JPH0257596B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0257596B2 JPH0257596B2 JP56193670A JP19367081A JPH0257596B2 JP H0257596 B2 JPH0257596 B2 JP H0257596B2 JP 56193670 A JP56193670 A JP 56193670A JP 19367081 A JP19367081 A JP 19367081A JP H0257596 B2 JPH0257596 B2 JP H0257596B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- oil
- fraction
- weight
- content
- parts
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 28
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 12
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 11
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 11
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 9
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 9
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 9
- 238000002407 reforming Methods 0.000 claims description 9
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 claims description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 6
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 claims description 5
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 claims description 4
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 4
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 claims description 3
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 49
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 15
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 238000000197 pyrolysis Methods 0.000 description 9
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000000295 fuel oil Substances 0.000 description 8
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 7
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 5
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 5
- 238000005292 vacuum distillation Methods 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 4
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 4
- IMNFDUFMRHMDMM-UHFFFAOYSA-N N-Heptane Chemical compound CCCCCCC IMNFDUFMRHMDMM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000004227 thermal cracking Methods 0.000 description 3
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000003027 oil sand Substances 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 1
- 238000004508 fractional distillation Methods 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
Description
本発明は重質炭化水素油の処理方法に関し、詳
しくは重質な炭化水素油に熱分解、分離および水
素化改質の各処理を順次行なうことによつて灯
油、軽油留分に相当する中間留分を高収率で得る
方法に関する。 近年、石油資源が涸渇する傾向にあることか
ら、重金属分、アスフアルテン分を多量に含有す
るオイルサンド油、減圧蒸留残渣油等の重質油を
有効に利用する方法の開発が急がれている。 かかる重質油の処理方法としては、従来から熱
分解法、水素化脱硫法、水素化分解法等が知られ
ており、また熱分解−水素化脱硫法、水素化脱硫
−熱分解法、熱分解−水素化分解法などの熱分解
と他の処理との組合せプロセスも知られている
が、いずれの方法も中間留分の収率が充分でな
い。 そこで本発明者は、上記従来技術の欠点を解消
して、重質油から中間留分を効率よく生成する方
法を開発すべく鋭意研究を重ねた。その結果、重
質油をまず熱分解し、次いで低沸点分を分離した
後に、水素化改質することによつて目的を達成で
きることを見出し、本発明を完成するに至つた。 すなわち本発明は、重質炭化水素油を熱分解
し、次いで得られた熱分解油を灯軽油留分より軽
い留分と残油留分に分離し、しかる後に残油留分
を、アルミナあるいは30重量％以下のシリカを含
有するシリカ−アルミナ60〜90重量％および、ゼ
オライト40〜10重量％からなる多孔質担体100重
量部に対して、バナジウム金属あるいはその化合
物をバナジウム元素として0.1〜15重量部および、
ニツケル金属あるいはその化合物をニツケル元素
として0.01〜５重量部の割合で担持させてなる触
媒の存在下、水素化改質することを特徴とする重
質炭化水素油の処理方法を提供するものである。 本発明の方法の対象となる重質炭化水素油は、
特に制限はなく各種のものがあげられるが、一般
には比重0.96以上、沸点343℃以上の成分の含量
70vol％以上、粘度300cst以上、硫黄分3.0wt％以
上、窒素分2000ppm以上、アスフアルテン分
（C7（ｎ−ヘプタン）不溶解分）10wt％以上、残
留炭素分8wt％以上、バナジウム分40ppm以上、
ニツケル分10ppm以上のものであり、そのうち比
重0.97以上、沸点343℃以上の成分の含量90vol％
以上、粘度450cst以上のものが好適に使用され
る。具体的には、常圧蒸留残渣油、減圧蒸留残渣
油、オイルサンド油などの重質油〜超重質油をあ
げることができる。 本発明の方法によれば、まず上述の重質炭化水
素油を熱分解する。この熱分解は各種方法があ
り、原料重質油の種類等に応じて適宜定めればよ
いが、一般にはビスブレーキングと称される方法
が好ましい。具体的な条件としては一義的に定め
ることはできないが、通常は温度380〜550℃、好
ましくは420〜470℃、圧力５〜150Kg／cm2Ｇ、好
ましくは10〜30Kg／cm2Ｇにて５分〜２時間、好ま
しくは10分〜30分反応させればよい。反応器とし
てはチユーブ型あるいはソーカー型など様々なも
のがある。また、この熱分解に際しては、反応系
に水蒸気や水素を添加したり、希釈油を添加する
こともできる。 上記熱分解処理によつて得られる熱分解油中に
は、一般的に中間留分（灯軽油留分）以下の沸点
のもの、すなわち343℃以下で沸騰する留分が５
〜30wt％程度含有されている。本発明の方法に
おいては、上記熱分解油を灯軽油留分と他の留
分、具体的には343℃（650〓）を基準として、そ
れ以上の沸点を有する留分とそれ以下の沸点を有
する留分に分離することが必要である。ここで
343℃以上（あるいは以下）で沸騰する留分とは、
一般にはその75vol％以上が沸点343℃以上（ある
いは以下）の留分であれば実用上支障はなく、必
ずしも100％が沸点343℃以上（あるいは以下）の
留分である必要はない。 上述の分離操作の条件は、特に制限はなく各種
条件が考えられ、蒸留法やフラツシユ法などによ
ることもできる。具体的には温度250〜500℃、好
ましくは320〜450℃、圧力５〜150Kg／cm2Ｇ、好
ましくは10〜30Kg／cm2Ｇの範囲で適宜選定すれば
よい。 本発明の方法では、前述の熱分解油をそのまま
水素化改質するのではなく、あらかじめ沸点差に
よつて分離し、343℃以上で沸騰する留分のみを
水素化改質する。これは343℃以下で沸騰する留
分をも水素化改質すると過分解が進行して、所望
する中間留分（灯油、軽油相当留分）の収率が低
下するからであり、また、343℃以上で沸騰する
留分のみを水素化改質することにより、水素ガス
の消費量を大幅に節約することができるからであ
る。 本発明の方法において、水素化改質は、アルミ
ナあるいは30重量％以下のシリカを含有するシリ
カ−アルミナ60〜90重量％および、ゼオライト40
〜10重量％からなる多孔質担体100重量部に対し
て、バナジウム金属あるいはその化合物をバナジ
ウム元素として0.1〜15重量部および、ニツケル
金属あるいはその化合物をニツケル元素として
0.01〜５重量部の割合で担持させてなる触媒の存
在下に行なう。 また、この水素化改質は温度が370〜470℃、好
ましくは380〜450℃、液時空間速度が0.2〜
3hr-1、好ましくは0.5〜1.5hr-1、圧力が30〜200
Kg／cm2Ｇ、好ましくは50〜150Kg／cm2Ｇ、水素／
油比が500〜2000Nm3／Kl、好ましくは700〜
1300Nm3／Klの範囲で定める。 さらに、反応形式は、懸濁床、沸騰床あるいは
これらと固定床の組合せなどが考えられる。 上記の約343℃以上で沸騰する留分を、上述の
如き条件で水素化改質すれば脱金属率が70％以
上、好適条件下では90％以上にも達し、また高収
率で目的とする灯油、軽油分に相当する中間留分
が得られ、しかも消費水素量は、従来の方法に比
べて低く抑えることができる。 叙上の如く、本発明の方法によれば、利用価値
の低いとされている重質油から通常は30wt％以
上という高い収率で中間留分を得ることができ、
しかもその際に消費する水素量は150Nm3／Kl以
下程度と著しく節約することができる。また、高
い脱金属率が達成されると共に生ずる残渣分も
10wt％と非常に少なく、極めて効率のよい方法
である。 次に、本発明の方法を実施例により更に詳しく
説明する。 実施例 １ 原料油として比重（15／４℃）1.033、残留炭
素分24.5wt％、C7不溶解分12.3wt％、硫黄分
5.27wt％、窒素分0.31wt％、バナジウム分
148ppm（重量）、ニツケル分47ppm（重量）の減圧
蒸留残渣油（343℃以下の留分）を用い、温度445
℃、圧力15気圧、滞留時間15分の条件にてコイル
型反応器で熱分解を行なつた。その結果、上記原
料油の97wt％の熱分解油が得られた。 次に、上記熱分解油を常圧蒸留（0.5気圧、200
℃）ならびに減圧フラツシユ（10mmHg、220℃）
の条件にて分留し、343℃以下の沸点を有する留
分を分離した後、343℃以上の沸点を有する残渣
油を、第１表に示す性状の触媒を用いて温度435
℃、圧力58気圧、液時空間速度0.3hr-1、水素／
油比1000N／の条件にて、触媒充填量300ml
の連続式反応器で改質処理を行なつた。得られた
生成油の性状と留分収率は第２表に示すとおりで
あつた。
しくは重質な炭化水素油に熱分解、分離および水
素化改質の各処理を順次行なうことによつて灯
油、軽油留分に相当する中間留分を高収率で得る
方法に関する。 近年、石油資源が涸渇する傾向にあることか
ら、重金属分、アスフアルテン分を多量に含有す
るオイルサンド油、減圧蒸留残渣油等の重質油を
有効に利用する方法の開発が急がれている。 かかる重質油の処理方法としては、従来から熱
分解法、水素化脱硫法、水素化分解法等が知られ
ており、また熱分解−水素化脱硫法、水素化脱硫
−熱分解法、熱分解−水素化分解法などの熱分解
と他の処理との組合せプロセスも知られている
が、いずれの方法も中間留分の収率が充分でな
い。 そこで本発明者は、上記従来技術の欠点を解消
して、重質油から中間留分を効率よく生成する方
法を開発すべく鋭意研究を重ねた。その結果、重
質油をまず熱分解し、次いで低沸点分を分離した
後に、水素化改質することによつて目的を達成で
きることを見出し、本発明を完成するに至つた。 すなわち本発明は、重質炭化水素油を熱分解
し、次いで得られた熱分解油を灯軽油留分より軽
い留分と残油留分に分離し、しかる後に残油留分
を、アルミナあるいは30重量％以下のシリカを含
有するシリカ−アルミナ60〜90重量％および、ゼ
オライト40〜10重量％からなる多孔質担体100重
量部に対して、バナジウム金属あるいはその化合
物をバナジウム元素として0.1〜15重量部および、
ニツケル金属あるいはその化合物をニツケル元素
として0.01〜５重量部の割合で担持させてなる触
媒の存在下、水素化改質することを特徴とする重
質炭化水素油の処理方法を提供するものである。 本発明の方法の対象となる重質炭化水素油は、
特に制限はなく各種のものがあげられるが、一般
には比重0.96以上、沸点343℃以上の成分の含量
70vol％以上、粘度300cst以上、硫黄分3.0wt％以
上、窒素分2000ppm以上、アスフアルテン分
（C7（ｎ−ヘプタン）不溶解分）10wt％以上、残
留炭素分8wt％以上、バナジウム分40ppm以上、
ニツケル分10ppm以上のものであり、そのうち比
重0.97以上、沸点343℃以上の成分の含量90vol％
以上、粘度450cst以上のものが好適に使用され
る。具体的には、常圧蒸留残渣油、減圧蒸留残渣
油、オイルサンド油などの重質油〜超重質油をあ
げることができる。 本発明の方法によれば、まず上述の重質炭化水
素油を熱分解する。この熱分解は各種方法があ
り、原料重質油の種類等に応じて適宜定めればよ
いが、一般にはビスブレーキングと称される方法
が好ましい。具体的な条件としては一義的に定め
ることはできないが、通常は温度380〜550℃、好
ましくは420〜470℃、圧力５〜150Kg／cm2Ｇ、好
ましくは10〜30Kg／cm2Ｇにて５分〜２時間、好ま
しくは10分〜30分反応させればよい。反応器とし
てはチユーブ型あるいはソーカー型など様々なも
のがある。また、この熱分解に際しては、反応系
に水蒸気や水素を添加したり、希釈油を添加する
こともできる。 上記熱分解処理によつて得られる熱分解油中に
は、一般的に中間留分（灯軽油留分）以下の沸点
のもの、すなわち343℃以下で沸騰する留分が５
〜30wt％程度含有されている。本発明の方法に
おいては、上記熱分解油を灯軽油留分と他の留
分、具体的には343℃（650〓）を基準として、そ
れ以上の沸点を有する留分とそれ以下の沸点を有
する留分に分離することが必要である。ここで
343℃以上（あるいは以下）で沸騰する留分とは、
一般にはその75vol％以上が沸点343℃以上（ある
いは以下）の留分であれば実用上支障はなく、必
ずしも100％が沸点343℃以上（あるいは以下）の
留分である必要はない。 上述の分離操作の条件は、特に制限はなく各種
条件が考えられ、蒸留法やフラツシユ法などによ
ることもできる。具体的には温度250〜500℃、好
ましくは320〜450℃、圧力５〜150Kg／cm2Ｇ、好
ましくは10〜30Kg／cm2Ｇの範囲で適宜選定すれば
よい。 本発明の方法では、前述の熱分解油をそのまま
水素化改質するのではなく、あらかじめ沸点差に
よつて分離し、343℃以上で沸騰する留分のみを
水素化改質する。これは343℃以下で沸騰する留
分をも水素化改質すると過分解が進行して、所望
する中間留分（灯油、軽油相当留分）の収率が低
下するからであり、また、343℃以上で沸騰する
留分のみを水素化改質することにより、水素ガス
の消費量を大幅に節約することができるからであ
る。 本発明の方法において、水素化改質は、アルミ
ナあるいは30重量％以下のシリカを含有するシリ
カ−アルミナ60〜90重量％および、ゼオライト40
〜10重量％からなる多孔質担体100重量部に対し
て、バナジウム金属あるいはその化合物をバナジ
ウム元素として0.1〜15重量部および、ニツケル
金属あるいはその化合物をニツケル元素として
0.01〜５重量部の割合で担持させてなる触媒の存
在下に行なう。 また、この水素化改質は温度が370〜470℃、好
ましくは380〜450℃、液時空間速度が0.2〜
3hr-1、好ましくは0.5〜1.5hr-1、圧力が30〜200
Kg／cm2Ｇ、好ましくは50〜150Kg／cm2Ｇ、水素／
油比が500〜2000Nm3／Kl、好ましくは700〜
1300Nm3／Klの範囲で定める。 さらに、反応形式は、懸濁床、沸騰床あるいは
これらと固定床の組合せなどが考えられる。 上記の約343℃以上で沸騰する留分を、上述の
如き条件で水素化改質すれば脱金属率が70％以
上、好適条件下では90％以上にも達し、また高収
率で目的とする灯油、軽油分に相当する中間留分
が得られ、しかも消費水素量は、従来の方法に比
べて低く抑えることができる。 叙上の如く、本発明の方法によれば、利用価値
の低いとされている重質油から通常は30wt％以
上という高い収率で中間留分を得ることができ、
しかもその際に消費する水素量は150Nm3／Kl以
下程度と著しく節約することができる。また、高
い脱金属率が達成されると共に生ずる残渣分も
10wt％と非常に少なく、極めて効率のよい方法
である。 次に、本発明の方法を実施例により更に詳しく
説明する。 実施例 １ 原料油として比重（15／４℃）1.033、残留炭
素分24.5wt％、C7不溶解分12.3wt％、硫黄分
5.27wt％、窒素分0.31wt％、バナジウム分
148ppm（重量）、ニツケル分47ppm（重量）の減圧
蒸留残渣油（343℃以下の留分）を用い、温度445
℃、圧力15気圧、滞留時間15分の条件にてコイル
型反応器で熱分解を行なつた。その結果、上記原
料油の97wt％の熱分解油が得られた。 次に、上記熱分解油を常圧蒸留（0.5気圧、200
℃）ならびに減圧フラツシユ（10mmHg、220℃）
の条件にて分留し、343℃以下の沸点を有する留
分を分離した後、343℃以上の沸点を有する残渣
油を、第１表に示す性状の触媒を用いて温度435
℃、圧力58気圧、液時空間速度0.3hr-1、水素／
油比1000N／の条件にて、触媒充填量300ml
の連続式反応器で改質処理を行なつた。得られた
生成油の性状と留分収率は第２表に示すとおりで
あつた。
【表】
比較例 １
原料油として実施例１と同じ減圧蒸留残渣油を
用い、また触媒として実施例１と同じ触媒を用い
て温度435℃、圧力58気圧、液時空間速度
0.3hr-1、水素／油比1000N／の条件にて、
触媒充填量300mlの連続式反応器で改質処理を行
なつた。得られた生成油の性状と留分収率は第２
表に示すとおりであつた。 比較例 ２ 原料油、反応器および反応条件のすべてを実施
例１と同一にして熱分解を行なつた。得られた熱
分解油の性状と留分収率は第２表に示すとおりで
あつた。 比較例 ３ 原料油として比重（15／４℃）0.9733、残留炭
素分12wt％、C7不溶解分3.4wt％、硫黄分4.0wt
％、窒素分0.2wt％、バナジウム分61ppm（重量）、
ニツケル分17ppm（重量）の常圧蒸留残渣油（343
℃以上の留分97wt％）を用い、触媒として実施
例１と同じ触媒を用いて温度435℃、圧力58気圧、
液時空間速度0.4hr-1水素／油比1000N／の
条件にて、触媒充填量1000mlの連続式反応器で改
質処理を行なつた。得られた生成油の性状と留分
収率は第２表に示すとおりであつた。 比較例 ４ 原料油として比重（15／４℃）0.9757、残留炭
素分11.9wt％、C7不溶解分3.8wt％、硫黄分
2.79wt％、窒素分0.45wt％、バナジウム分
154ppm（重量）、ニツケル分46ppm（重量）の常圧
蒸留残渣油（343℃以上の留分97wt％）を用い、
触媒として実施例１と同じ触媒を用いて温度450
℃、圧力58気圧、液時空間速度0.5hr-1、水素／
油比1000N／の条件にて、触媒充填量1000ml
の連続式反応器で改質処理を行なつた。得られた
生成油の性状と留分収率は第２表に示すとおりで
あつた。 比較例 ５ 原料油として比重（15／４℃）1.025、残留炭
素分20.8wt％、C7不溶解分6.8wt％、硫黄分5.2wt
％、バナジウム分87ppm（重量）、ニツケル分
29ppm（重量）の減圧蒸留残渣油（沸点525℃以上
の留分）を用い、温度445℃、圧力15気圧、滞留
時間15分の条件にてコイル型反応器でビスブレー
キングを行なつた。得られた熱分解油の性状と留
分収率は第２表に示すとおりであつた。
用い、また触媒として実施例１と同じ触媒を用い
て温度435℃、圧力58気圧、液時空間速度
0.3hr-1、水素／油比1000N／の条件にて、
触媒充填量300mlの連続式反応器で改質処理を行
なつた。得られた生成油の性状と留分収率は第２
表に示すとおりであつた。 比較例 ２ 原料油、反応器および反応条件のすべてを実施
例１と同一にして熱分解を行なつた。得られた熱
分解油の性状と留分収率は第２表に示すとおりで
あつた。 比較例 ３ 原料油として比重（15／４℃）0.9733、残留炭
素分12wt％、C7不溶解分3.4wt％、硫黄分4.0wt
％、窒素分0.2wt％、バナジウム分61ppm（重量）、
ニツケル分17ppm（重量）の常圧蒸留残渣油（343
℃以上の留分97wt％）を用い、触媒として実施
例１と同じ触媒を用いて温度435℃、圧力58気圧、
液時空間速度0.4hr-1水素／油比1000N／の
条件にて、触媒充填量1000mlの連続式反応器で改
質処理を行なつた。得られた生成油の性状と留分
収率は第２表に示すとおりであつた。 比較例 ４ 原料油として比重（15／４℃）0.9757、残留炭
素分11.9wt％、C7不溶解分3.8wt％、硫黄分
2.79wt％、窒素分0.45wt％、バナジウム分
154ppm（重量）、ニツケル分46ppm（重量）の常圧
蒸留残渣油（343℃以上の留分97wt％）を用い、
触媒として実施例１と同じ触媒を用いて温度450
℃、圧力58気圧、液時空間速度0.5hr-1、水素／
油比1000N／の条件にて、触媒充填量1000ml
の連続式反応器で改質処理を行なつた。得られた
生成油の性状と留分収率は第２表に示すとおりで
あつた。 比較例 ５ 原料油として比重（15／４℃）1.025、残留炭
素分20.8wt％、C7不溶解分6.8wt％、硫黄分5.2wt
％、バナジウム分87ppm（重量）、ニツケル分
29ppm（重量）の減圧蒸留残渣油（沸点525℃以上
の留分）を用い、温度445℃、圧力15気圧、滞留
時間15分の条件にてコイル型反応器でビスブレー
キングを行なつた。得られた熱分解油の性状と留
分収率は第２表に示すとおりであつた。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 重質炭化水素油を熱分解し、次いで得られた
熱分解油を灯軽油留分より軽い留分と残油留分に
分離し、しかる後に残油留分を、アルミナあるい
は30重量％以下のシリカを含有するシリカ−アル
ミナ60〜90重量％および、ゼオライト40〜10重量
％からなる多孔質担体100重量部に対して、バナ
ジウム金属あるいはその化合物をバナジウム元素
として0.1〜15重量部および、ニツケル金属ある
いはその化合物をニツケル元素として0.01〜５重
量部の割合で担持させてなる触媒の存在下、水素
化改質することを特徴とする重質炭化水素油の処
理方法。 ２ 灯軽油留分より軽い留分が343℃以下で沸騰
する留分であり、残油留分が343℃以上で沸騰す
る留分である特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 熱分解がビスブレーキングである特許請求の
範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19367081A JPS5896686A (ja) | 1981-12-03 | 1981-12-03 | 重質炭化水素油の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19367081A JPS5896686A (ja) | 1981-12-03 | 1981-12-03 | 重質炭化水素油の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5896686A JPS5896686A (ja) | 1983-06-08 |
| JPH0257596B2 true JPH0257596B2 (ja) | 1990-12-05 |
Family
ID=16311821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19367081A Granted JPS5896686A (ja) | 1981-12-03 | 1981-12-03 | 重質炭化水素油の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5896686A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| MY131437A (en) * | 1993-01-29 | 2007-08-30 | Minnesota Mining & Mfg | Flexible circuit connector |
| US5345364A (en) * | 1993-08-18 | 1994-09-06 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Edge-connecting printed circuit board |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57123290A (en) * | 1981-01-25 | 1982-07-31 | Chiyoda Chem Eng & Constr Co Ltd | Method for converting heavy hydrocarbon oil into light fractions |
-
1981
- 1981-12-03 JP JP19367081A patent/JPS5896686A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57123290A (en) * | 1981-01-25 | 1982-07-31 | Chiyoda Chem Eng & Constr Co Ltd | Method for converting heavy hydrocarbon oil into light fractions |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5896686A (ja) | 1983-06-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109593557B (zh) | 用于将原油转化成具有改进的丙烯产率的石化品的方法和设施 | |
| EP0435242B1 (en) | Process for converting heavy hydrocarbon oil | |
| CA1220152A (en) | Process for production of light hydrocarbons by treatment of heavy hydrocarbons with water | |
| EP3017018A1 (en) | Process and installation for the conversion of crude oil to petrochemicals having an improved btx yield | |
| US3839187A (en) | Removing metal contaminants from petroleum residual oil | |
| EP0090437B1 (en) | Process for the production of hydrocarbon oil distillates | |
| JPS5898387A (ja) | ガス状オレフイン及び単環芳香族炭化水素の製造方法 | |
| RU2674703C2 (ru) | Способ получения гидрированного воска | |
| KR101568615B1 (ko) | 중질 탄화수소 유분의 연속적 처리 방법 | |
| KR20120075368A (ko) | 초임계 용매를 이용한 중질 탄화수소 유분의 수소화 분해 공정 | |
| EP0082555B1 (en) | Process for the production of hydrocarbon oil distillates | |
| WO2019164673A1 (en) | Hydrocarbon pyrolysis processes | |
| US9243193B2 (en) | Fixed bed hydrovisbreaking of heavy hydrocarbon oils | |
| RU2400525C1 (ru) | Способ гидрогенизационной переработки тяжелых нефтяных остатков | |
| US4163707A (en) | Asphalt conversion | |
| JPH0257596B2 (ja) | ||
| EP0099141B1 (en) | Process for the production of low-asphaltenes hydrocarbon mixtures | |
| CA3042972C (en) | Process for producing lighter distillates | |
| SU1681735A3 (ru) | Способ получени керосина и/или газойл | |
| JP2000282057A (ja) | 重炭化水素原料の改質方法 | |
| JP5191865B2 (ja) | 常圧蒸留留分の製造方法 | |
| JP6346837B2 (ja) | 炭化水素油の脱硫方法、脱硫油の製造方法及び触媒の活性低下を抑制する方法 | |
| KR101578976B1 (ko) | 중질 탄화수소 유분의 처리 방법 | |
| JPS585227B2 (ja) | 重質歴青物の水素化処理方法 | |
| JP5483861B2 (ja) | 精製留分の製造方法 |