JPH024905A - ドリル，エンドミル等転削工具や製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は超硬工具の製法に係わり、更に詳しくはドリル
、エンドミル、リーマ、ねじ切りタップの如き転削超硬
工具の製法に関し、特に粉末押出成形法を用いて製する
超硬工具の製法に於いて、そのシャンク部分の形成に特
徴を有する超硬工具の製法に関する。

［従来の技術］ 周知の通り、ドリル、エンドミル、リーマ等の工具は、
個々に使用１］的に応じて異なった刃を有するけれども
、それら全体に共通していることは、全長の一側に筒状
のシャンク（円筒状のストレートシャンク、あるいはデ
ーパ−シャンク）を有し、他側に刃が形成されている。

−１−２＝側のシャンクは、これらの工具を機械のホル
ダー又はヂャックにクランプせしめられる部分であり、
この為に、このシャンクの仕」二面粗度や所定の硬さが
要求される他に、刃の部分との一体不可分性が要求され
る。そこで従来のこれらドリル、エンドミル、リーマ等
の転削工具の製法は、先ず超硬質材料の棒状体を加工し
、これを所要の学位長さに切断した後、その全長の一部
分にダイヤモンド工具を用いて刃を加工し、残った他部
分をシャンクとするものであった。

上記の技術によれば、シャンク部分が方形部分と一体的
に連なっており、即ち、＝一体のもので形成されている
為に高い寿命のドリル、エンドミル、リーマ等転削工具
が製せられるけれども、刃付加工の為にダイヤモンド工
具を用いなければならない点や、刃付加工が高精度加工
、複雑加工である為に、その製造コストが高く、業界内
に於ける市場供給価格低減化の要望になかなか答えられ
ないのが実情であった。そこで−１−２不具合を解決す
る為に、本出願人は先に超硬質合金粉末に必要な助剤を
配合し、これを原料として粉末押出成型法によりいった
ん一端から他端との周面にスパイラル月形が形成された
成型素材を成型し、次いでこれを焼結して転削工具本体
を得、このあと−１１記スパイラル状焼結転削工具本体
の一部分に次の如き種々の方法によってシャンクを形成
する技術を提案した。即ち、鉄系金属の筒部材を」−２
焼結転削工具本体の一部分に嵌挿口つロー付けしてシャ
ンクを形成したり、又、上記焼結転削工具本体の部分の
スパイラル溝中に溶融金属を流し込み冷却固化させてシ
ャンクを形成したり、あるいは−上記焼結転削工具本体
の一部分のスパイラル溝を埋めるようにして鉄系金属粉
末をその回りに充填し１１つ成型し、次いで焼結してシ
ャンクとしたりする技術である。

［発明が解決しようとする課題］ に記従来技術によれば、一応ドリル、エンドミル等転削
工具を容易に加工できるものであるが、本出願人が更に
研究し、検討を重ねた結果、次の不具合があることが見
出された。

即ち、上記焼結転削工具本体と、シャンクとなるべき鉄
系金属パイプ、又は溶融鉄系金属、あるいは鉄系金属粉
末の熱膨張、冷却収縮特性に著しい相違がある。例えば
、焼結超硬合金より成る転削工具本体の熱膨張、冷却収
縮特性を１とすると、鉄系金属のそれは略２．２である
。このように著しい相違があるにもかかわらず、−ト記
シャンクを形成する為に従来は焼結操作等に於いて特に
−［夫をこらず事なく、単に加熱、冷却しているのみな
ので、冷却時に転削工具本体側と、シャンクの鉄系金属
側の間に著しい収縮歪が生ずる。現実的には、シャンク
の鉄系金属側の引っ張り力が焼結転削工具本体に作用し
、焼結転削工具本体にクラック、亀裂が生ずるものであ
る。この為、生産性は著しく良好なるものの、現実には
転削使用に耐え得るようにするには、この点の解決を要
する所であった。

［目的］ 従って本発明の目的とする所は、生産性が良好であって
、より低コストにて、ドリル、エンドミル等の転削工具
を市場供給できる製法を提供するのは勿論のこと、シャ
ンクを一体に形成した時に転削工具本体側に決して亀裂
が入らず、もろさがでない転削工具の製法を提供するに
あり、加えて強度的にも優れた転削二［具の製法を提供
するにある。

［課題を解決する為の手段］ （−２目的を達成する為に本発明は次の技術的手段を４
１する。即ち、実施例に対応する添付図面中の符号を用
いて説明すると、本発明は、超硬質金属材料粉粒子を粉
末押出成型法によりスパイラル状に押出してスパイラル
状の成型素材を形成し、この成型素材を焼結してスパイ
ラル状の焼結転作ｌ　Ｌ’Ｅ具本体を得る製法に於いて
：上記スパイラル状焼結転削工具本体の一部分の周りに
、スパイラル溝を埋めるようにして鉄系金属粉粒子層を
形成し、次いでスパイラル状転削工具本体の一部分を中
心にして、その周りに一体的にシャンクが形成されるよ
うに上記鉄系金属粉粒子層を加熱、＋ｐｔつ冷却固化し
、而もシャンクを形成する鉄系金属粉粒子の層を真密度
１００％にすることなく、上記シャンクを形成する鉄系
金属粉粒子層中に空孔が残るように固化し、−１−記加
熱冷却固化時、Ｉ−記焼結転削［具本体とシャンクの材
質の差異によって生ずる熱膨張、冷却収縮の特性の差か
ら生ずる収縮歪を上記空孔によって吸収、減衰するよう
にした事を特徴とするドリル、エンドミル等転削工具の
製法である。

上記に於いて、スパイラル状焼結転削工具本体５の一部
分の周りに、スパイラル溝９を埋めるようにして鉄系金
属粉粒子６の層を形成する二■二稈は、焼結転削工具本
体５の一部分の周りに鉄系金属粉粒子６を充填し、次い
でこの鉄系金属粉粒子６の層をその外周から加圧して成
型シャンク層１５を形成することにより実施し、且つ上
記スパイラル状転削工具本体５の一部分を中にしてその
周りに一体的にシャンク１８が形成されるように上記鉄
系金属粉粒子６の層を加熱且つ冷却固化する工程は焼結
により実施し、もって焼結時、転削工具本体５とシャン
ク１８の熱膨張、冷却収縮特性の差から生ずる収縮歪を
吸収、減衰できる空孔２０を残した焼結シャンク１８を
形成するようにすることが望ましい。

又、上記スパイラル状焼結転削工具本体５の一部１ 部分の周りに、スパイラル溝９を埋めるようにして鉄系
金属粉粒子６の層を形成する工程は、上記転削工具本体
５とは別に、この転削工具本体５を通すことのできる大
きさの挿通孔が形成された鉄系金属のパイプを用意し、
このパイプに上記転削二［具本体の一部を通し、この通
された転削工具本体の部分に於けるスパイラル溝及び転
削工具本体の周面と上記パイプ内周面の間に鉄系金属粉
粒子を充填し、■Ｅ１つ」−記充填鉄系金属粉粒子の層
中にロウ材を毛細管作用により吸収せしめることにより
実施し、更に一上記鉄系金属粉粒子層を加熱、冷却固化
する工程は、Ｌ記ロウ材の溶融温度で」二記鉄系金属パ
イプ及びそこに通された転削工具本体の部分を加熱し、
ロウ材を溶融固化しロー付け固Ｋｔすることにより実施
し、もって、ロー付固着時、転削工具本体とシャンクの
熱膨張、冷却収縮特性の差から生ずる収縮歪を、吸収、
減衰できる空孔な残したロー付シャンク層を形成するよ
うにしてもよい。

［作用］ 上記構成に基くと、焼結した転削工具本体５の一部に対
し鉄系金属のシャンクを一体的に形成する時、即ち焼結
又は加熱ロー付一体化する時、焼結転削工具本体５とシ
ャンクの熱膨張、冷却収縮特性は自ずと異なり、冷却収
縮時、収縮歪が生ずるが、即ち鉄系金属より成るシャン
ク側から焼結転削工具本体側に引っ張り力が作用するけ
れども、鉄系金属とシャンク層の中には、上記収縮歪を
吸収、減衰するに最適な空孔率の空孔２０が残されて形
成されているので、上記収縮歪が」１記空孔群によって
吸収、減衰される。従って焼結転削工具本体側に亀裂が
生ずることはない。故に、もろさもなく、転削工具とし
て十分耐える。而も、シャンクの中心には焼結転削工具
の一部が軸芯として位置しているので、十分な強度が発
揮される。

［実施例］ 次に添付図面に従い本発明の好適な実施例を詳述する。

始めに添付図面第１図〜第１Ｏ図に従い第一の実施例を
詳述する。

先ず、超硬質合金材料粉末ｌの粒度を調節し巨つ必要な
助剤を配合し、これを原料として粉末押出成型機に於け
るスパイラル押出金型に通す。即ち、粉末押出成型法に
よるスパイラル状の押出２を実行する。この結果、スパ
イラル状の成型素材３が加工される。この場合、スパイ
ラルの刃と刃の間隔、即ちピッチや刃又は溝のねじれ形
状等は用途の要求に応じて適宜な形とする。次いで、こ
れを−上記超硬質合金材料の焼結温度で焼結４し、スパ
イラル状の焼結転削Ｉ具本体５とする。勿論、−ｒめ一
連の長い焼結体５゛を得たあと、これを中位長さ１−に
切断して焼結転削二［具本体５とする等の工夫が必要で
ある。而して、上記超硬質金属材料粉末としては常法通
り、Ｗ　Ｃ−Ｃｏ系。

ＷＣ−Ｎｉ系、　ＷＣ−１’ａＧ−Ｔｉ　ｃ−Ｃｏ系。

Ｗ　Ｃ−１”　ａ　Ｃ−Ｔ　ｉ　Ｃ−Ｎ　ｉ系等、又は
いわゆるサーメット粉末（セラミックスとしてＩＶ、Ｖ
。

■金属の酸化物、炭化物、けい化物、はう化物。

窒化物などの粉末を用い、これに金属としてコバルト、
ニッケル、鉄などの粉末を入れて混合し、真空中その他
適当な保護ガス中で焼結した粒子）等を用いることがで
きる。

次いでこの単位長さＬの焼結転削工具５の内、シャンク
とずべき一部分の周りに鉄系金属粉粒子６を充填する。

即ち図の例では、先ずこのシャンクとすべき一部分に加
圧用ゴム筒７を装填する。

而るのちに粒度調節又は粒度選定８した鉄系金属粉粒子
６をシャンクとすべき一部分に於けるスパイラル溝９及
びそのスパイラル溝９と刃１０の周りでわって加圧用ゴ
ム筒内周面ＩＩの間１２に充填■３する。この後治具１
４をセットする。次いで上記加圧用ゴム７を成型圧力に
て加圧ｒ）する。

これにより転削工具本体５の一部に成型シャンク層１５
が形成される。この後この成型シャンク層１５を焼結１
６して、Ｌｌつ必要な仕上１７を成して焼結シャンク１
８付き転削工具１９とするものである。

さて本発明はこのようなスパイラル押出成型法によって
転削工具本体を形成する工程と焼結によってシャンクを
一体形成する工程を用いた転削工具の製法に於いて次の
特徴を有する。即ち焼結シャンク１８の鉄系金属粉粒子
６の層中に空孔２゜を残ずものである。即ち真密度１０
０％とすることをさけるものである。而も、上記転削工
具本体５と成型鉄系金属粉粒子の層１５を焼結する時に
、両者の材質の差異に基く熱膨張、冷却収縮特性の差に
伴う収縮歪を吸収、減衰することが可能な程度の空孔率
の空孔２０を残ずものである。上記に言う収縮歪を吸収
、減衰することが可能な程度の空孔率を確保する」二で
の加工上の工夫要因は、鉄系金属粉粒子の粒度分布と、
成型圧力と、焼結温度である。即ち粒度分布を選択する
ことによって望ましい適宜な空孔率を確保できるし、加
圧圧力をにげれば上げる程、空孔率は小さくなる。又、
焼結温度を上げれば」二げる程、空孔率は小さくなる。

故に上記の成型、焼結の各段階に於いて、これらを工夫
して適当な空孔率を確保するものである。この場合、１
−記の収縮歪を吸収、減衰できる適当な空孔率を如何に
定めるかは当初試験的に決定し、而る後に予め計算、設
計した諸元に基づいて実行することが望ましく、本出願
人は先ずある一定の組成、配合の超硬質金属材料粉末を
原料として一定の成型圧力、−・定の焼結温度笠で試料
の焼結体を加工し、これに一定の粒度分布の鉄系金属粉
粒子な−・定の成型圧力で充填成型し、次いで一定の焼
結温度で両者を焼結一体化し、それを任意の所で切断し
て、試料焼結体側のクラックの発生をつぶさに検証し、
試料焼結体側に同等クラックがない時に於ける、上記試
料鉄系金属側の層の空孔率を捉え、その最適空孔率を確
保する上での鉄系金属粉粒子の粒度分布と成型圧力と焼
結温度を認識し、この認識条件と同一条件で焼結転削工
具本体及び成型シャンク層を形成し、且つ両者を焼結し
てこの発明の転削工具を加工する方法を試みた所、品質
的にもバラつきのない、即ち折損等のない良好な転削工
具を能率よく製造することができた。従って焼結後に於
ける鉄系金属粉粒子層のシャンクの本発明にいう最適空
孔率を一定の定量で示すことは難しいが、例えば真密度
９２％〜９５％程度望ましくは９３％とする例を上げる
ことができる。このように、スパイラル状焼結転削工具
本体５の一部に一体的に形成された焼結シャンクＩ８の
鉄系金属粉粒子の層中には、焼結時の収縮歪を吸収、又
は減衰できる程度の空孔率が残されているから、上述し
た焼結段階に於いて、成型鉄系金属粉粒子１５の層が、
転削工具本体５に比して大きく熱膨張し、冷却収縮して
も、その収縮の差を」−２空孔２０が吸収し且つ減衰す
るので、転削工具本体５側にクラックが入るおそれはな
い。故に折損することがなく、ドリル、エンドミルとし
て十分使用に耐え得る。而も上述したように、転削工具
本体５はスパイラル状押出成型法で加工するものである
から、加工効率がよく低コストにて市場供給できる。加
えて、シャンク１８の中心には焼結転削工具本体５が中
芯として入っているので十分な強度を有する。

以下に具体的な実施例を示す。

例】 例２ ＷＣ９２重量％、００８重量％の配合の超硬質合金粉末
をスパイラル状に押出成型し、次いでこれを焼結してド
リル本体を加工した。

このドリル本体の一部分にゴム筒を挿着し、ドリル本体
のスパイラル溝と、その周りに鉄粉を充填した。鉄粉の
粒度分布は１００メツシコー以下８０％、３０メツシユ
から１００メツシユの間のもの２０％であった。これを
２　ｔ／ｃｍ２で加圧した。即ちゴム筒の周りから静水
圧をかけ加圧した。この後１２８０°Ｃで焼結しシャン
クを一体的に形成した。このようにしたドリルの、シャ
ンク部分を切断して鑑察した所、シャンク部分のドリル
本体中には同等クラックが入っていなかった。且つこの
切断箇所の空孔即ち真密度を調査した所、真密度で９３
％であった。

このように空孔が存することによって焼結時の収縮歪が
吸収、減衰されたと考えられる。

」−２例１と同一条件なるも、成型加圧力を２　、　３
　Ｌ／ｃｍ２で実施し、真密度９３．２％のものを１１
．′た。この例の場合も例１と同様ドリル本体にクラッ
クの発生がない良好な結果を得た。

例３ Ｆ記例２と同一条件なるも、焼結温度を１３１０”Ｃで
実施し、真密度９６％のものを得た。この例の場合には
、ドリル本体に少々ではあるがクラックの発生がみられ
た。従って収縮歪の吸収、減衰を可能にする空孔の度合
が不足し、ドリル本体側にシャンク側の引っ張り力が作
用し、クラックの発生が生じたものと思われる。従って
焼結温度を下げるか、加圧力を下げるか、粒度分７１１
を異ならしめる必要があると考えられる。

例４ １１記例１と同一条件なるも、成型加圧力を１　、９　
Ｌ／ｃｍ２で実施し、Ｌ′（密度９１％のものを得た。

例１と同様、ドリル本体にクラックの発生がなかった。

然しながら、例え芯としてドリル本体があっても強度不
足を招くおそれがあるので、もう少し真密度を上げるこ
とが望ましいと考えられる。

而して上記の例では、ゴム筒７に挿入された転削工具本
体５の一部の周りに鉄系金属粉末を充填するに際してス
パイラル溝９のみならず、スパイラル刃１０をも埋める
ようにして充填し、成型鉄系金属粉粒子層１５を形成し
たが、加圧方法を特別に工夫することによってスパイラ
ル溝９のみを埋めた成型層としてもよいものである。

更に上記成型鉄系金属粉粒子層中に銀ロウ材等のロウ材
を毛細管作用により吸収せしめて焼結してもよいもので
ある。この場合にはこのロウ材が結合剤として機能する
。更に第１０図に示す如く、転削工具本体５をスパイラ
ル状に成型する段階で予め冷却媒体液通路２１ａ。

２１ｂを形成し１１つ焼結してから、シャンク１８を一
体焼結してもよい。この方法はスパイラル状の押出金型
内に所定の間隔を置いて２本のピンを立て、超硬質合金
材料粉末を上記押出金型にてスパイラル状に順次押出し
ていけば自然とスパイラル状の冷却媒体通路２１ａ。

２１ｂが形成されるものである。

次に添付図面第１１図〜第１４図に従い本発明の他の実
施例を１１′「述する。

先ずＷＣ−Ｃｏ系超硬合金の粉末ｌの粒度を調節し１」
つ必要な助剤を配合し、これを粉末押出成型機に於ける
スパイラル状の押出金型に通し、即ち成型２し、スパイ
ラル状の成型素材３を加重［する。この場合、冷却媒体
通路２１ａ、２１ｂも同じようにスパイラル状に加工さ
れるように成型する。この方法はスパイラル状の押出金
型内に所定の間隔を置いて、２本のピンを立て、粉末を
上記押出金型にてスパイラル状に順次押出していけば自
然とスパイラル状の冷却媒体通路２１８゜２１ｂが形成
される。

次いで、これを１−２超硬質合金の焼結温度で焼結４し
、焼結素材を加工する。

この後刃先体２２を形成する等必要な仕上加−１をする
。これ（こよってドリル、エンドミル等の中天削工具本
体５を得る。他方、鉄系金属より成るパイプ２３を予め
加工しておく。この場合、パイプ２３にスパイラル状転
削工具本体５の直径への部を過不足なく挿通できる直径
Ｂの挿通孔２４を形成しておく。そして、転削工具本体
５の一部をこの挿通孔２４に通す。この後、この一部分
のスパイラル溝９及びこの一部分と挿通孔２４の内周面
２５の間に金属粉又は金属粒子６を充填する。

この後、転削二［具本体５とパイプ２３をＬＬいにロウ
付固着する為に、」−記金属粉又は金属粒子６の層及び
上記一部分と挿通孔２４の内周面２５の間中にロウ材Ｍ
を毛細管作用により浸透させる。この場合、ロウ材Ｍと
しては、その溶融温度が次のように設定されているもの
を選択する。即ち、このロウ材を毛細管作用により浸透
させた後、この部分を加熱してロウ材を溶融するもので
あるが、その溶融温度に於いて、−上記充填金属粒又は
金属粉６が完全に液相となって空孔、即ち粉末や粒子間
隙がなくなってしまうことのないように定める。逆に言
えば、ロウ材を溶融するも、充填粉又は充填粒６の層中
には空孔が残る程度の加熱温度で加熱するものである。

具体的には、充填粉又は粒の融点以下のロウ材を用いて
転削工具本体５とパイプ２３をロウ材する。こうするこ
とによって、スパイラル状の押出成型されたドリルやエ
ンドミル等転削二［具本体５とパイプ２３とが一体的に
ロウ付融着される転削工具１９を得るが、とりわけ次の
作用、効果を生ずる。

即ち、転削工具本体５とパイプ２３の材質は自ずと異な
る。これが為にロウイ・１時の加熱によって本体５とパ
イプ２３及び充填鉄系金属粉粒子６の熱膨張度合及び冷
却収縮度合が異なるので、ロウ付部分とその付近に歪が
生ずるようになるけれども、この例の場合、上記充填金
属粉又は金属粒６の層中に空孔２０が残存しているので
、この収縮度合の差をこの空孔２０が吸収することとな
るから歪の発生が可及的に防止されるものである。而し
て、この例に於いては転削二［具本体５をパイプ２３の
挿通孔２４に通し、その尾端２６とパイプ２３の尾端２
７とを略一致させ、冷却媒体通路２］ａ、２１ｂをパイ
プ２３の尾端２７と同一位置に開口させる例を示したが
、第１５図に示ず如くパイプ２３の尾端２７をより下方
延長させ、中に冷却媒体通路２８を形成し、この冷却媒
体通路２８に対して上記の冷却媒体通路２１ａ。

２１ｂを開口させてもよいものである。

［発明の効果］ 以−］二詳述した如くこの発明によれば、スパイラル状
の転削工具本体を、粉末押出法を用いて成型し口つ焼結
することにより加工するので加で「能率がよく市場に可
及的低価格で供給できるのは勿論のこと、上記焼結転削
工具本体の一部分に鉄系金属より成るシャンクを加熱、
冷却固化によって一体化する時は、即ち鉄系金属粉粒子
の成型層を焼結したり、あるいは鉄系金属パイプ及びそ
の中の鉄系金属粉粒子をロウ付一体融着化する時は、そ
れら鉄系金属粉粒子の層中に空孔を残し、焼結転削］−
見本体の熱膨張、収縮冷却特性と、シャンクとなるべき
鉄系金属粉粒子の熱膨張、収縮冷却特性が異なっている
ことから生ずる収縮歪を上記の空孔によって効果的に吸
収、減衰するようにしたので、焼結転削工具本体中にク
ラック、亀裂がまったく生じない。故に折損等のない品
質良好なドリル、エンドミル等の転削工具を加工できる
。加えて、シャンクの中心には転削工具が位置している
から、強度も十分に備えているものである。

【図面の簡単な説明】

添付図面は本発明の実施例を示し、第１図〜第１０図は
成型した鉄系金属粉粒子の層を焼結してシャンクとする
場合の例を示し、第１図は製法工程図、第２図は成型素
材の図、第３図は焼結素材の図、第４図は焼結転削工具
の図、第５図はシャンクとなるべき鉄系金属粉粒−ｒの
成型Ｊ−程説明図、第６図は成型鉄系金属粉粒子の層を
示した図、第７図は焼結したシャンクを備えた転削工具
の図、第８図は第７図のシャンク部分を断面にて示した
図、第９図は焼結鉄系金属粉粒子のシャンり層中の空孔
を示ず図、第１０図は冷却媒体液通路を併せて形成した
例図、次いで第１１図〜第１５図は鉄系金属パイプの内
部に鉄系金属粉粒子を充填し、毛細管作用により吸入せ
しめたロウ材の温度で溶融してロウ付一体融着化してシ
ャンクとする場合の例を示し、第１１図は製法工程図、
第１２図は成型素材の図、第１３図は焼結転削工具本体
の図、第１４図は転削工具本体の一部に鉄系金属パイプ
を通し、且つ鉄系金属粉粒子を充填しロー付一体した所
を示す図、第１５図はシャンクを構成する鉄系金属パイ
プの下端を転削工具本体の下端より突出させた例の図で
あり、図中５はスパイラル状転削工異本体、６は鉄系金
属粉粒子、２０は空孔である。 代理人　　弁理士　　　池　１）　宏１茅６ 圀 第７閃

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）超硬質金属材料粉粒子を粉末押出成型法によりス
   パイラル状に押出してスパイラル状の成型素材を形成し
   、この成型素材を焼結してスパイラル状の焼結転削工具
   本体を得る製法に於いて：上記スパイラル状焼結転削工
   具本体の一部分の周りに、スパイラル溝を埋めるように
   して鉄系金属粉粒子層を形成し、次いでスパイラル状転
   削工具本体の一部分を中心にして、その周りに一体的に
   シャンクが形成されるように上記鉄系金属粉粒子層を加
   熱、且つ冷却固化し、而もシャンクを形成する鉄系金属
   粉粒子の層を真密度１００％にすることなく、上記シャ
   ンクを形成する鉄系金属粉粒子層中に空孔が残るように
   固化し、上記加熱冷却固化時、上記焼結転削工具本体と
   シャンクの材質の差異によって生ずる熱膨張、冷却収縮
   の特性の差から生ずる収縮歪を上記空孔によって吸収、
   減衰するようにした事を特徴とするドリル、エンドミル
   等転削工具の製法。
2. （２）上記スパイラル状焼結転削工具本体５の一部分の
   周りに、スパイラル溝９を埋めるようにして鉄系金属粉
   粒子層を形成する工程は、焼結転削工具本体５の一部分
   の周りに鉄系金属粉粒子６を充填し、次いでこの鉄系金
   属粉粒子６の層をその外周から加圧して成型シャンク層
   １５を形成することにより実施し、且つ上記スパイラル
   状転削工具本体５の一部分を中心にしてその周りに一体
   的にシャンク１８が形成されるように上記鉄系金属粉粒
   子層を加熱且つ冷却固化する工程は焼結により実施し、
   もって焼結時、転削工具本体５とシャンク１８の熱膨張
   、冷却収縮特性の差から生ずる収縮歪を吸収、減衰でき
   る空孔２０を残した焼結シャンク層を形成するようにし
   た事を特徴とする請求項第１項記載のドリル、エンドミ
   ル等転削工具の製法。
3. （３）上記鉄系金属粉粒子６を、スパイラル状転削工具
   本体５の一部分のスパイラル溝９に埋め且つその一部分
   のスパイラル刃１０が外部に露出することなくそれらの
   周りにも被覆して、上記成型シャンク層を成型する事を
   特徴とする請求項第２項記載のドリル、エンドミル等転
   削工具の製法。
4. （４）上記鉄系金属粉粒子６を、スパイラル状転削工具
   本体５の一部分のスパイラル溝９にのみ埋めて上記成型
   シャンク層１５を成型する事を特徴とする請求項第２項
   記載のドリル、エンドミル等転削工具の製法。
5. （５）上記スパイラル状転削工具本体５の一部分の周り
   に充填した鉄系金属粉粒子６を加圧して成型シャンク層
   １５を形成する加圧方法は、先ず転削工具本体５の一部
   の周りに加圧用ゴム筒７を挿着し、この加圧用ゴム筒７
   内面１１と転削工具本体５の周りの間に鉄系金属粉粒子
   １２を充填し、次いで加圧用ゴム筒７の周りから液圧等
   の加圧媒体の圧力をかけてシャンク層を成型することを
   特徴とする請求項第２項記載のドリル、エンドミル等転
   削工具の製法。
6. （６）上記鉄系金属粉粒子６より成る成型シャンク層１
   ５に、毛細管作用によりロウ材を浸透せしめ、而る後に
   焼結することを特徴とする請求項第２項記載のドリル、
   エンドミル等転削工具の製法。
7. （７）上記転削工具本体５を粉末押出成型法によりスパ
   イラル状に成型する時に、この転削工具本体中に冷却媒
   体通路２１ａ、２１ｂをスパイラル状に形成して成る事
   を特徴とする請求項第２項、第３項、第４項、第５項、
   又は第６項記載のドリル、エンドミル等転削工具の製法
   。
8. （８）上記スパイラル状焼結転削工具本体５の一部分の
   周りに、スパイラル溝９を埋めるようにして鉄系金属粉
   粒子６の層を形成する工程は、上記転削工具本体５とは
   別に、この転削工具本体５を通すことのできる大きさの
   挿通孔２４が形成された鉄系金属のパイプ２３を用意し
   、このパイプ２３に上記転削工具本体５の一部を通し、
   この通された転削工具本体５の部分に於けるスパイラル
   溝９及び転削工具本体の周面と上記パイプ２３の内周面
   の間に鉄系金属粉粒子６を充填し、且つ上記充填鉄系金
   属粉粒子６の層中にロウ材Ｍを毛細管作用により吸収せ
   しめることにより実施し、更に上記鉄系金属粉粒子６の
   層を加熱、冷却固化する工程は、上記ロウ材Ｍの溶融温
   度で上記鉄系金属パイプ２３及びそこに通された転削工
   具本体５の部分を加熱し、ロウ材Ｍを溶融固化しロー付
   け固着することにより実施し、もって、ロー付固着時、
   転削工具本体５とシャンクの熱膨張、冷却収縮特性の差
   から生ずる収縮歪を、吸収、減衰できる空孔２０を残し
   たロー付シャンク層を形成するようにした事を特徴とす
   る請求項第１項記載のドリル、エンドミル等転削工具の
   製法。
9. （９）上記転削工具本体５を粉末押出成型法によりスパ
   イラル状に成型する時に、この転削工具本体５中に冷却
   媒体通路２１ａ、２１ｂをスパイラル状に形成し、この
   スパイラル状の冷却媒体通路２１ａ、２１ｂの流入端末
   を閉塞しないようにして、上記シャンクを転削工具本体
   にロウ付固着して成る事を特徴とする請求項第８項記載
   のドリル、エンドミル等転削工具の製法。