JPH0244794B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0244794B2 JPH0244794B2 JP57113991A JP11399182A JPH0244794B2 JP H0244794 B2 JPH0244794 B2 JP H0244794B2 JP 57113991 A JP57113991 A JP 57113991A JP 11399182 A JP11399182 A JP 11399182A JP H0244794 B2 JPH0244794 B2 JP H0244794B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slurry
- dolomite
- granules
- recycled
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Drying Of Solid Materials (AREA)
- Fertilizers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、フライアツシユを原料とする珪酸カ
リ肥料を製造するに際して、焼成炉に供給する中
間体の造粒乾燥方法に関する。
リ肥料を製造するに際して、焼成炉に供給する中
間体の造粒乾燥方法に関する。
周知の如く、フライアツシユは、火力発電所等
の微粉炭燃焼炉から発生する廃ガス中に浮遊して
廃ガスと共に、排出され、主として電気集塵機で
捕集される微粉である。このフライアツシユは、
二酸化珪素を主成分とするものであつて、化学的
には比較的安定な物質であるが、前述の様に微粉
であることからこれにカリウム塩を加えて焼成炉
で600〜1100℃で焼成すると、カリウムとフライ
アツシユ中の珪素とが反応してクエン酸溶解性の
珪酸カリウムとなつて、珪酸カリ肥料として利用
できることが知られている。
の微粉炭燃焼炉から発生する廃ガス中に浮遊して
廃ガスと共に、排出され、主として電気集塵機で
捕集される微粉である。このフライアツシユは、
二酸化珪素を主成分とするものであつて、化学的
には比較的安定な物質であるが、前述の様に微粉
であることからこれにカリウム塩を加えて焼成炉
で600〜1100℃で焼成すると、カリウムとフライ
アツシユ中の珪素とが反応してクエン酸溶解性の
珪酸カリウムとなつて、珪酸カリ肥料として利用
できることが知られている。
フライアツシユとカリウム塩との混合物を焼成
する場合、混合物は、粉状体であるよりも適当な
粒度の粒状体である方が取り扱い易く、かつ焼成
効率が高いものであり、しかも混合物を粒状体に
すると製品である珪酸カリ肥料も肥料として扱い
易いものとなる。
する場合、混合物は、粉状体であるよりも適当な
粒度の粒状体である方が取り扱い易く、かつ焼成
効率が高いものであり、しかも混合物を粒状体に
すると製品である珪酸カリ肥料も肥料として扱い
易いものとなる。
カリウム塩としては、通常、水酸化カリウム
（KOH）が用いられ、原料として用いらるものは
安価に入手できる濃度48％程度の水溶液である。
従つてこれをフライアツシユと混合すると、混合
物はスラリーとなり、これを焼成炉に投入するに
は、それに先だつて乾燥させる必要があり、同時
に前述の点から乾燥物を粒状体にする必要があ
る。
（KOH）が用いられ、原料として用いらるものは
安価に入手できる濃度48％程度の水溶液である。
従つてこれをフライアツシユと混合すると、混合
物はスラリーとなり、これを焼成炉に投入するに
は、それに先だつて乾燥させる必要があり、同時
に前述の点から乾燥物を粒状体にする必要があ
る。
ところで、珪酸カリ肥料を製造するには、前述
のフライアツシユ及び水酸化カリウム水溶液に加
えるに、燃料としての微粉状石炭と肥料として要
求されるマグネシユウム源とを加えて混合してス
ラリーとなし、これを造粒し次いで乾燥して焼成
炉に供給し、焼成炉で焼成して製品を得る。
のフライアツシユ及び水酸化カリウム水溶液に加
えるに、燃料としての微粉状石炭と肥料として要
求されるマグネシユウム源とを加えて混合してス
ラリーとなし、これを造粒し次いで乾燥して焼成
炉に供給し、焼成炉で焼成して製品を得る。
現在、一般に使用しているマグネシユウム源は
海水より得られた水酸化マグネシユウム（Mg
（OH）2）であり、この水酸化マグネシユウムに
は塩素（Cl）が含まれており、焼成時がそれが塩
化物となり熱交換器等に詰り、プラント運転上大
きな問題となつていた。そこで、本発明者らは、
種々の実験の結果、マグネシユウム源として水酸
化マグネシユウムの代わりに塩素を実質上含んで
いないドロマイト（主成分がCaCO3、MgCO3の
集合体からなる岩石）を使用することにより熱交
換器等の詰りの問題を解消し得ることを見出し
た。
海水より得られた水酸化マグネシユウム（Mg
（OH）2）であり、この水酸化マグネシユウムに
は塩素（Cl）が含まれており、焼成時がそれが塩
化物となり熱交換器等に詰り、プラント運転上大
きな問題となつていた。そこで、本発明者らは、
種々の実験の結果、マグネシユウム源として水酸
化マグネシユウムの代わりに塩素を実質上含んで
いないドロマイト（主成分がCaCO3、MgCO3の
集合体からなる岩石）を使用することにより熱交
換器等の詰りの問題を解消し得ることを見出し
た。
しかしながら、ドロマイトでマグネシユウムの
必要量を配合すると、スラリー水分が17％程度と
高濃度となり、スラリー系配管弁の詰りの危険性
が高いという新たな問題が生じることが判明し
た。そこで、アルコール廃液を２〜３％添加する
とスラリー性状は良くなるが、アルコール廃液に
は約３％の塩素が混入しているため、ドロマイト
代替指向には逆向きとなることが判明した。
必要量を配合すると、スラリー水分が17％程度と
高濃度となり、スラリー系配管弁の詰りの危険性
が高いという新たな問題が生じることが判明し
た。そこで、アルコール廃液を２〜３％添加する
とスラリー性状は良くなるが、アルコール廃液に
は約３％の塩素が混入しているため、ドロマイト
代替指向には逆向きとなることが判明した。
本発明者らは、鋭意研究の結果、ドロマイトを
分篩過程において生じる所定粒径以下のリサイク
ル粒ないし粉に混入することにより、スラリー水
分を19％以上に確保できて、スラリー系配管弁の
詰りの危険を防止し得ることを見出した。
分篩過程において生じる所定粒径以下のリサイク
ル粒ないし粉に混入することにより、スラリー水
分を19％以上に確保できて、スラリー系配管弁の
詰りの危険を防止し得ることを見出した。
又、本発明によればフライアツシユと水酸化カ
リウム水溶液それに燃料となる微粉状石炭との混
合には、混合効率のよい振動式混合機を用い、又
それ等の混合物からなるスラリーとドロマイトを
混入したリサイクル粒ないし粉とによる粒状物の
造粒には、造粒効率のよい振動式造粒機を用い
る。
リウム水溶液それに燃料となる微粉状石炭との混
合には、混合効率のよい振動式混合機を用い、又
それ等の混合物からなるスラリーとドロマイトを
混入したリサイクル粒ないし粉とによる粒状物の
造粒には、造粒効率のよい振動式造粒機を用い
る。
以下、図面を参照し本発明を実施した実施例に
つき説明する。
つき説明する。
図面はそのフローシートを示し、１ないし４は
貯槽であつて、それぞれフライアツシユ１、微粉
状石炭２、水酸化カリウム水溶液（48％水溶液）
３、及びドロマイト４が貯留されている。フライ
アツシユ１、微粉状石炭２、及び水酸化カリウム
水溶液３を所定の割合に計量して混合機５に供給
し、混合機５で混合してスラリーとなす。混合機
５としては振動式混合機を用いて均一なスラリー
を効率よく得るようにする。
貯槽であつて、それぞれフライアツシユ１、微粉
状石炭２、水酸化カリウム水溶液（48％水溶液）
３、及びドロマイト４が貯留されている。フライ
アツシユ１、微粉状石炭２、及び水酸化カリウム
水溶液３を所定の割合に計量して混合機５に供給
し、混合機５で混合してスラリーとなす。混合機
５としては振動式混合機を用いて均一なスラリー
を効率よく得るようにする。
スラリー成分の一例として、フライアツシユ94
ｇ、微粉状石炭16ｇ、水酸化カルシウム水溶液
（48％水溶液）65.6ｇの割合とすることによりス
ラリー水分は19.4％となり、スラリー輸送の際の
スラリー系配管弁等の詰りの問題は生じない。
ｇ、微粉状石炭16ｇ、水酸化カルシウム水溶液
（48％水溶液）65.6ｇの割合とすることによりス
ラリー水分は19.4％となり、スラリー輸送の際の
スラリー系配管弁等の詰りの問題は生じない。
かかるスラリー原料をスラリータンク６に送
り、次いでスラリーポンプ７により造粒機８に供
給し、詳細を後述するドロマイトを混入したリサ
イクル粒ないし粉とで粒上物に造粒して乾燥機９
に供給する。造粒機８としては振動式造粒機を用
いて効率よく粒状物を得るようにする。
り、次いでスラリーポンプ７により造粒機８に供
給し、詳細を後述するドロマイトを混入したリサ
イクル粒ないし粉とで粒上物に造粒して乾燥機９
に供給する。造粒機８としては振動式造粒機を用
いて効率よく粒状物を得るようにする。
造粒機８で造粒した粒状物は乾燥機９に供給し
て乾燥し乾品原料となし、例えばリフトコンベヤ
１０により振動篩１１により供給する。乾燥機９
の熱源としては後述の焼結炉の廃熱を利用するよ
うにする。このため図では省略されているが複数
台の熱交換器が使用されている。
て乾燥し乾品原料となし、例えばリフトコンベヤ
１０により振動篩１１により供給する。乾燥機９
の熱源としては後述の焼結炉の廃熱を利用するよ
うにする。このため図では省略されているが複数
台の熱交換器が使用されている。
振動篩１１で所定粒径以上のもの、所定粒径内
のもの、所定粒径以下のものとに篩分けし、所定
粒径内のものは適正乾品原料、すなわち焼成炉へ
の中間体として焼成炉１４に供給し、焼成炉１４
で例えば950℃で約30分間焼成して製品Ｍを得る。
所定粒径以上のものは粉砕機１２に供給して粉砕
し、所定粒径以下のものと共にリサイクル粒ない
し粉としてリサイクルタンク１３に送る。
のもの、所定粒径以下のものとに篩分けし、所定
粒径内のものは適正乾品原料、すなわち焼成炉へ
の中間体として焼成炉１４に供給し、焼成炉１４
で例えば950℃で約30分間焼成して製品Ｍを得る。
所定粒径以上のものは粉砕機１２に供給して粉砕
し、所定粒径以下のものと共にリサイクル粒ない
し粉としてリサイクルタンク１３に送る。
一方、貯槽４よりドロマイトを所定の割合に計
量してリサイクル粒ないし粉に混入し、前述の造
粒機８に供給する。ドロマイトの量はフライアツ
シユ、微粉状石炭及び水酸化カリウム水溶液の前
述の割合に対して14.4ｇとする。なお、リサイク
ル粒ないし粉が不足する場合には、適正乾品原料
の一部をリサイクルさせる。
量してリサイクル粒ないし粉に混入し、前述の造
粒機８に供給する。ドロマイトの量はフライアツ
シユ、微粉状石炭及び水酸化カリウム水溶液の前
述の割合に対して14.4ｇとする。なお、リサイク
ル粒ないし粉が不足する場合には、適正乾品原料
の一部をリサイクルさせる。
下記の態様により実験を行つた。
原料配合
フライアツシユ 190Kg／バツチ
石 炭 40Kg／バツチ
水酸化カリウム（48％水溶液）
20Kg／バツチ＋115Kg 混合タンク ドロマイト 33Kg／バツチ スラリー水分19.2％ 第２図に本実験における各原料を実測値を示
し、図において２１はフライアツシユ、微粉状石
炭、水酸化カリウム水溶液よりなるスラリーのタ
ンク、２２はドロマイトのタンク、２３は振動式
混合機、２４は振動式造粒機、２５は乾燥機、２
６は振動篩、２７はリサイクル粉タンク、２８は
乾品原料ホツパへのラインを示す。
20Kg／バツチ＋115Kg 混合タンク ドロマイト 33Kg／バツチ スラリー水分19.2％ 第２図に本実験における各原料を実測値を示
し、図において２１はフライアツシユ、微粉状石
炭、水酸化カリウム水溶液よりなるスラリーのタ
ンク、２２はドロマイトのタンク、２３は振動式
混合機、２４は振動式造粒機、２５は乾燥機、２
６は振動篩、２７はリサイクル粉タンク、２８は
乾品原料ホツパへのラインを示す。
スラリー（365Kg）：ドロマイト（33Kg）＝100：
９ 理論値 186.5Kg／hr：16.8Kg／hr 実測値 186.5Kg／hr：17.5Kg／hr→（17.5）／
（16.8）＝1.04 実験では理論値の1.04倍のドロマイトが添加さ
れた。得られた焼成品の分析結果は、K2O21％、
MgO2.3％で従来方法による場合と比べ全く遜色
のない製品が得られた。
９ 理論値 186.5Kg／hr：16.8Kg／hr 実測値 186.5Kg／hr：17.5Kg／hr→（17.5）／
（16.8）＝1.04 実験では理論値の1.04倍のドロマイトが添加さ
れた。得られた焼成品の分析結果は、K2O21％、
MgO2.3％で従来方法による場合と比べ全く遜色
のない製品が得られた。
以上説明したように本発明によれば、ポンプ輸
送されるスラリーの水分は19％以上であつて、ス
ラリー系配管弁等の詰りの危険性はなく、又マグ
ネシユウム源として実質上塩素を含んでいないド
ロマイトを使用しているので、塩化物による熱交
換器等の詰りの問題を生じない。更にフライアツ
シユ、微粉状石炭、及び水酸化カリウム水溶液の
混合には振動式混合機を使用しているので、効率
よく混合を行うことができ、また、スラリーとリ
サイクル粒ないし粉とによる粒状物の造粒には振
動式造粒機を使用しているので、効率よく粒状物
に造粒することができる。そして得られる製品は
従来方法による場合と全く遜色のないものであ
る。
送されるスラリーの水分は19％以上であつて、ス
ラリー系配管弁等の詰りの危険性はなく、又マグ
ネシユウム源として実質上塩素を含んでいないド
ロマイトを使用しているので、塩化物による熱交
換器等の詰りの問題を生じない。更にフライアツ
シユ、微粉状石炭、及び水酸化カリウム水溶液の
混合には振動式混合機を使用しているので、効率
よく混合を行うことができ、また、スラリーとリ
サイクル粒ないし粉とによる粒状物の造粒には振
動式造粒機を使用しているので、効率よく粒状物
に造粒することができる。そして得られる製品は
従来方法による場合と全く遜色のないものであ
る。
第１図は本発明の方法を実施したフローシート
である。第２図は本発明に従い実験を行つた際の
物流状態を示す図である。 １……フライアツシユの貯槽、２……微粉状石
炭の貯槽、３……水酸化カリウム水溶液の貯槽、
４……ドロマイトの貯槽、５……振動式混合機、
６……スラリータンク、８……振動式造粒機、９
……乾燥機、１０……リフトコンベヤ、１１……
振動篩、１２……粉砕機、１３……リサイクル粉
タンク、１４……焼成炉。
である。第２図は本発明に従い実験を行つた際の
物流状態を示す図である。 １……フライアツシユの貯槽、２……微粉状石
炭の貯槽、３……水酸化カリウム水溶液の貯槽、
４……ドロマイトの貯槽、５……振動式混合機、
６……スラリータンク、８……振動式造粒機、９
……乾燥機、１０……リフトコンベヤ、１１……
振動篩、１２……粉砕機、１３……リサイクル粉
タンク、１４……焼成炉。
Claims (1)
- １ フライアツシユと微粉状石炭及び水酸化カリ
ウム水溶液とを所定の割合に計量して振動式混合
機に供給し、振動式混合機で混合したスラリーを
振動式造粒機に供給し、振動式造粒機で造粒した
粒状物を乾燥する乾燥機からの乾品原料のうち所
定粒径以下のリサイクル粒ないしリサイクル粉に
ドロマイトを所定の割合で計量して混入し、ドロ
マイトを混入したリサイクル粒ないしリサイクル
粉を前記振動式造粒機に供給して前記スラリーと
で乾燥機に供給する粒状物を造粒し、乾燥機で乾
燥した乾品原料のうち所定粒径内のものを焼成炉
で焼成する乾品原料とすることを特徴とする珪酸
カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11399182A JPS598683A (ja) | 1982-07-02 | 1982-07-02 | 珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11399182A JPS598683A (ja) | 1982-07-02 | 1982-07-02 | 珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS598683A JPS598683A (ja) | 1984-01-17 |
| JPH0244794B2 true JPH0244794B2 (ja) | 1990-10-05 |
Family
ID=14626316
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11399182A Granted JPS598683A (ja) | 1982-07-02 | 1982-07-02 | 珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS598683A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3774971D1 (de) * | 1986-09-04 | 1992-01-16 | Bomeg Ges Fuer Angewandte Bode | Duengemittel und verfahren zu ihrer herstellung. |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5627544U (ja) * | 1979-08-09 | 1981-03-14 | ||
| JPS5858140A (ja) * | 1981-10-05 | 1983-04-06 | Denpatsu Furaiatsushiyu Kk | 珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法 |
-
1982
- 1982-07-02 JP JP11399182A patent/JPS598683A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS598683A (ja) | 1984-01-17 |
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