同様にδ→
γ変態するにもかかわらず、亀甲状の凹凸模様は観察さ
れなかった。これは、過包晶凝固する鋼種ではδ→γ変
態の際にも液相が残っており、δ→γ変態の際の大きな
変態応力を液相部分で吸収できるためである。

第６図は、浸漬体の浸漬時間と初期凝固シェル溶鋼側の
凹凸の大きさ及び浸漬体側凹凸の大きさの関係を示す図
である。浸漬体は第５図と同一のものを使用した０図中
、ｉＩＰは初期凝固シェル溶鋼側の凹凸の大きさく隣り
合う凹−口開の距離＝麿騰）を示し、ＡＭは初期凝固シ
ェル浸漬体側の亀甲状凹凸の大きさ（円相５径＝ｍｍ）
を示す。・印は溶鋼側の凹凸の大きさρｐを示し、その
大きさは凝固初期にできたまま′ａ固待時間対して変化
していなかった。Ｑ印は溶鋼側の凹凸の大きさＩＭを示
し、その大きさは凝固が進むにつれて大きくなっていた
。

第７図は浸漬体に設けた溝の種類と凝固シェル側の亀甲
状凹凸模様の大きさの関係を示す図である。浸漬体は、
銅の平板、銅の平板に縦溝（Ａ）をつけたもの１、銅の
平板に縦溝（Ｂ）をつけたも、のの３種類を使用した。

縦溝（Ａ）をつけた浸漬体１２には表面に縦の溝１３が
設けてあり、こ−の溝１３は深さ０．５＋ａｍ、幅０．
５＋ｕ＋、溝１３の間隔を０．７ｍｍにした。縦溝（Ｂ
）をつけた浸漬体の溝１３は深さ０．５ｍ、幅０．５＠
ｍ、その間隔を１．０騰ｍにした。亀甲状凹凸模様の大
きさは円相５径（ａｍ）で示した。

この図かられかるように、浸漬体側の亀甲模様の大きさ
は、浸漬体１２の表面の溝の有無に関係なく、はぼｌＯ
〜１５ｍ＋＋であった。これらの知見から、炭素含有量
０．１０〜０，１５％の亜包晶凝固する鋼種において、
凝固シェル不均一成長を抑えるには、初期凝固シェルの
形成時に、凝固シェル表面浸漬体側の亀甲状の凹凸模様
を形成させないか、あるいは限りなく小さくし、浸漬体
の表面と凝固シェルの間に空隙を形成させないようにす
ればよい、但し、第７図に示したような間隔が０．７１
＠とか１．０ｍｍの緻密な縦溝をつけても浸漬体側表面
の亀甲状凹凸模様の大きさは変わらない。

そこで本発明者等は、亀甲状凹凸模様よりも小さい範囲
で不均一抜熱するように、銅製の浸漬体表面の溝を格子
状に付けた浸漬体についての実験を試みた。

第８図は浸漬時間と平均凝固シェル厚不均一度の関係を
示す図である。この図において、・印は、厚みが８ｍｍ
、冷却水量が９　Ｑ　−４１７ｓｉｎの銅の平板の浸漬
体を使用した場合の結果を示し、Ｏ印は銅板の表面に格
子状の溝を設け、溝の深さ０．５ｓ’ｍ、幅０．５ｖｓ
、間隔５ｍｍの浸漬体を使用した場合の結果を示す、直
線は平均凝固シェル厚不均一度のバラツキを示す、この
図から明らかなように、銅板の表面に格子状の溝を付け
た浸漬体の方が、銅平板の浸漬体より平均凝固シェル不
均一度は小さくなり、バラツキも小さい、　・又、第９
図は凝固シェル厚と浸漬体の浸漬時間の関係を示す図で
ある。Ｏ印は銅平板の浸漬体を使用した場合の結果を示
し、・印は銅板の表面に格子状の溝を設け、溝の深さ０
．５ｍｍ、幅０．５鵬ｍ、間隔５１朧の浸漬体を使用し
た場合の結果を示し、ム印は上記格子状の溝の間隔を１
０１１Ｉ！Ｉにした浸漬体を使用した場合の結果を示す
、この図から明らかなように、格子溝があることによっ
て緩冷却となり、凝固シェル厚が薄くなることはない。

従って、格子溝を入れた鋳型を用いることによって、凝
固シェル厚の不均一度が小さくなるため、前記鋼種の表
面割れは低減でき、緩冷却ではないため鋳造速度を下げ
る必要もない。

次に、表面割れ低減のための格子溝の最適条件を調査し
た。

（１）格子溝の間隔の影響 第１０図は格子溝の間隔と平均凝固シェル厚不均一度の
関係を示す図である。この図は、銅の平板の浸漬体と、
深さ０．５ｍ＋ａ、幅は０．５ｍｍの格子状をつけ、こ
の溝の間隔を５〜３０ｍｍ（５゜１０．１５．３０＋ｍ
）に変えた４種類の浸漬体とを使用した場合の結果であ
る。この際の浸漬体の浸漬時間は８〜９秒とした。この
図から明らかなように、格子溝の間隔を第７図の実験に
おいて銅の平板を使用した際にできた亀甲模様の凹凸間
の大きさ（１０〜１５　ｍ＋ａ　）より小さくすれば、
平均凝固シェル厚不均一度は大幅改善できることが判る
。

（２）格子溝の形状の影響 第１１図は格子溝の形状と平均凝固シェル厚不均一度の
関係を示す図である。この図は溝の形をＶ型、Ｕ型、角
型にした３種類浸漬体を使用し、それぞれの浸漬体の溝
について深さを０．５ｍｍ。

１．０ｍｍ、１．５ｍｍに変え、幅を０．５ｍｍ。

１．０ｍｍ、１．５ｍｌ１１に変え、間隔を５ｍｍにし
た場合の結果である。浸漬体の浸漬時間は８〜９秒にし
た。この図から明らかなように、溝の深さが１．５ｍｎ
＋で幅が１．５ｍｍの場合の平均凝固シェル厚不均一度
は０．１以上で不適であり、又、溶鋼の差し込みが認め
られた。しかし、溝の深さが１．０ｍｍ以下で幅が１．
０ｍｍ以下の場合は、格子溝の断面形状にかかわらず、
どれも平均凝固シェル厚不均一度は良好であった。

（３）格子溝の範囲 凝固初期における浸漬体側に凹凸模様を生成させないよ
うにすれば、その後は不均一成長は完全に防止できる。

従って、凹凸生成を抑えるために必要な格子溝の範囲は
、凝固初期のメニスカス直下だけであり、メニスカスか
ら６０ｍｍ程度までの範囲でよいが、溶鋼湯面の変動を
考慮して実際には鋳型上面から３００　ｍｍ付近までの
範囲にするのがよい。

（４）メッキ層の効果 前述のように、浸漬体に溝をつけると凝固シェル不均一
の低減に大きな効果を示す６しかし、この溝をつけた浸
漬体を使用した場合には溝内への溶鋼の差し込みもあり
、連続鋳鋳造時には拘束性ブレークアウト発生の危険が
ある。

そこで、溝をつけた浸漬体にメッキを施して溝を覆い、
溝を空洞化させて空間部を形成した浸漬体を製作し、こ
の浸漬体を使用した実験を行った。

第１２図は空間部を設けた浸漬体の部分断面図である。

溝加工された浸漬体１１の表面にメッキ層４が設けられ
、空間部２が形成されている。

第１３図はメッキ層を設けた浸漬体とメッキ層を設けな
い浸漬体について平均凝固シェル不均一度を比較した図
である。メッキ層を設けない浸漬体には深さ１．０■、
幅０．５ｍ＋ｎ、間隔５．０ｉ＋ｍの格子溝を設け、メ
ッキ層を設けた浸漬体は上記と同じ溝をつけた浸漬体に
メッキ層を設けて格子状の空間部を形成させた。この図
によれば、両者の間に平均凝固シェル不均一度の差はな
く、メッキ層を設けた場合でも平均凝固シェル不均一度
を低減できることが判った。

次に、本発明者らは、連続鋳造時の鋳型振動によってオ
シレーションマークが発生し、格子溝のうちの鋳片引き
抜き方向に垂直な溝は、オシレーションマークが同じ緩
冷却の働きをするため必要ないと考え、鋳片引き抜き方
向に平行な溝を設けた鋳型を使い、鋳造試験を行った。

この鋳造試験は小型連続鋳造機を用い、鋳造速度（Ｖｃ
）と鋳型振動周期（ｆ）を調整してオシレーションマー
クの間隔が５ｍｍになるようにした。

第１４図は空間部を設けた鋳型を使用し、鋳造速度（Ｖ
ｃ）と鋳型振動周期（ｆ＞を変えて鋳造試験した時の平
均凝固シェル厚不均一度との関係を示す図である。使用
した鋳型には、上端から３００ｍｍの表面側に深さ０．
５ｍｍ、幅０．５ｍｍ、間隔５■で鋳片引き抜き方向と
平行の溝を設けた後、表面側にＣｒメッキを施して溝を
空洞化させ、空間部を形成させた。この図において、鋳
造速度（Ｖｃ）と鋳型振動周期（ｆ）で表した値（■。

／ｆＸ１０００＞が１０より小さい時に平均凝固シェル
厚不均一度が小さくなっている。このＶｃ／ｆＸ１００
０の値は鋳片にできたオシレーションマークの間隔を表
している。すなわち、鋳片引抜き速度が一定の場合、鋳
型振動周期を大きくすると鋳型表面に生成するオシレー
ションマークの間隔は小さくなる。このオシレーション
マークの間隔が１０ｍｍ以下の場合には、オシレーショ
ンマークは格子状の空間部のうち横の空間部と同じ働き
をするため、平均凝固シェル厚不均−度が小さくなって
いる。従って、実機の連続鋳造においては、鋳型の空間
部は、格子状に配置する必要はない。すなわち、鋳型の
空間部を縦方向にだけ配置しても、鋳造速度に合わせて
鋳型の振動周期を変えれば、オシレーションマークで横
に配置すべき空間部を代用できる。

第１表は空洞部を設けた鋳型と溝をつけただけの鋳型と
のブレークアウトの発生率を指数化して比較したもので
ある。鋳型は、深さＩＩＩ＋！、幅０．５ｍｍ、間隔５
　＋ｕの縦溝を鋳型上端から３００龍の範囲につけたメ
ッキ無しの鋳型と、これ同じ溝をつけた鋳型にメッキを
施して空間部形成させたメッキ有りの鋳型を使用した。

この表のように、ブレークアウトの発生率の指数化は、
メッキ無しの場合を１００とするとメッキ有りの場合は
２３であり著しく減少している。この結果から、メッキ
をして空間部を設ければ、安全な連続鋳造操業を確保す
ることができる。

第１表 本発明は以上の知見に基づいてなされたものである。

第１図は本発明の一実施例に係わる鋳型の上部を示す模
式図で、（ａ）図は正面図、（ｂ）図は（ａ）図のＡ−
Ａ断面図、（ｃ）図は上面図である。第１図において、
溝をつけた鋳型１の表面側にメッキ層４が設けられ、空
洞部２が形成されている。この空間部２は鋳片の引抜き
方向と平行に線状に配置されている。前記メッキ層４を
説けることによって、鋳型表面側につけた溝は覆われる
ので、溶鋼が溝部へ差し込むことはなくなる。３は冷却
水用スリット、５は鋳型冷却面で、この部分に冷却水用
スリット３が配置され鋳型１が冷却される。

（実施例１） 第２図は本発明を実施した鋳型の上部示す模式図で、（
ａ）図は正面図で、（ｂ）図は（ａ）図のＡ−Ａ断面図
、（ｃ）図は上面図、ｔｄ１図は（ｂ１図Ｂ−Ｂ断面の
部分拡大図である。図に示すように、鋳型１の上端から
５０〜３００ｍｍの溶鋼が接する表面側に、鋳型１の中
央から１０００ｍ＋ａづつ（合わせて幅方向に２０００
ｍｍ＞の範囲に、深さ０．５ｍｍ、幅０．５ｍｍの角型
の溝を５ｍａ＋間隔で鋳造方向に平行につけ、溝をつけ
た表面側に一様の厚みのメッキを施し、溝を空洞化させ
て空間部２が形成されている。この鋳型１の大きさは鋳
込み方向の長さ９５０ｍｍ、幅２３２０ｍ■、厚さ４０
ｍｍで冷却水用スリット３の深さは２１ｍｍである。

この鋳型を使用し、実際に炭素含有量０．１０〜０．１
５％の鋼種を鋳造した。この際、鋳造速度に合わせて鋳
型振動周期を変更し、オシレーションマークの間隔が常
に８ｍｍになるようにした。

また、従来技術による鋳造も比較例として実施した。従
来技術の鋳造においては、表面に空間部を設けない銅製
鋳型を使用し、オシレーション周期を１００　ｃｙｃｌ
ｅ／ｗｉｎにした。この結果を第３図に示す。

第３図は本発明の連続鋳造用鋳型を使用した場合の鋳造
速度とスラブ表面割れ指数の関係を示した図である。・
印は従来法で、○印は本発明である。この図から明らか
なように、この本発明は従来法と比較してスラブ表面割
れ指数は大幅に低下しており、高速鋳造時（１，５ｍ／
ｍ以上）でもスラブ表面割れ指数は上昇していない。

［発明の効果］ 本発明による鋼の連続鋳造用鋳型は、鋳片引き抜き方向
と平行な溝を設たメニスカス位置近傍の鋳型表面側にメ
ッキ層を設けているので、溶鋼中の炭素含有量が０８１
０〜０．１５％の亜包晶凝固する鋼種の不均一凝固を改
善することができる。この結果鋳片の結果の発生を防止
することができる。

また、本発明による鋼の連続鋳造方法は、表面側に、鋳
片引き抜き方向と平行な溝が設けられ、この溝を設けら
れた表面側にメッキ層が設けられた鋳型を使用し、鋳造
速度と鋳型の振動周期を調節してオシレーションマーク
の大きさを所定値以下にする方法であるので、初期凝固
の際のシェルが鋳型から浮き上がることを防止でき、均
一なシェル成長となる。このため、炭素含有量が０．１
０〜０．１５％の亜包晶凝固する鋼種の高速鋳造及び直
送圧延が可能となった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に係わる鋳型の上部を示す模
式図、第２図は本発を実施した鋳型の上部を示す模式図
、第３図は本発明の方法により連続鋳造を行った際のス
ラブ表面割れ指数と鋳片引抜き速度の関係を示す図、第
４は凝固シェル厚不均一度を測定する方法をポロ、第５
図は溶鋼中の炭素含有量と平均凝固シェル厚不均一度の
関係を示す図、第６図は浸漬体の浸漬時間と亀甲状凹凸
の大きさの関係を示す図、第７図は溝の種類と亀甲状模
様大きさの関係を示す図、第８図は浸漬時間と平均凝固
シェル厚不均一度の関係を示す図、第９図は凝固シェル
厚と浸漬体の浸漬時間の関係を示す図、第１０図は格子
溝の間隔と平均凝固シェル厚不均一度の関係を示す図、
第１１図は格子溝の形状と平均凝固シェル厚不均一度の
関係を示す図、第１２図は空間部を設けた浸漬体の部分
断面図、第１３図は浸漬時間と平均凝固シェル厚不均一
度の関係をメッキ層の有無について比較した図、第１４
図は空間部を設けた鋳型を使用し、（鋳造速度／鋳型振
動周期）の値と平均凝固シェル厚不均一度との関係を示
す図、第１５図は従来の鋳型銅板の炭素含有量と表面縦
割れ指数との関係を示す図である。 １・・・鋳型、２・・・空間部、３・・・冷却水用スリ
ット、４・・・メッキ層、５・・・鋳型の冷却面。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）銅製の連続鋳造用鋳型において、鋳型内溶鋼のメ
   ニスカス近傍に位置する鋳型表面側に深さ０．５〜１．
   ０ｍｍ、幅０．３〜１．０ｍｍの溝を鋳片引抜き方向と
   平行に５〜１０ｍｍの間隔で設け、この溝を設けた鋳型
   表面側にメッキ層を設けて前記溝を覆い、鋳型表面側に
   空間部を形成したことを特徴とする鋼の連続鋳造用鋳型
   。
2. （２）表面側に、鋳片引抜き方向と平行に深さ０．５〜
   １．０ｍｍ、幅０．３〜１．０ｍｍ、間隔５〜１０ｍｍ
   の溝が設けられ、この溝が設けられた表面側にメッキ層
   が設けられて前記溝が覆われ、表面側に空間部が形成さ
   れた鋳型を使用し、鋳造時の鋳型の振動周期（ｆ）と鋳
   造速度（Ｖ＿ｃ）との関係を １０＞Ｖ＿ｃ（ｍ／分）／ｆ（１／分）×１０００とす
   ることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。